CN112278911A - 装卸货设备以及装卸货系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种装卸货设备以及装卸货系统，涉及物流机械领域，用以优化装卸货设备的性能。该装卸货设备包括底座组件、悬臂组件以及输送组件。底座组件被构造为提供支撑。悬臂组件包括第一支架组件以及第一输送件，第一支架组件安装于底座组件；第一输送件安装于第一支架组件。输送组件包括第二支架组件、第二输送件以及吸盘组件；第二支架组件安装于第一支架组件，第二输送件安装于第二支架组件，吸盘组件可翻转地安装于第二支架组件；吸盘组件被构造为将物品吸附至第二输送件上。其中，第一输送件和第二输送件的输送方向一致。上述技术方案提供的装卸货设备，输送物品过程中不需要变换方向，提高了输送动作的连续性，提高了输送效率。

Description

装卸货设备以及装卸货系统

技术领域

本发明涉及物流机械领域，具体涉及一种装卸货设备以及装卸货系统。

背景技术

在物流领域，仓库卸货采用液压搬运车、伸缩输送带、悬臂输送带等方式，具体方式为：采用人工方式将货物搬运至设备上，再用设备将货物运输至仓库内。或者，采用叉车搬运的方式，将货物从货车上卸下、运输到仓库中。仓库发货装车的流程与卸货工作流程相反，但是所用的设备是一样的。发明人发现，现有技术中至少存在下述问题：无论是卸货还是装车，采用液压搬运车、伸缩输送带、悬臂第二输送带等方式，需要大量人工，劳动强度大，人工成本高，在卸车和仓库码垛两端均需要消耗劳动力。

另一种卸货设备为卸货车，包括可横向输送的输送带以及可纵向移动的端拾器。端拾器设置有几排吸盘，这些吸盘可随着端拾器在车辆的纵向、即前后方向移动，以将货物从其他地方拖拽至卸货车上。吸盘将货物拖至端拾器上的横向输送线上，然后货物沿着横向输送线被输送至端拾器的横向一端，随后再通过顶升移栽装置将货物向后输送至与横向输送线的后端连接的入库输送线，该入库输送线将货物输送至仓库内。发明人发现，现有技术中至少存在下述问题：此种方案一方面端拾器上吸盘移动方向与货物输送方向垂直，吸盘吸取货物后，货物在由输送线横向输送，然后再转弯，后续动作转换频繁，影响吸盘吸取货物的连续性，效率较低。另一方面，端拾器长度(即端拾器伸缩方向的尺寸)有限，宽度很大，对于横向停靠的货车适应较好，如果需要装(卸)后开门式厢货，则不适用。而且，设备需要人员操作，操作人员工作台在车身上，对于装(卸)较高处货物由于视线不好，容易发生事故，所以，这种装卸车实际使用中受到的限制很多，适用范围有限。

发明内容

本发明提出一种装卸货设备以及装卸货系统，用以优化装卸货设备的性能。

本发明一些实施例提供一种装卸货设备，包括：

底座组件，被构造为提供支撑；

悬臂组件，包括第一支架组件以及第一输送件，所述第一支架组件安装于所述底座组件；所述第一输送件安装于所述第一支架组件；以及

输送组件，包括第二支架组件、第二输送件以及吸盘组件；所述第二支架组件安装于所述第一支架组件，所述第二输送件安装于所述第二支架组件，所述吸盘组件可翻转地安装于所述第二支架组件；所述吸盘组件被构造为将物品吸附至所述第二输送件上；

其中，所述第一输送件的输送方向和所述第二输送件输送方向一致。

在一些实施例中，装卸货设备还包括：

回转驱动机构，设置于所述底座组件和所述悬臂组件之间，以带动悬臂组件相对于所述底座组件回转，且回转轴沿着竖直方向。

在一些实施例中，装卸货设备还包括：

支撑支架，与所述回转驱动机构驱动连接；所述第一支架组件安装于所述支撑支架；所述回转驱动机构通过所述支撑支架来带动所述悬臂组件相对于所述底座组件回转。

在一些实施例中，所述支撑支架包括：

底板，所述回转驱动机构与所述底板驱动连接；以及

第一连杆机构，所述第一连杆机构铰接于所述底板，所述第一支架组件铰接于所述第一连杆机构。

在一些实施例中，所述第一连杆机构包括：

至少三根相互平行的第一杆，一端均与所述底板铰接；以及

第二杆，每相邻两个所述第一杆都与一所述第二杆铰接；所述第一支架组件铰接于所述第二杆。

在一些实施例中，装卸货设备还包括：

连杆驱动机构，安装于所述底板，且与所述第二杆驱动连接，所述连杆驱动机构被构造为通过所述第一连杆机构带动所述悬臂组件相对于所述底座组件沿着自身的长度方向移动。

在一些实施例中，装卸货设备还包括：

俯仰驱动机构，设置于所述底板和所述悬臂组件之间，或者设置于所述底座组件和所述悬臂组件之间，所述俯仰驱动机构被构造为带动悬臂组件相对于所述底座组件俯仰摆动。

在一些实施例中，所述第一支架组件包括：

平行四边形机构，包括两组，每组的两个所述平行四边形机构平行布置，且所述第一输送件位于两组所述平行四边形机构之间；其中，每组所述平行四边形机构通过水平轴枢接，所述水平轴与所述第二杆铰接。

在一些实施例中，所述第二支架组件与所述第一支架组件枢接。

在一些实施例中，装卸货设备还包括：

水平转动驱动机构，设置于所述第二支架组件和所述第一支架组件之间，以带动所述第二支架组件相对于所述第一支架组件绕着转动轴转动，且所述转动轴为竖直方向的。

在一些实施例中，所述吸盘组件安装于所述第二支架组件，且所述吸盘组件被构造为在吸附位置和非吸附位置之间切换；其中，当所述吸盘组件处于非吸附位置，所述吸盘组件位于所述物品在所述第二输送件上的运动轨迹之外，以免影响所述物品沿着所述第二输送件的运动。

在一些实施例中，装卸货设备还包括：

连杆驱动机构，设置于所述底座组件和所述悬臂组件之间，以带动悬臂组件相对于所述底座组件沿着自身的长度方向移动。

在一些实施例中，装卸货设备还包括：

俯仰驱动机构，设置于所述底座组件和所述悬臂组件之间，以带动悬臂组件相对于所述底座组件俯仰摆动。

在一些实施例中，所述底座组件包括：

底盘，所述悬臂组件安装于所述底盘；以及

行走轮，安装于所述底盘。

在一些实施例中，所述第一输送件的输送方向和所述第二输送件的输送方向相同，或者，所述第一输送件的输送方向和所述第二输送件的输送方向的夹角为0-20°。

在一些实施例中，所述第一输送件包括输送带、输送辊中的至少一种；和/或，第二输送件包括输送带、输送辊中的至少一种。

本发明另一些实施例提供一种装卸货系统，包括本发明任一技术方案所提供的装卸货设备。

在一些实施例中，装卸货系统还包括：

第一输送线，设置于所述第一输送件远离所述第二输送件的一侧，所述输送线被构造为将物品输送至所述第一输送件，或者接收所述第一输送件输送来的物品。

在一些实施例中，装卸货系统还包括：

第二输送线，所述第一输送件的位置高于所述第一输送线，所述第二输送线倾斜布置，且位于所述第一输送线和所述第一输送件之间。

上述技术方案提供的装卸货设备，设置了悬臂组件和输送组件，输送组件将物品从货车上吸附下来，并输送至悬臂组件处继续输送，或者吸附组件接受悬臂组件输送来的物品然后输送至货车上。由于悬臂组件的第一输送件位于输送组件的第二输送件的输送方向上，所以物品在从第一输送件到第二输送件、从第二输送件到第一输送件的过程中，都不需要变换方向，这大大提高了输送动作的连续性，提高了输送效率；并且第二输送件的长度可以任意设定，不管货车为侧开门结构、后开门结构，均适用，这样大大扩展了装卸货设备的应用场景。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例提供的装卸货系统使用状态示意图；

图2为本发明实施例提供的装卸货系统使用状态主视示意图；

图3为本发明实施例提供的装卸货系统使用状态局部俯视示意图；

图4为本发明实施例提供的装卸货设备的主视结构示意图；

图5为本发明实施例提供的装卸货设备的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的装卸货设备去除底座组件的侧板的立体结构示意图；

图7为本发明实施例提供的装卸货设备使用状态的俯视示意图；

图8为本发明实施例提供的装卸货设备俯仰状态的主视示意图；

图9为本发明实施例提供的装卸货设备的输送组件的示意图；

图10为本发明实施例提供的装卸货设备的输送组件吸附物品的示意图；

图11为本发明实施例提供的装卸货系统工作流程示意图。

具体实施方式

下面结合图1～图11对本发明提供的技术方案进行更为详细的阐述。

参见图1至图9，本发明一些实施例提供一种装卸货设备，包括底座组件1、悬臂组件2以及输送组件3。底座组件1被构造为提供支撑。悬臂组件2包括第一支架组件21以及第一输送件22，第一支架组件21安装于底座组件1。第一输送件22安装于第一支架组件21。输送组件3包括第二支架组件31、第二输送件32以及吸盘组件33；第二支架组件31安装于第一支架组件21，第二输送件32安装于第二支架组件31，吸盘组件33可翻转地安装于第二支架组件31，具体围绕D轴翻转。吸盘组件33被构造为将物品14吸附至第二输送件32上。其中，第一输送件22的输送方向和第二输送件32的输送方向一致。一致包括输送方向完全相同、输送方向的夹角为0-20°(此情况也称为输送方向基本相同)。第一输送件22的输送方向和第二输送件32的输送方向相同的情形参见图3和图5所示，第一输送件22的输送方向和第二输送件32的输送方向有一定夹角的情形参见图7所示。

底座组件1作为安装基础，为悬臂组件2提供了支撑。装卸货设备的底盘11具有左右移动、前后移动和转向等自由度，装卸货设备采用多自由度底盘11，实现了车体的前后、左右、旋转等多自由度运动。在装卸货、不工作的时候，悬臂组件2均由底座组件1支撑。吸盘组件33包括安装基板和吸盘。安装基板是中空的，吸盘安装在安装基板上，吸盘通过安装基板与真空管路连接，真空管路中安装有电控真空阀，真空阀具有接通和切断真空的作用，可实现对物品14的吸附、松开动作。吸盘组件33具有两个位置：吸附位置、非吸附位置。比如采用多个驱动件，比如电机共同配合，来实现吸盘组件33在吸附位置和非吸附位置之间切换。

悬臂组件2用于接收输送组件3输送来的物品14，实现物品14的入库，即卸货；并且，悬臂组件2也可以将物品14输送至输送组件3处，实现物品14的出库，即装货。悬臂组件2位于输送组件3的输送方向上，所以，物品14在悬臂组件2和输送组件3之间运输时，输送方向无需改变，这大大降低了物品14因为输送方向改变带来的输送不顺畅、输送效率低的现象，提高了装卸货操作的效率和可靠性。上述技术方案，由于采用了较长的悬臂结构和很窄尺寸的输送组件3，无论对于横向停放的平板型货车13还是纵向停放的后开门厢式货车13，装/卸工作均可适应。

第一输送件22包括输送带、输送辊中的至少一种；和/或，第二输送件32包括输送带、输送辊中的至少一种。后文以第一输送件22、第二输送件32均采用输送带加以介绍。

下面详细介绍各个部件的具体实现方式。

参见图1、图2、图4和图6，在一些实施例中，底座组件1包括底盘11和行走轮12。悬臂组件2安装于底盘11。行走轮12安装于底盘11。通过行走轮12实现整个装卸货设备便利地改变移动，以满足同一仓库内不同位置、不同仓库、不同物品14的装卸货需求。

悬臂组件2安装于底盘11，可以设置姿态调节结构，以改变悬臂组件2相对于底盘11的姿态。所谓姿态包括以下至少一种情况：悬臂组件2相对于底盘11的俯仰角度、悬臂组件2沿着自身长度方向的位置、悬臂组件2围绕竖直轴的回转。在一些实施例中，悬臂组件2至少能够具有以上其中一种调节方式，较佳地，悬臂组件2具有以上三种调节方式，如此设置使得悬臂组件2具有俯仰摆动、前后移动和左右摆动的自由度。下面详细介绍如何实现悬臂组件2的姿态调节。

参见图1至图4，在一些实施例中，装卸货设备还包括回转驱动机构4，回转驱动机构4设置于底座组件1和悬臂组件2之间，以带动悬臂组件2相对于底座组件1回转，且回转轴沿着竖直方向。

回转驱动机构4比如采用回转电机，回转电机安装于底座组件1的底盘11，回转电机的动力输出轴带动悬臂组件2相对于竖直轴回转。

参见图1至图4，在一些实施例中，装卸货设备还包括连杆驱动机构6，连杆驱动机构6设置于底座组件1和悬臂组件2之间，以带动悬臂组件2相对于底座组件1沿着自身的长度方向移动。

连杆驱动机构6比如采用电机，通过动力方向转换机构或者直接使用可以输出直线动力的电机实现悬臂组件2相对于底座组件1沿着自身的长度方向移动。悬臂组件2直线移动，会带着输送组件3靠近、远离物品14，以使得输送组件3的吸盘组件33距离物品14的位置满足吸附要求，以实现顺利吸附。

参见图7，在一些实施例中，装卸货设备还包括俯仰驱动机构7，俯仰驱动机构7设置于底座组件1和悬臂组件2之间，以带动悬臂组件2相对于底座组件1俯仰摆动。俯仰驱动机构7比如为油缸、电缸等可以伸缩的结构，通过俯仰驱动机构7的伸缩，带动悬臂组件2相对于底盘11转动，进而实现悬臂组件2俯仰姿态的调节。

在一些实施例中，装卸货设备还包括支撑支架5，支撑支架5与回转驱动机构4驱动连接；第一支架组件21安装于支撑支架5；回转驱动机构4通过支撑支架5来带动悬臂组件2相对于底座组件1回转。悬臂组件2通过支撑支架5与底盘11安装在一起，这种设置方式，优化了悬臂组件2和底盘11之间的安装结构的复杂性，且使得不管采取哪种悬臂组件2，都能够方便地实现姿态调节。

参见图6和图8，在一些实施例中，支撑支架5包括底板51和第一连杆机构52。回转驱动机构4与底板51驱动连接。第一连杆机构52铰接于底板51，第一支架组件21铰接于第一连杆机构52。回转驱动机构4转动，会带动底板51、安装于底板51的第一连杆机构52、悬臂组件2以及输送组件3同步回转。通过回转可以调节输送组件3的位置，以适应侧开门货车13、后开门货车13的不同装卸货需求。

参见图6和图8，在一些实施例中，第一连杆机构52包括至少三根相互平行的第一杆521以及至少两根第二杆522。各第一杆521的一端与底板51铰接。每相邻两个第一杆521的另一端都与一第二杆522铰接；第一支架组件21铰接于第二杆522。在图6和图8示意的一些实施例中，第一连杆机构52包括四根与底板51铰接的第一杆521，四根第二杆522。其中两根第二杆522的宽度尺寸较另外两根第二杆522的尺寸大。尺寸较大的这两根第二杆522通过辅助杆523与悬臂组件2铰接在一起。

设置支撑支架5后，在一些实施例中，采用下述方式安装连杆驱动机构6：连杆驱动机构6安装于底板51，且与第二杆522驱动连接，连杆驱动机构6被构造为通过第一连杆机构52带动悬臂组件2相对于底座组件1沿着自身的长度方向移动。参见图6和图8，连杆驱动机构6采用可以输出直线动力的动力输出轴，该动力输出轴通过连接杆524与第二杆522铰接。连接杆有两根，两根连接杆524的一端都与动力输出轴铰接，两根连接杆524的另一端都与第二杆522铰接。连杆驱动机构6驱动第二杆522移动，悬臂组件2的运动近似为直线运动，该运动已可满足沿着悬臂组件2自身长度方向调整的需求，故并不要求悬臂组件2完全是直线运动，而是可以具有一定微量的摆动。

继续参见图6和图8，在一些实施例中，俯仰驱动机构7设置于底板51和悬臂组件2之间，或者设置于底座组件1和悬臂组件2之间，俯仰驱动机构7被构造为带动悬臂组件2相对于底座组件1俯仰摆动。俯仰驱动机构7比如为油缸，油缸的缸筒安装于底板51，油缸的活塞杆与悬臂组件2铰接。通过油缸的伸缩，带动悬臂组件2俯仰。悬臂组件2可以调节至使得输送组件3低于第二杆522如图8所示、与第二杆522平齐、高于第二杆522如图2所示的任意一种情况。

继续参见图6和图8，下面详细介绍悬臂组件2的第一支架组件21的实现方式。

在一些实施例中，平行四边形机构包括两组，每组的两个平行四边形机构平行布置，两组平行四边形机构也是平行的。第一输送件22位于两组平行四边形机构之间；其中，每组的两个平行四边形机构通过四个水平轴21a枢接，水平轴21a与第二杆522铰接。在第二杆522被水平驱动电机驱动而动作的过程中，悬臂组件2随着动作，由于悬臂组件2的第一支架组件21采用平行四边形机构，故不管悬臂组件2的平行四边形机构如何动作，竖直轴竖直是竖直的，这使得与远离底盘11一侧的竖直轴连接输送组件3的姿态始终是呈现重力作用下状态，这样可以使得吸盘组件33更好地吸附物品14。上述技术方案，装卸货设备采用多自由度悬臂结构，悬臂内部采用平行连杆结构，能实现前方输送组件3在任意位置处，水平角度和左右角度维持不变，保证处于吸取货箱的正确姿态。

继续参见图6和图8，下面详细介绍悬臂组件2和输送组件3的连接方式。

在一些实施例中，第二支架组件31与第一支架组件21枢接。具体采用销轴等实现枢接。输送组件3的第二支架组件31的后端与悬臂组件2的前端通过铰链连接，悬臂组件2左右摆动时，输送组件3可保证时刻与底盘11平行，同时悬臂组件2内部采用平行连杆结构，无论悬臂组件2的俯仰角度如何，输送组件3的水平角度始终不变，使得吸盘组件33在悬臂左右摆动的时候其前端始终与物品14平行。此处，靠近货车13的一侧为前端，远离货车13的一端为后端。

参见图9和图10，在一些实施例中，装卸货设备还包括水平转动驱动机构，水平转动驱动机构设置于第二支架组件31和第一支架组件21之间，以带动第二支架组件31相对于第一支架组件21绕着转动轴C转动，且转动轴C为竖直方向的。通过水平转动驱动机构，带动输送组件3整体相对于悬臂组件2绕着转动轴C转动，这样可以主动调整输送组件3的姿态，使得输送组件3的吸盘组件33处于能够吸附物品14的合适位置。

吸盘组件33在水平转动驱动机构的驱动下可绕轴做受控制的转动。吸取物品14前，吸盘前端面与物品14侧面平行，并可在一定角度内转动。当吸取物品14并将物品14拖至第二输送件32上时，吸盘组件33、物品14和第二输送件32的角度状态，然后吸盘组件33与物品14脱离并继续向后移动，同时绕竖直轴转动，直至吸盘组件33完全转至低于第二输送件32的上表面此时吸盘处于非吸附位置，物品14可在第二输送件32的拖动下从吸盘组件33的上方通过。

参见图9和图10，在一些实施例中，吸盘组件33安装于第二支架组件31，且吸盘组件33被构造为在吸附位置和非吸附位置之间切换。吸附位置是指吸盘组件33的吸附面朝向物品14的位置，非吸附位置是指吸盘组件33的吸附面远离物品14的位置。图1至图10中示意的是吸盘组件33处于吸附位置的示意图。其中，当吸盘组件33处于非吸附位置，吸盘组件33位于物品14在第二输送件32上的运动轨迹之外，以免影响物品14沿着第二输送件32的运动。可以采用多个驱动源配合的方式，实现吸盘组件33在吸附位置和非吸附位置之间切换。

为了提高设备工作的安全性和智能化，可以在输送组件3上安装传感器(图未示出)和(或)视觉系统，以帮助系统更准确和迅速得定位物品14的位置，提高效率。

本发明另一些实施例提供一种装卸货系统，包括本发明任一技术方案所提供的装卸货设备。

参见图1至图6，在一些实施例中，装卸货系统还包括第一输送线8，第一输送线8设置于第一输送件22远离第二输送件32的一侧，输送线被构造为将物品14输送至第一输送件22，或者接收第一输送件22输送来的物品14。

参见图1至图6，为了使得第一输送线8更好地使用不同高度的悬臂组件2，在一些实施例中，装卸货系统还包括第二输送线9，第一输送件22的位置高于第一输送线8，第二输送线9倾斜布置，且位于第一输送线8和第一输送件22之间。

第一输送线8、第二输送线9、装卸货设备都位于月台10上。货车13停靠在月台10旁边。位于月台10上的装卸货设备从停靠在月台10旁边的货车13上将物品14逐件卸下并输送至连接于其后的第一输送线8上，第一输送线8位于月台10上，其一端与装卸货设备的后端连接，另一端延伸到仓库内部，第一输送线8可将物品14输送至仓库内，实现卸货。或者，第一输送线8上的物品14逐件通过装卸货设备输送并码放至停靠在月台10旁边的货车13上，实现装货。上述技术方案，大大提高了装、卸货的自动化程度和效率，提高各种装卸工况的适应性。

下面介绍本发明实施例提供的装卸货系统的工作原理。装卸货系统可在现有仓库工作，完成物品14的自动装、卸货作业。

以自动卸货为例，参见图1，运输物品14的货车13停靠在仓库月台10旁边。装卸货设备自动或人工引导至月台10上的预定位置，人工根据货车13尺寸和物品14种类设置物品14箱型或调取已存垛型。装卸货设备的悬臂组件2通过俯仰摆动、前后移动和(或)左右摆动将输送组件3定位至货车13上某一列物品14的最上方一个，吸盘组件33吸取并向后拖动物品14，待物品14被拖动至第二输送件32上后，吸盘组件33与物品14脱离并继续向后移动，同时绕轴转动，直至吸盘组件33完全转至低于第二输送件32的上表面。然后，第二输送件32继续拖动物品14向后运动通过吸盘组件33上方并将其拖至第一输送件22上。物品14后续依次通过第一输送件22、第二输送线9和第一输送线8，到达仓库内部。而物品14通过吸盘组件33上方后，吸盘组件33绕轴反向转动并同时相对第二输送件32向前方移动，同时悬臂组件2通过俯仰摆动将输送组件3定位至下一个物品14，开始下一个物品14的吸取和拖动动作。如此循环下去，直至将此列物品14全部卸货，然后底盘11左右移动定位至下一列物品14，按照上述循环将下一列物品14全部卸货，直至将靠近装卸货设备的这一面物品14全部卸完。底盘11向前移动一定距离并定位一列物品14，重新按照此前的循环卸货直至所有物品14全部卸完，其工作流程如图11所示。

由于卸货过程是逐箱将物品14输送至仓库内，因此在第一输送线8后还可连接定位装置和(或)视觉系统，在配合码垛机器人等设备实现多货箱的自动码垛，可大大节省劳动力，提高工作效率。同样，在装车过程中，仓库原物品14在已码好垛的情况下，可由拆垛机器人将物品14逐件放置在第一输送线8上，输送至输送组件3处后，可由装卸货设备逐件将货箱码放至货车13上，节省了大量劳动力。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本发明保护内容的限制。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (19)

1.一种装卸货设备，其特征在于，包括：

底座组件(1)，被构造为提供支撑；

悬臂组件(2)，包括第一支架组件(21)以及第一输送件(22)，所述第一支架组件(21)安装于所述底座组件(1)；所述第一输送件(22)安装于所述第一支架组件(21)；以及

输送组件(3)，包括第二支架组件(31)、第二输送件(32)以及吸盘组件(33)；所述第二支架组件(31)安装于所述第一支架组件(21)，所述第二输送件(32)安装于所述第二支架组件(31)，所述吸盘组件(33)可翻转地安装于所述第二支架组件(31)；所述吸盘组件(33)被构造为将物品(14)吸附至所述第二输送件(32)上；

其中，所述第一输送件(22)的输送方向和所述第二输送件(32)的输送方向一致。

2.根据权利要求1所述的装卸货设备，其特征在于，还包括：

回转驱动机构(4)，设置于所述底座组件(1)和所述悬臂组件(2)之间，以带动悬臂组件(2)相对于所述底座组件(1)回转，且回转轴沿着竖直方向。

3.根据权利要求2所述的装卸货设备，其特征在于，还包括：

支撑支架(5)，与所述回转驱动机构(4)驱动连接；所述第一支架组件(21)安装于所述支撑支架(5)；所述回转驱动机构(4)通过所述支撑支架(5)来带动所述悬臂组件(2)相对于所述底座组件(1)回转。

4.根据权利要求3所述的装卸货设备，其特征在于，所述支撑支架(5)包括：

底板(51)，所述回转驱动机构(4)与所述底板(51)驱动连接；以及

第一连杆机构(52)，所述第一连杆机构(52)铰接于所述底板(51)，所述第一支架组件(21)铰接于所述第一连杆机构(52)。

5.根据权利要求4所述的装卸货设备，其特征在于，所述第一连杆机构(52)包括：

至少三根相互平行的第一杆(521)，一端均与所述底板(51)铰接；以及

第二杆(522)，每相邻两个所述第一杆(521)都与一所述第二杆(522)铰接；所述第一支架组件(21)铰接于所述第二杆(522)。

6.根据权利要求5所述的装卸货设备，其特征在于，还包括：

连杆驱动机构(6)，安装于所述底板(51)，且与所述第二杆(522)驱动连接，所述连杆驱动机构(6)被构造为通过所述第一连杆机构(52)带动所述悬臂组件(2)相对于所述底座组件(1)沿着自身的长度方向移动。

7.根据权利要求4所述的装卸货设备，其特征在于，还包括：

俯仰驱动机构(7)，设置于所述底板(51)和所述悬臂组件(2)之间，或者设置于所述底座组件(1)和所述悬臂组件(2)之间，所述俯仰驱动机构(7)被构造为带动悬臂组件(2)相对于所述底座组件(1)俯仰摆动。

8.根据权利要求5所述的装卸货设备，其特征在于，所述第一支架组件(21)包括：

平行四边形机构，包括两组，每组的两个所述平行四边形机构平行布置，且所述第一输送件(22)位于两组所述平行四边形机构之间；其中，每组所述平行四边形机构通过水平轴(21a)枢接，所述水平轴(21a)与所述第二杆(522)铰接。

9.根据权利要求1所述的装卸货设备，其特征在于，所述第二支架组件(31)与所述第一支架组件(21)枢接。

10.根据权利要求9所述的装卸货设备，其特征在于，还包括：

水平转动驱动机构，设置于所述第二支架组件(31)和所述第一支架组件(21)之间，以带动所述第二支架组件(31)相对于所述第一支架组件(21)绕着转动轴转动，且所述转动轴为竖直方向的。

11.根据权利要求1所述的装卸货设备，其特征在于，所述吸盘组件(33)安装于所述第二支架组件(31)，且所述吸盘组件(33)被构造为在吸附位置和非吸附位置之间切换；其中，当所述吸盘组件(33)处于非吸附位置，所述吸盘组件(33)位于所述物品(14)在所述第二输送件(32)上的运动轨迹之外，以免影响所述物品(14)沿着所述第二输送件(32)的运动。

12.根据权利要求1所述的装卸货设备，其特征在于，还包括：

连杆驱动机构(6)，设置于所述底座组件(1)和所述悬臂组件(2)之间，以带动悬臂组件(2)相对于所述底座组件(1)沿着自身的长度方向移动。

13.根据权利要求1所述的装卸货设备，其特征在于，还包括：

俯仰驱动机构(7)，设置于所述底座组件(1)和所述悬臂组件(2)之间，以带动悬臂组件(2)相对于所述底座组件(1)俯仰摆动。

14.根据权利要求1所述的装卸货设备，其特征在于，所述底座组件(1)包括：

底盘(11)，所述悬臂组件(2)安装于所述底盘(11)；以及

行走轮(12)，安装于所述底盘(11)。

15.根据权利要求1所述的装卸货设备，其特征在于，所述第一输送件(22)的输送方向和所述第二输送件(32)的输送方向相同，或者，所述第一输送件(22)的输送方向和所述第二输送件(32)的输送方向的夹角为0-20°。

16.根据权利要求1所述的装卸货设备，其特征在于，所述第一输送件(22)包括输送带、输送辊中的至少一种；和/或，第二输送件(32)包括输送带、输送辊中的至少一种。

17.一种装卸货系统，其特征在于，包括权利要求1～16任一所述的装卸货设备。

18.根据权利要求17所述的装卸货系统，其特征在于，还包括：

第一输送线(8)，设置于所述第一输送件(22)远离所述第二输送件(32)的一侧，所述输送线被构造为将物品(14)输送至所述第一输送件(22)，或者接收所述第一输送件(22)输送来的物品(14)。

19.根据权利要求18所述的装卸货系统，其特征在于，还包括：

第二输送线(9)，所述第一输送件(22)的位置高于所述第一输送线(8)，所述第二输送线(9)倾斜布置，且位于所述第一输送线(8)和所述第一输送件(22)之间。

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