CN112285955A - 一种液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备，包括第一输入平台、第二输入平台、贴合机构和输出平台，液晶面板经第一输入平台输入，背光板经第二输入平台输入，且液晶面板和背光板经贴合机构贴合至输出平台输出；所述第一输入平台与贴合机构之间依次设有液晶面板投入机构、撕膜机构和撕膜传输投料机构，所述第二输入平台与贴合机构之间设有背光板投入机构，所述贴合机构与输出平台之间依次设有保压机构和旋转机构。其结构紧凑，应用于液晶面板和背光板贴合组装的生产过程，适用不同尺寸的物料加工，其集液晶面板自动撕膜、撕膜后与背光板贴合、保压、转位等操作处理于一体，全部实现自动化，具有高精度、高效率，简化工艺流程等优点。
Description
技术领域
本发明涉及贴合组装的加工技术领域，具体涉及一种液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备。
背景技术
近年来，随着液晶电视、笔记本电脑、显示屏的显示技术不断发展，由于液晶显示装置(LCD)具备轻薄、节能、无辐射等诸多优点，因此已经逐渐取代传统的阴极射线管(CRT)显示器，成为当今最普遍的显示技术，并且在近年来将是显示器的主流技术。液晶显示屏的制作工艺中，液晶面板也背光板的贴合组装工序繁杂且要求精确度高，实现智能自动化操作也是必然的发展趋势。
现有贴合组装机设备占地面积大、适用规格范围小、精确度不高，尤其对于液晶面板的传输通常采用分度盘方式实现与背光板的贴合，由于其传输采用往复循环工作，通常存在如下不足：1、由于循环有累计误差，继而存在贴合精度不高的弊端；2、由于加工工位空间狭小，而贴合组装设备结构复杂，故而不易进行操作维护；3、贴合工艺与对位工艺不在同一工位，贴合精度难以保证；4、现有设备多适用于小尺寸产品，兼容性不强。
目前，实现液晶面板与背光板贴合自动组装一体化实为一种趋势，要求一方面可实现液晶面板自动撕膜、撕膜后与背光板贴合、保压、转位等一体化；另一方面要求其既要提高工作效率，保证液晶面板与背光板的贴合精度，也可保证贴合效果，实现全部自动化操作；同时适用范围广，即针对不同型号规格尺寸的物料，均可进行调整操作适用等问题。
为此，针对现有液晶面板与背光板的贴合自动组装的需求，在其生产过程中，需要设计生产一款一体设备，要求其可集液晶面板自动撕膜、撕膜后与背光板贴合、保压、转位等操作处理于一体，实现一体自动化操作；同时在贴合过程中，可实现液晶面板与背光板高精度贴合的效果，以达高效、高质的生产效果，为人们所期待。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供一种液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备，采用该一体设备，可实现集液晶面板自动撕膜、撕膜后与背光板贴合、保压、转位等操作处理于一体，实现一体自动化操作；避免由于物料在各工位之间转化，及液晶面板和背光板贴合和对齐工位不一致等问题，造成产品精度差、质量瑕疵率大等的弊端及不足。
本发明的具体技术方案如下：
一种液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备，包括第一输入平台、第二输入平台、贴合机构和输出平台，液晶面板经第一输入平台输入，背光板经第二输入平台输入，且液晶面板和背光板经贴合机构贴合至输出平台输出；所述第一输入平台与贴合机构之间依次设有液晶面板投入机构、撕膜机构和撕膜传输投料机构，所述第二输入平台与贴合机构之间设有背光板投入机构，所述贴合机构与输出平台之间依次设有保压机构和旋转机构。
进一步的，该一体设备还设有第一传输轨，所述第一输入平台固定设于第一传输轨A端末，且液晶面板经液晶面板投入机构由第一输入平台转移至第一传输轨；所述撕膜机构设于第一传输轨B端，且第一传输轨的B端正上方对应为撕膜机构工位。
进一步的，所述第一传输轨上设有可驱动以实现液晶面板自液晶面板投入机构工位至撕膜机构工位的第一传输基座，所述第一传输基座上设有驱动电机、双向螺杆、单向螺杆、水平放置的支撑台板、若干相互配合安装的定位感应柱和调节螺纹块，其中，所述定位感应柱通过调节螺纹块分别设于双向螺杆两端和单向螺杆上；所述支撑台板上设有若干长条缺口，其中，各定位感应柱贯穿长条缺口设置，且各定位感应柱可沿对应长条缺口可调移动。
进一步的，所述撕膜传输投料机构吸附稳固液晶面板，所述撕膜传输投料机构与撕膜机构配合撕膜：所述撕膜机构与液晶面板底面覆膜接触并牵制，所述撕膜传输投料机构带动吸附的液晶面板向贴合机构工位转移至贴合工位。
进一步的，所述撕膜传输投料机构对称平行的设置两个，且所述撕膜传输投料机构的两端分别对应为撕膜机构工位和贴合机构工位；所述撕膜传输投料机构包括支撑架、水平传输机构、竖直传输机构、自动对位平台、定位检测件A和吸附机构，所述水平传输机构固定的设于支撑架上方，所述竖直传输机构可调的设于水平传输机构上；所述定位检测件A和吸附机构均通过自动对位平台设于竖直传输机构的活动端。
进一步的，所述贴合机构包括若干调位传输机构A、调位传输机构B和定位检测件B，所述调位传输机构A为两组独立轨；所述调位传输机构B对应垂直的设于调位传输机构A上，所述定位检测件B可驱动的设于调位传输机构B上的活动端。
进一步的，该一体设备还设有第二传输轨，所述第二输入平台和输出平台分别固定设于第二传输轨两端末，所述背光板投入机构、贴合机构、保压机构、旋转机构依次沿第二传输轨设置，且背光板经背光板投入机构由第二输入平台转移至第二传输轨，背光板和液晶面板的贴合成品经旋转机构由第二传输轨转移至输出平台。
进一步的，所述第二传输轨上设有可驱动以实现相邻加工工位之间用于物料转移传输的第二传输基座；所述第二传输基座上竖直固定设有驱动气缸和设于驱动气缸输出轴的托台，所述托台上间隔的设有稳固吸孔。
进一步的，所述背光板投入机构工位、贴合机构工位、保压机构工位和旋转机构工位均固定设有定位支撑台；所述第二传输轨一侧依次设有若干独立的驱动拖链，所述第二传输基座对应驱动拖链的活动端分别设置；所述定位支撑台对应不同加工工位固定设于第二传输轨两侧；其中，所述定位支撑台上间隔均匀的设有若干定位吸附孔。
进一步的，同一工位的第二传输轨两侧的定位支撑台之间设有一定距离，且所述第二传输基座上方的托台可贯穿于同一工位两定位支撑台之间的距离自如移动；所述驱动拖链的活动端沿第二传输轨驱动传输范围大于等于两相邻加工工位的定位支撑台之间的距离。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
1、本发明的一体设备，可实现集液晶面板自动撕膜、撕膜后与背光板贴合、保压、转位等操作处理于一体，实现一体自动化操作，结构紧凑，具有高精度、高效率、简化工艺流程等优点。
2、本发明的一体设备，通过设置的撕膜机构和撕膜传输投料机构，其中，撕膜传输投料机构可与撕膜机构配合撕膜，同时，撕膜传输投料机构还可实现对撕膜后的液晶面板进行传输投料至贴合工位，与背光板贴合；自动撕膜成功率高，简化工序、提高效率、降低成本。
3、本发明的一体设备，撕膜传输投料机构对称平行的设置两个，其可交替进行撕膜、传输动作，进一步的提高操作效率。
4、本发明的一体设备，所设撕膜传输投料机构，其于贴合机构工位，一方面可进行液晶面板的投料操作，另一方面可实现对液晶面板和贴合工位的背光板进行对位，保证贴合精确度，确保液晶面板和背光板的贴合效果。
5、本发明的一体设备，设有若干第一传输基座，其均可独立驱动控制，且可同时依次交接物料的传输，从而避免第一传输轨上各工位的空机等待时间，提高工作效率，降低成本。
本发明所提供的一种液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备，应用于液晶面板和背光板贴合组装的生产过程，其集液晶面板自动撕膜、撕膜后与背光板贴合、保压、转位等操作处理于一体，全部实现自动化，结构紧凑，具有高精度、高效率，简化工艺流程等优点，便于推广应用。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：
图1为本发明液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备的一较佳实施方式俯视结构示意图；
图2为本发明液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备的一较佳实施方式中第一传输轨俯视结构示意图；
图3为本发明液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备的一较佳实施方式中第一传输基座结构示意图；
图4为本发明液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备的一较佳实施方式中撕膜机构结构示意图；
图5为本发明液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备的一较佳实施方式中撕膜组结构示意图(一)；
图6为本发明液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备的一较佳实施方式中撕膜组结构示意图(二)；
图7为本发明液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备的一较佳实施方式中两撕膜传输投料机构俯视结构示意图；
图8为本发明液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备的一较佳实施方式中撕膜传输投料机构结构示意图；
图9为本发明液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备的一较佳实施方式中吸附机构结构示意图；
图10为本发明液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备的一较佳实施方式中贴合机构于第二传输轨一侧的结构示意图；
图11为本发明液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备的一较佳实施方式中第二传输轨立体结构示意图；
图12为本发明液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备的一较佳实施方式中第二传输轨侧视结构示意图。
图中：000-第一输入平台，100-第二输入平台，200-贴合机构，210-调位传输机构A，220-调位传输机构B，230-定位检测件B，300-输出平台，400-液晶面板投入机构，500-撕膜机构，510-支撑框架，520-水平传输轨A，521-离子棒，530-水平传输轨B，540-撕膜组，541-固定基座，542-旋转组件，542a-旋转基板，542a1-连接板，542b-旋转气缸，543-粘膜组件，543a-粘膜滚轮，543b-升降气缸，544-夹膜组件，544a-固定撕膜夹，544a1-光纤传感器，544b-活动撕膜夹，544c-撕膜气缸，550-覆膜收集箱，600-撕膜传输投料机构，610-支撑架，620-水平传输机构，630-竖直传输机构，631-链接架，640-自动对位平台，660-吸附机构，661-真空发生器，662-固定吸盘板，663-真空吸盘组件，663a-真空吸盘，663b-PCB吸嘴，664-定位机构，664a-横向调节框，664a1-滑槽B，664b-竖向调节板，664b1-滑槽A，664c-限位件，664d-定位螺栓，700-背光板投入机构，800-保压机构，900-旋转机构，10-第一传输轨，11-第一传输基座，11a-驱动电机，11b-双向螺杆，11c-单向螺杆，11d-支撑台板，11d1-长条缺口，11d2-真空吸孔，11e-定位感应柱，11f-调节螺纹块，20-第二传输轨，21-第二传输基座，21a-驱动气缸，21b-托台，30-定位支撑台，31-定位吸附孔，40-驱动拖链。
具体实施方式
以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实物上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实物上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实物上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。
另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
如图1所示，一种液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备，包括第一输入平台000、第二输入平台100、贴合机构200和输出平台300，液晶面板经第一输入平台000输入，背光板经第二输入平台100输入，且液晶面板和背光板经贴合机构200贴合至输出平台300输出；所述第一输入平台000与贴合机构200之间依次设有液晶面板投入机构400、撕膜机构500和撕膜传输投料机构600，所述第二输入平台100与贴合机构200之间设有背光板投入机构700，所述贴合机构200与输出平台300之间依次设有保压机构800和旋转机构900。
通过该自动组装一体设备，可实现液晶面板由第一输入平台000输入，依次经液晶面板投入机构400、撕膜机构500和撕膜传输投料机构600(对液晶面板覆膜进行撕膜处理)；与此同时，背光板由第二输入平台100输入，经背光板投入机构700至贴合机构200；撕膜后的液晶面板与贴合机构200工位的背光板进行调整定位贴合；贴合后的液晶面板和背光板一同经保压机构800、旋转机构900至输出平台300输出。经该自动组装一体设备，可自动实现液晶面板自动撕膜、液晶面板与背光板自动定位贴合、保压、输出等操作；效率高、质量好。
为尽可能的减少中间加工工位及工位转换，确保液晶面板的精确传输；该一体设备还设有第一传输轨10，所述第一输入平台000固定设于第一传输轨10的A端末，且液晶面板经液晶面板投入机构400由第一输入平台000转移至第一传输轨10；所述撕膜机构500设于第一传输轨10的B端，且第一传输轨10的B端正上方对应为撕膜机构500工位。
即实现液晶面板由第一输入平台000输入，经液晶面板投入机构400传递至第一传输轨10的A端，液晶面板沿第一传输轨10传输至其B端，由于第一传输轨10的B端正上方对应为撕膜机构500工位，继而可直接进行撕膜处理，不需要另设撕膜工位，避免各工位之间的多次转移，提高后续贴合对位精确度。
其中，如图2所示，所述第一传输轨10上设有可驱动以实现液晶面板自液晶面板投入机构400工位至撕膜机构500工位的第一传输基座11，如图3所示，所述第一传输基座11上设有驱动电机11a、双向螺杆11b、单向螺杆11c、水平放置的支撑台板11d、若干相互配合安装的定位感应柱11e和调节螺纹块11f，其中，所述定位感应柱11e通过调节螺纹块11f分别设于双向螺杆11b两端和单向螺杆11c上；所述支撑台板11d上设有若干长条缺口11d1和真空吸孔11d2，其中，各定位感应柱11e贯穿长条缺口11d1设置，且各定位感应柱11e可沿对应长条缺口11d1可调移动；所述真空吸孔11d2用于对液晶面板的吸附稳固，确保液晶面板在第一传输轨10上传动时，避免出现位置变动。
具体的，所述定位感应柱11e竖直设于调节螺纹块11f上，所述调节螺纹块11f与双向螺杆11b和单向螺杆11c螺纹连接；所述单向螺杆11c垂直双向螺杆11b设置，且所述单向螺杆11c设于双向螺杆11b的中垂线上；所述双向螺杆11b和单向螺杆11c分别由不同驱动电机11a驱动；所述第一传输基座11上固定设有若干支撑柱，所述支撑台板11d水平固定设于支撑柱上；其中，各定位感应柱11e对应置于支撑台板11d的长条缺口11d1中，且各定位感应柱11e由驱动电机11a带动双向螺杆11b/单向螺杆11c驱动，从而实现根据不同规格尺寸的液晶面板，调节各定位感应柱11e沿支撑台板11d的对应长条缺口11d1移动；以实现通过各定位感应柱11e精确定位液晶面板的位置，从而保证液晶面板一开始的投料输入的位置的精确性。
为减少各加工工位之间的转化，最大程度的减少由工位转化带来的定位误差和操作；所述撕膜传输投料机构600吸附稳固液晶面板，所述撕膜传输投料机构600与撕膜机构500配合撕膜：所述撕膜机构500与液晶面板底面覆膜接触并牵制，所述撕膜传输投料机构600带动吸附的液晶面板向贴合机构200工位转移至贴合工位。
具体的，如图4所示，所述撕膜机构500包括支撑框架510、水平传输轨A520、水平传输轨B530和撕膜组540，所述水平传输轨A520固定设于支撑框架510上，且所述水平传输轨A520对称平行设置两条，其中，第一传输轨10的B端于支撑框架510下方延伸至两水平传输轨A520之间的区域，且第一传输轨10上的第一传输基座11载着液晶面板可于支撑框架510底部自如穿过；所述水平传输轨B530垂直两水平传输轨A520且中部悬空设置，其中，所述水平传输轨B530两端分别对应设于水平传输轨A520的活动端，且所述水平传输轨B530两端均设有相互独立的驱动活动端，所述水平传输轨B530两端的驱动活动端可同时相向或相背运动；所述撕膜组540对称设于水平传输轨B530的两驱动活动端。
所述水平传输轨A520一端水平垂直设置离子棒521，所述离子棒521平行水平传输轨B530设置，继而在水平传输轨B530动作撕膜操作过程中，由离子棒521可防止静电效果。
从而可实现由第一传输基座11载着液晶面板沿第一传输轨10直至撕膜机构500工位(第一传输轨10的B端)，实现在第一传输轨10上即可进行撕膜，省略由第一传输轨10向撕膜机构500工位转移及定位的操作。
其中，如图5和6所示，所述撕膜组540具体包括固定基座541、旋转组件542、粘膜组件543和夹膜组件544，其中，所述固定基座541固定设于水平传输轨B530的驱动活动端，所述旋转组件542设于固定基座541上，所述粘膜组件543和夹膜组件544均设于旋转组件542上并可随旋转组件542转动。
具体的，所述旋转组件542包括旋转基板542a和旋转气缸542b，所述旋转基板542a的A侧通过旋转气缸542b与固定基座541相连接，所述粘膜组件543和夹膜组件544均设于旋转基板542a的B侧。
所述粘膜组件543包括粘膜滚轮543a和升降气缸543b，所述升降气缸543b采用气动滑台，所述升降气缸543b固定设于旋转基板542a的B侧，所述粘膜滚轮543a固定设于升降气缸543b的滑台顶部。
所述夹膜组件544包括固定撕膜夹544a、活动撕膜夹544b和撕膜气缸544c，所述撕膜气缸544c采用气动滑台，所述旋转基板542a一端固定设有连接板542a1，所述固定撕膜夹544a和撕膜气缸544c均固定设于连接板542a1上，所述活动撕膜夹544b固定设于撕膜气缸544c的滑台上。
所述固定撕膜夹544a和活动撕膜夹544b设于同一水平面，且所述固定撕膜夹544a和活动撕膜夹544b的夹紧贴合面呈弧形设置。
所述固定撕膜夹544a上设有光纤传感器544a1，其中，所述固定撕膜夹544a上设有水平通孔，所述光纤传感器544a1贯穿水平通孔设置。
所述连接板542a1呈L型，所述粘膜滚轮543a于L型的连接板542a1内侧可实现上下升降活动。
所述固定撕膜夹544a设于连接板542a1末端顶部，所述撕膜气缸544c固定设于L型的连接板542a1的外侧壁上。
所述粘膜滚轮543a对应固定撕膜夹544a和活动撕膜夹544b设置，其中所述粘膜滚轮543a高度可高于固定撕膜夹544a和活动撕膜夹544b，且所述粘膜滚轮543a高度可低于固定撕膜夹544a和活动撕膜夹544b。
所述粘膜滚轮543a可自由自转。
所述水平传输轨A520的末端下方设置覆膜收集箱550，且所述离子棒521和覆膜收集箱550分别设于水平传输轨A520的两端。
通过该撕膜机构500对液晶面板进行撕膜操作时，首先由撕膜传输投料机构600吸附液晶面板并将其稳固于撕膜机构500上方，使撕膜机构500上的撕膜组540处于液晶面板待撕膜起始对应角；确保固定撕膜夹544a和活动撕膜夹544b处于分离状态；通过升降气缸543b带动粘膜滚轮543a上升，使所述粘膜滚轮543a高度高于固定撕膜夹544a和活动撕膜夹544b，且粘膜滚轮543a与被吸附的液晶面板底面的覆膜相粘接；
启动升降气缸543b下降，则粘膜滚轮543a带动液晶面板覆膜向下卷曲，卷曲的覆膜继而进入分离的固定撕膜夹544a和活动撕膜夹544b之间；此时，由光纤感应器接收覆膜信息，继而启动撕膜气缸544c带动活动撕膜夹544b动作，使活动撕膜夹544b与固定撕膜夹544a相贴合，继而夹紧其间的覆膜；
撕膜传输投料机构600带动吸附的液晶面板向贴合机构200工位转移；同时，水平传输轨A520和水平传输轨B530相互运动，其带动撕膜组540向与撕膜传输投料机构600传输方向相反方运动，逐渐撕下覆膜；
所述撕膜组540载着撕下的覆膜至水平传输轨A520的末端，撕膜气缸544c驱动活动撕膜夹544b与固定撕膜夹544a分离，同时，旋转气缸542b驱动旋转基板542a自转，继而推动覆膜掉入覆膜收集箱550；完成撕膜操作。
其中，为提高撕膜工作效率；所述撕膜传输投料机构600对称平行的设置两个，且所述撕膜传输投料机构600的两端分别对应为撕膜机构500工位和贴合机构200工位；从而可实现一撕膜传输投料机构600与撕膜机构500配合撕膜后，将撕膜的液晶面板传输至贴合工位的时间差期间，另一撕膜传输投料机构600同时于撕膜工位将第一传输基座11上的液晶面板吸附并提升至撕膜机构500上方；水平传输轨B530及撕膜组540即可从水平传输轨A520的末端丢弃覆膜后，及时返回至起始撕膜位，进行再次的撕膜操作；高效、便捷。
具体的，如图7和8所示，所述撕膜传输投料机构600包括支撑架610、水平传输机构620、竖直传输机构630、自动对位平台640、定位检测件A和吸附机构660，所述水平传输机构620固定的设于支撑架610上方，所述竖直传输机构630可调的设于水平传输机构620上；所述定位检测件A和吸附机构660均通过自动对位平台640设于竖直传输机构630的活动端。
如图9所示，所述吸附机构660包括真空发生器661、固定吸盘板662和真空吸盘663a组件663，其中，所述竖直传输机构630的活动端固定设置可上下动作的链接架631，所述真空发生器661和自动对位平台640与链接架631固定连接，所述真空吸盘663a组件663通过固定吸盘板662固定设于自动对位平台640底部。
所述真空吸盘组件663包括若干真空吸盘663a和若干PCB吸嘴663b；其中真空吸盘663a间隔的贯穿固定吸盘板662设置，所述PCB吸嘴663b可调的设于固定吸盘板662的一侧，且真空吸盘663a和PCB吸嘴663b的通气口均与真空发生器661相连。
所述吸附机构660还包括定位机构664，所述PCB吸嘴663b通过定位机构664可调设置。
其中，所述定位机构664包括横向调节框664a、若干竖向调节板664b和限位件664c，所述横向调节框664a平行固定吸盘板662的对应侧设置；所述竖向调节板664b一端固定的设于固定吸盘板662边缘，竖向调节板664b的另一端设有滑槽A664b1；所述横向调节框664a滑动可调的设于竖向调节板664b上，其中，所述横向调节框664a上设有滑槽B664a1，所述PCB吸嘴663b通过限位件664c设于横向调节框664a上，且限位件664c相对横向调节框664a滑动可调。
所述限位件664c采用Z字折板，所述PCB吸嘴663b固定设于Z字折板下折部，所述Z字折板上折部通过定位螺栓664d于横向调节框664a上定位可调；其中，所述PCB吸嘴663b置于横向调节框664a与固定吸盘板662之间。
该撕膜传输投料机构600在使用过程中，针对不同规格的液晶面板和PCB板，首先根据需要吸附的液晶面板和PCB板的规格尺寸(长、宽)进行调节通真空的真空吸盘663a和PCB吸嘴663b的数量和位置：通过旋松对应定位螺栓664d，滑动横向调节框664a和限位件664c至合适位置(宽度)，而后旋紧对应定位螺栓664d进行定位锁死(长度)即可。
通过水平传输机构620调整一撕膜传输投料机构600的竖直传输机构630带动其对应的吸附机构660至撕膜机构500工位，通过竖直传输机构630，将吸附机构660下调；通过真空吸盘663a对液晶面板进行吸附，通过PCB吸嘴663b实现对PCB板吸附，实现对液晶面板和PCB板的相对位置精确；将吸附机构660升起至撕膜机构500上方，而后进行上述撕膜操作(在此不再赘述)；
该撕膜传输投料机构600吸附着已撕膜的液晶面板和对应的PCB板向贴合机构200工位传输的同时，另一撕膜传输投料机构600的竖直传输机构630带动对应的吸附机构660传输至撕膜机构500工位，此时由于撕膜机构500的水平传输轨B530和撕膜组540处于水平传输轨A520的末端，另一撕膜传输投料机构600即可通过竖直传输机构630，将吸附机构660下调，进行下一液晶面板的吸附、撕膜等新一轮的操作。
如图10所示，为确保液晶面板和背光板的贴合精度；所述贴合机构200包括若干调位传输机构A210、调位传输机构B220和定位检测件B230，所述调位传输机构A210为两组独立轨；所述调位传输机构B220对应垂直的设于调位传输机构A210上，所述定位检测件B230可驱动的设于调位传输机构B220上的活动端。
驱动调位传输机构A210，带动调位传输机构B220和定位检测件B230沿调位传输机构A210运动，驱动调位传输机构B220，带动定位检测件B230沿调位传输机构B220运动，继而可实现根据不同规格尺寸的背光板，调整定位检测件B230，以达对背光板精确定位的目的。
其中，所述定位检测件B230采用CCD相机。
如图11和12所示，该一体设备还设有第二传输轨20，所述第二输入平台100和输出平台300分别固定设于第二传输轨20两端末，所述背光板投入机构700、贴合机构200、保压机构800、旋转机构900依次沿第二传输轨20设置，且背光板经背光板投入机构700由第二输入平台100转移至第二传输轨20，背光板和液晶面板的贴合成品经旋转机构900由第二传输轨20转移至输出平台300。
即实现背光板由第二输入平台100输入，经背光板投入机构700投料，沿第二传输轨20，传输至贴合机构200与液晶面板贴合，继而经保压机构800进行保压定型；为便后续加工操作，经旋转机构900旋转达到调整成品角度，经输出平台300输出。
具体的，如图12所示，所述第二传输轨20上设有可驱动以实现相邻加工工位之间用于物料转移传输的第二传输基座21；所述第二传输基座21上竖直固定设有驱动气缸21a和设于驱动气缸21a输出轴的托台21b，所述托台21b上间隔的设有用于对背光板稳定固位的稳固吸孔。即可通过托台21b上的稳固吸孔对第二传输基座21上的背光板进行吸附定位，确保背光板在第二传输轨20上移动时，避免出现位移，确保定位精确。
其中，所述背光板投入机构700工位、贴合机构200工位、保压机构800工位和旋转机构900工位均固定设有定位支撑台30；所述第二传输轨20一侧依次设有若干独立的驱动拖链40，所述第二传输基座21对应驱动拖链40的活动端分别设置；所述定位支撑台30对应不同加工工位固定设于第二传输轨20两侧；其中，所述定位支撑台30上间隔均匀的设有若干定位吸附孔31。
具体的，所述背光板投入机构700工位、贴合机构200工位和旋转机构900工位均设有独立的驱动拖链40和对应第二传输基座21，其中，所述背光板投入机构700工位和贴合机构200工位的驱动拖链40传输方向为同向，即所述背光板投入机构700工位和贴合机构200工位的第二传输基座21为同向同时动作，所述贴合机构200工位和旋转机构900工位的驱动拖链40传输方向为反向。其三处工位所设的驱动拖链40，可独立带动对应第二传输基座21传输动作，即在第二传输轨20上，可实现多工位同时操作，大大提高了工作效率。
背光板在传输过程中，经背光板投入机构700投料至第二传输轨20上对应的第二传输基座21上，同时，由第二传输基座21上的吸孔对背光板进行吸附定位，继而进行传输；当该第二传输基座21传输临近贴合机构200工位的定位支撑台30时，驱动气缸21a驱动带动托台21b升高，即确保托台21b上的背光板高于定位支撑台30；该第二传输基座21继续传输至贴合机构200工位时，驱动气缸21a输出端的托台21b下降，使背光板置于定位支撑台30上；由于定位支撑台30上设置的若干定位吸附孔31，可对其上的背光板进行吸附定位，确保液晶面板的定位精确；该第二传输基座21可及时返回至初始背光板投料工位，继续下一背光板的承载传输；
于贴合工位进行贴合的背光板，在与液晶面板进行贴合后，贴合机构200工位所设的第二传输基座21带动贴合的背光板和液晶面板进行承载传输至保压机构800工位，而后返回至贴合机构200工位进行下一轮的传输；
贴合的背光板和液晶面板在保压机构800工位保压操作完成后，由旋转机构900工位所设的第二传输基座21承载传输至旋转机构900工位。
其中，为进一步确保于第二传输轨20上，可实现多工位同时操作；同一工位的第二传输轨20两侧的定位支撑台30之间设有一定距离，且所述第二传输基座21上方的托台21b可贯穿于同一工位两定位支撑台30之间的距离自如移动；所述驱动拖链40的活动端沿第二传输轨20驱动传输范围大于等于两相邻加工工位的定位支撑台30之间的距离。
本发明所提供的一种液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备，其结构紧凑，应用于液晶面板和背光板贴合组装的生产过程，可适用不同规格尺寸的物料加工，其集液晶面板自动撕膜、撕膜后与背光板贴合、保压、转位等操作处理于一体，全部实现自动化，具有高精度、高效率，简化工艺流程等优点，便于推广应用。
以上所述仅为本发明的实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。
Claims (10)
1.一种液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备，包括第一输入平台、第二输入平台、贴合机构和输出平台，液晶面板经第一输入平台输入，背光板经第二输入平台输入，且液晶面板和背光板经贴合机构贴合至输出平台输出；其特征在于：所述第一输入平台与贴合机构之间依次设有液晶面板投入机构、撕膜机构和撕膜传输投料机构，所述第二输入平台与贴合机构之间设有背光板投入机构，所述贴合机构与输出平台之间依次设有保压机构和旋转机构。
2.根据权利要求1所述一种液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备，其特征在于：该一体设备还设有第一传输轨，所述第一输入平台固定设于第一传输轨A端末，且液晶面板经液晶面板投入机构由第一输入平台转移至第一传输轨；所述撕膜机构设于第一传输轨B端，且第一传输轨的B端正上方对应为撕膜机构工位。
3.根据权利要求2所述一种液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备，其特征在于：所述第一传输轨上设有可驱动以实现液晶面板自液晶面板投入机构工位至撕膜机构工位的第一传输基座，所述第一传输基座上设有驱动电机、双向螺杆、单向螺杆、水平放置的支撑台板、若干相互配合安装的定位感应柱和调节螺纹块，其中，所述定位感应柱通过调节螺纹块分别设于双向螺杆两端和单向螺杆上；所述支撑台板上设有若干长条缺口，其中，各定位感应柱贯穿长条缺口设置，且各定位感应柱可沿对应长条缺口可调移动。
4.根据权利要求1所述一种液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备，其特征在于：所述撕膜传输投料机构吸附稳固液晶面板，所述撕膜传输投料机构与撕膜机构配合撕膜：所述撕膜机构与液晶面板底面覆膜接触并牵制，所述撕膜传输投料机构带动吸附的液晶面板向贴合机构工位转移至贴合工位。
5.根据权利要求1所述一种液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备，其特征在于：所述撕膜传输投料机构对称平行的设置两个，且所述撕膜传输投料机构的两端分别对应为撕膜机构工位和贴合机构工位；所述撕膜传输投料机构包括支撑架、水平传输机构、竖直传输机构、自动对位平台、定位检测件A和吸附机构，所述水平传输机构固定的设于支撑架上方，所述竖直传输机构可调的设于水平传输机构上；所述定位检测件A和吸附机构均通过自动对位平台设于竖直传输机构的活动端。
6.根据权利要求1所述一种液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备，其特征在于：所述贴合机构包括若干调位传输机构A、调位传输机构B和定位检测件B，所述调位传输机构A为两组独立轨；所述调位传输机构B对应垂直的设于调位传输机构A上，所述定位检测件B可驱动的设于调位传输机构B上的活动端。
7.根据权利要求1所述一种液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备，其特征在于：该一体设备还设有第二传输轨，所述第二输入平台和输出平台分别固定设于第二传输轨两端末，所述背光板投入机构、贴合机构、保压机构、旋转机构依次沿第二传输轨设置，且背光板经背光板投入机构由第二输入平台转移至第二传输轨，背光板和液晶面板的贴合成品经旋转机构由第二传输轨转移至输出平台。
8.根据权利要求7所述一种液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备，其特征在于：所述第二传输轨上设有可驱动以实现相邻加工工位之间用于物料转移传输的第二传输基座；所述第二传输基座上竖直固定设有驱动气缸和设于驱动气缸输出轴的托台，所述托台上间隔的设有稳固吸孔。
9.根据权利要求8所述一种液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备，其特征在于：所述背光板投入机构工位、贴合机构工位、保压机构工位和旋转机构工位均固定设有定位支撑台；所述第二传输轨一侧依次设有若干独立的驱动拖链，所述第二传输基座对应驱动拖链的活动端分别设置；所述定位支撑台对应不同加工工位固定设于第二传输轨两侧；其中，所述定位支撑台上间隔均匀的设有若干定位吸附孔。
10.根据权利要求9所述一种液晶面板与背光板的贴合自动组装一体设备，其特征在于：同一工位的第二传输轨两侧的定位支撑台之间设有一定距离，且所述第二传输基座上方的托台可贯穿于同一工位两定位支撑台之间的距离自如移动；所述驱动拖链的活动端沿第二传输轨驱动传输范围大于等于两相邻加工工位的定位支撑台之间的距离。
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