CN116281014A - 一种自动装卸系统和自动装卸方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种自动装卸系统和装卸方法，包括底座、自动抓取机构、输送机构、旋转调节补偿机构和控制系统，旋转调节补偿机构设置于底座上，输送机构的一端装设于旋转调节补偿机构上，另一端上设置有摆动旋转机构，自动抓取机构装设于摆动旋转机构上，以使得自动抓取机构能上下摆动和左右转动，输送机构上设置有3D视觉系统，3D视觉系统用于扫描获取抓取机构与货箱的位置信息并发送至控制系统，控制系统控制旋转调节补偿机构和摆动旋转机构以使得在任意位置自动抓取机构始终直面货箱并与货箱保持相同取货间距，并控制自动抓取机构抓取货箱。本申请可实现集装箱等两侧半封闭空间的箱式货物的自动卸货，结构简单易于控制，提高卸货效率。

Description

一种自动装卸系统和自动装卸方法

技术领域

本发明属于物流装卸的技术领域，并且特别涉及一种自动装卸系统和自动装卸方法。

背景技术

对于集装箱等两侧半封闭式的物流装卸环境，依靠人工装卸劳动强度高，而且环境相对封闭，不利于装卸人员的身体健康，并且人工装卸的装卸效率极低。因此，就需要自动化的装卸系统来实现自动化装卸作业，提升作业效率。

发明内容

为了解决现有技术中存在的上述问题，本申请提供一种自动装卸系统和自动装卸方法，以解决上述技术缺陷问题。

根据本发明的一方面，提出了一种自动装卸系统，包括底座、自动抓取机构、输送机构、旋转调节补偿机构和控制系统，旋转调节补偿机构设置于底座上，输送机构的一端装设于旋转调节补偿机构上，另一端上设置有摆动旋转机构，自动抓取机构装设于摆动旋转机构上，以使得自动抓取机构能上下摆动和左右转动，输送机构上设置有3D视觉系统，3D视觉系统用于扫描获取抓取机构与货箱的位置信息并发送至控制系统，控制系统控制旋转调节补偿机构和摆动旋转机构以使得在任意位置自动抓取机构始终直面货箱并与货箱保持相同取货间距，并控制自动抓取机构抓取货箱。该自动装卸系统结构简单，易于控制，可代替人工卸货，提高卸货效率，减少货运和人工成本。

在一些具体的实施例中，还包括配重系统和行走机构，配重系统设置于旋转调节补偿机构的后端的底座上并与旋转调节补偿机构同步转动，行走机构设置于底座的底部。凭借行走机构设置能够实现自动装卸系统的移动性，配重系统的设置可以防止输送部大摆臂在装卸过程中可能发生翘翻等情况。

在一些具体的实施例中，配重系统上方设置有跟随下料机构，跟随下料机构销接设置于输送机构的末端。凭借该结构的设置能够将输送机构的货物直接通过跟随下料机构实现卸货入库。

在一些具体的实施例中，自动抓取机构包括支架、间隔设置于支架上的两输送部、抓取机构和驱动机构，抓取机构包括主动曲柄、从动曲柄、连杆和抓取部，主动曲柄和从动曲柄的一端可转动设置于支架上，另一端与连杆转动连接，抓取部设置于连杆的一端，主动曲柄上设置有驱动槽，驱动机构包括电机、以及设置于支架两侧的同步带、导轨和驱动部，驱动部与导轨配合并与同步带夹紧，驱动部上设置有驱动滚轮，驱动滚轮与驱动槽配合，并可驱使主动曲柄做圆周摆动，以使得抓取机构可从两输送部之间抬升，并向取货方向位移或返回两输送部之间。该自动抓取机构利用驱动滚轮直接从主动曲柄内部的驱动槽驱动，改变了主动曲柄的受力作用点的位置，因驱动部受限随同步带水平移动，主动曲柄需圆周摆动，需对应改变力的作用点，驱动槽的设置可以避免机构卡死，也使得整体抓取过程更加稳定可靠。

在一些具体的实施例中，驱动部包括夹紧块、滑块和连接块，夹紧块通过连接块安装在滑块上，滑块与导轨配合并可在导轨上滑动，夹紧块夹紧同步带并可随同步带运动，驱动滚轮设置于连接块上，夹紧块与支架之间还设置有拉伸弹簧，拉伸弹簧将夹紧块拉向取货方向，主动曲柄和从动曲柄的一端可转动地设置于支架上，且转轴处分别设置有滚轮，支架的侧板上开设有滑槽，滚轮与滑槽配合以使得主动曲柄和从动曲柄可转动且可沿滑槽方向位移。凭借该设置能够通过电机驱动同步带实现驱动滚轮的前进后退；拉伸弹簧的设置能够进一步保证抓取装置在取卸货物时不会向后摆动；侧板上的滑槽作用在于对抓取部前后滑移的极限限位，同时配合自动复位限位机构能够实现抓取部随主动曲柄的转动和滑移最终实现抓取部的抬升、前进等动作。

在一些具体的实施例中，还包括自动复位限位机构，自动复位限位机构设置于支架两侧，自动复位限位机构限制主动曲柄的转轴处滚轮，在主动曲柄转动抬升抓取部后释放滚轮，以使得主动曲柄由圆周转动变为直线运动。凭借该设置能够使得抓取部随主动曲柄旋转抬升到位后再进行前进的动作，复位时后对到位后再进行旋转收回的动作。

在一些具体的实施例中，旋转调节补偿机构包括摇杆、补偿电缸和摆动电缸，摇杆、补偿电缸和摆动电缸的一端分别可转动的间隔设置于底座上，摇杆的另一端与输送机构的末端转动连接，摆动电缸的另一端可转动地设置于摆动部的杆身上，用于驱使摆动部绕其与摇杆的配合点上下摆动，补偿电缸的另一端可转动地设置于摇杆的杆身上，用以驱使摇杆绕其与底座的配合点转动，并使得摆动部的末端始终处于同一竖直平面。通过两个驱动电缸的协调动作，可实现在一定范围内的输送机构的末端处于同一平面内。

在一些具体的实施例中，还包括设置于输送机构后端的跟随下料机构和出料输送线，跟随下料机构设置于配重系统之上，跟随下料机构上设置有跟随下料输送线和跟随下料板，跟随下料输送线位于出料输送线的上方。

在一些具体的实施例中，输送机构为摆臂结构，摆臂结构上设置有传送带，传送带两侧设置有导向防护装置。凭借该设置能够防止货物从传送带两侧掉落。

根据本发明的第二方面，提出了一种自动装卸方法，利用如上述的自动装卸系统，包括：

利用3D视觉系统扫描，获取装卸系统与集装箱的距离位置信息、装卸系统与货物码放堆叠前排货物的距离、货物的尺寸；

控制系统控制行走机构与集装箱依次进行左右居中定位、前后定位；

控制系统根据3D视觉系统扫描的信息，自上而下进行取货，取完一面货物后，行走机构前进一定距离，进行下一面货箱的取货，其中控制系统协调控制摆动电缸、补偿电缸、摆动旋转机构以使得抓取机构在自上而下取货过程中始终处于同一取货平面之上。

与现有技术相比，本发明的有益成果在于：

本申请的自动装卸系统和自动装卸方法，可通过设置于输送机构的大摆臂上的3D视觉系统扫描位置等数据信息，传输给控制系统进行数据处理，控制系统再将所需要的数据下发给各部件的电机，实现各机构部件的协同运转，实现自动卸货的操作。还可以在出料端设置条码扫描器结合货箱的条码，搭配WMS系统以及相关运输线等设备，实现卸货入库一体化操作。本申请可实现集装箱等两侧半封闭空间的箱式货物的自动卸货，该自动装卸系统结构简单，控制容易，用于代替人工卸货，提高卸货效率，减少货运和人工成本。

附图说明

包括附图以提供对实施例的进一步理解并且附图被并入本说明书中并且构成本说明书的一部分。附图图示了实施例并且与描述一起用于解释本发明的原理。将容易认识到其它实施例和实施例的很多预期优点，因为通过引用以下详细描述，它们变得被更好地理解。附图的元件不一定是相互按照比例的。同样的附图标记指代对应的类似部件。

图1是根据本发明的一个实施例的自动装卸系统的结构示意图；

图2是根据本发明的一个具体的实施例的支架局部示意图；

图3是根据本发明的一个具体的实施例的自动装卸系统的另一状态示意图；

图4是根据本发明的一个具体的实施例的旋转调节补偿机构的结构示意图；

图5a是根据本发明的一个具体的实施例的自动抓取机构的整体结构示意图；

图5b是根据本发明的一个具体的实施例的自动抓取机构的内部结构示意图；

图5c是根据本发明的一个具体的实施例的图5b中A局部的结构放大图；

图5d是根据本发明的一个具体的实施例的自动抓取机构内部结构中自动复位限位机构部分的结构示意图；

图6是根据本发明的一个实施例的自动装卸方法的流程图。

图中各编号的含义：1-底座、2-旋转调节补偿机构、21-补偿机构支架、22-摇杆、23-补偿电缸、24-摆动电缸、25-回转电机、26-主动齿轮、27-回转齿轮、3-输送机构、4-自动抓取机构、41-抓取机构支架、411-无动力滚子、42-第一输送部、43-第二输送部、44-抓取机构、441-主动曲柄、442-从动曲柄、443-连杆、444-抓取部、4411-驱动槽、45-驱动机构、451-电机、452-驱动带、453-同步带、454-导轨、455-驱动部、4551-夹紧块、4552-连接块、4553-驱动滚轮、4554-拉伸弹簧、4555-拨动块、4556-滚轮、46-自动复位限位机构、461-限位机构、462-复位机构、5-配重系统、6-控制系统、7-跟随下料机构、8-出料输送线、9-行走机构。

实施方式

在以下详细描述中，参考附图，该附图形成详细描述的一部分，并且通过其中可实践本发明的说明性具体实施例来示出。对此，参考描述的图的取向来使用方向术语，例如“顶”、“底”、“左”、“右”、“上”、“下”等。因为实施例的部件可被定位于若干不同取向中，为了图示的目的使用方向术语并且方向术语绝非限制。应当理解的是，可以利用其他实施例或可以做出逻辑改变，而不背离本发明的范围。因此以下详细描述不应当在限制的意义上被采用，并且本发明的范围由所附权利要求来限定。

本发明提出了一种自动装卸系统，图1示出了本发明的一个实施例的自动装卸系统的结构示意图，如图1所示，该自动装卸系统包括底座1、旋转调节补偿机构2、输送机构3、自动抓取机构4、配重系统5、控制系统6、跟随下料机构7和出料输送线8，其中，旋转调节补偿机构2固定安装于底座1之上，输送机构3为一大摆臂结构，安装于旋转调节补偿机构2上，自动抓取机构4通过摆动旋转机构安装于输送机构3的尾端，利用摆动旋转机构可以使得自动抓取机构4可以向上向下摆动到一定角度，并且可以实现左右转动，以保证自动抓取机构4可以始终正对着取货面，摆动旋转机构的顶部设置有用于中转过渡输送货物的滚筒线。

在具体的实施例中，跟随下料机构7销接于输送机构3的后端（靠近旋转调节补偿机构2的一端），跟随下料机构7上设置有输送线及跟随下料板，其上设置的输送线位于出料输送线8的空间上方，存在空间上的交叉过渡，互不干涉。

在具体的实施例中，配重系统5位于跟随下料机构7的下方，且安装于旋转调节补偿机构2后端支架上，与旋转调节补偿机构2做同步的左右旋转动作。控制系统6位于出料输送线8的下方，同样安装于底座支架上。如图2中根据本发明的一个具体的实施例的支架局部示意图所示，底座1下设置有行走机构9，行走机构9包括支架底部设置的行走舵轮和行走万向轮，行走舵轮为驱动轮（可通过多个电机实现驱动轮的转向、前进后退等动作），行走万向轮为从动轮（可根据驱动轮行进自适应调整从动轮的角度）。行走舵轮和行走万向轮在支架底部前后两端的对角上分别设置，即支架底部的四边形端点结构中，对角线所处的两个端点分别设置为行走舵轮（驱动轮）或行走万向轮（从动轮），在其他实施例中，还可以全部设置为行走舵轮，在控制系统的控制下，行走机构9可以按需实现左右横移和前进后退的动作。

在具体的实施例中，输送机构3上设置有传送带、3D视觉系统以及两侧设置有导向防护装置。其中，3D视觉系统通过相机扫描，获得设备与货箱的距离位置信息，及货物码放叠堆前排货物的距离、尺寸、箱体与箱体之间的间隙等信息，利用视觉算法将箱体的坐标位置信息传达给控制系统6，控制系统6将所得的箱体的位置转换成各电机所需运转数据再传给各机构部件的电机，行走机构9、旋转调节补偿机构2、摆动旋转机构、自动抓取机构4接收到控制系统6传来的数据指令进行相应的动作，使得装卸抓取机构到达所需相应位置上（例如图3中示出的根据本发明的一个具体的实施例的自动装卸系统的另一状态示意图），随后通过自动抓取机构4上的吸盘进行取货，货箱再通过输送机构3上的输送线，经过跟随下料机构7及出料输送线8将货箱输送出去。

继续参考图4，图4示出了根据本发明的一个具体的实施例的旋转调节补偿机构的结构示意图，如图4所示，旋转调节补偿机构2包括补偿机构支架21、摇杆22、摆动电缸24和补偿电缸23，其中，摇杆22的一端可转动地设置于补偿机构支架21上，另一端与输送机构3的一端转动连接，以实现摇杆22可绕其与补偿机构支架21的配合处转动，输送机构3可绕其与摇杆22的配合处上下摆动。摆动电缸24设置有一对，其一端与补偿机构支架21可转动连接，另一端分别与摇杆22的两侧可转动连接，连接处靠近其与输送机构3配合的一端杆身上，以减少驱动摇杆22转动所需的驱动力，摆动电缸24驱使摇杆22绕其与补偿机构支架21的连接处转动。补偿电缸23设置于一对摆动电缸24之间的补偿机构支架21上，其一端同样与补偿机构支架21可转动连接，另一端与输送机构3的杆身可转动连接，连接处位于输送机构3中部靠近摇杆22一侧的底部，在一定程度上提升输送机构3的上下摆动角度范围，补偿电缸23用于驱使输送机构3绕其与摇杆22的连接处上下摆动。通过摆动电缸24和补偿电缸23的配合，使得输送机构3在上下摆动时，其末端始终落在取货平面上。底座1上还设置有回转机构，该回转机构包括回转齿轮27和回转电机25，回转电机25与主动齿轮26连接，主动齿轮26与回转齿轮27啮合，通过回转电机25驱动主动齿轮26带动回转齿轮27旋转，从而带动旋转调节补偿机构2左右转动。同样在转动过程中可以通过摆动电缸24和补偿电缸23的配合，使得输送机构3的末端始终落在取货平面上。

图5a示出了根据本发明的一个具体的实施例的自动抓取机构的整体结构示意图，如图5a所示，该自动抓取机构包括抓取机构支架41、第一输送部42、第二输送部43和抓取机构44，其中，第一输送部42和第二输送部43间隔设置于抓取机构支架41的中部，第一输送部42设置于取货方向的前端，抓取机构44设置于第一输送部42和第二输送部43之间，且该抓取机构44可以从两输送部之间抬升并向第一输送部42的方向位移，将货物抓取至第一输送部42上后抓取机构后退缩回至两输送部之间，货物被第一输送部42传递至第二输送部43并向后传输，完成一次抓取作业。抓取机构支架41的两侧板的顶部沿输送方向排列设置有无动力滚子411，可使得取货时纸箱货物大小不受于现有技术中两侧板设置为导向板的限制，用于取集装箱两侧货物时提供辅助支撑。

在具体的实施例中，图5b示出了根据本发明的一个具体的实施例的自动抓取机构的内部结构示意图，如图5b所示，自动抓取机构还包括驱动机构45，该驱动机构45包括电机451、驱动带452、同步带453、导轨454和驱动部455，其中，电机451设置于抓取机构支架41的传输部的下方，导轨454设置于两侧抓取机构支架41的侧壁上，电机451通过驱动带452驱动同步轴旋转，进而带动抓取机构支架41两侧的同步带453同步旋转，两侧的驱动机构45夹紧于同步带453上，可随同步带453前进或后退。抓取机构44包括主动曲柄441、从动曲柄442、连杆443和抓取部444，其中主动曲柄441和从动曲柄442的一端可转动设置于抓取机构支架41的侧壁，具体可以采用销接或铰接等方式，另一端与连杆443转动连接，形成平行四边形结构，抓取部444设置于一对连杆443的端部，抓取部444上设置有多个吸盘，通过吸盘真空吸取货物，吸盘的气动元器件设置于输送线的下方。抓取部444的两侧设置有角度自适应调节机构，该调节机构可以为扭簧，用以在低高度靠近底面上的货物抓取时（例如图3中的状态），将抓取部444推至货物时可以发生转动使得吸盘贴合，更好的吸取货物。

在具体的实施例中，图5c示出了根据本发明的一个具体的实施例的图5b中A局部的结构放大图，如图5c所示，驱动部455包括夹紧块4551、滑块和连接块4552，其中夹紧块4551通过连接块4552安装于滑块上，滑块与导轨454配合并可在导轨454上前后滑移，夹紧块4551夹紧于同步带453上并可随同步带453前后位移，连接块4552上设置有一驱动滚轮4553。主动曲柄441上设置有驱动槽4411，驱动滚轮4553嵌套安装在驱动槽4411内，驱动滚轮4553在随连接块4552前后位移时，可作用于驱动槽4411使得主动曲柄441发生转动或位移。该驱动结构相比于现有技术中驱动力作用在平形四边形连杆结构底部的机架上（有向后摆动风险），本申请中驱动力直接作用在主动曲柄上，可保证该结构在取卸货时不会有向后摆动的风险。夹紧块4551与抓取机构支架41之间还设置有拉伸弹簧4554，拉伸弹簧4554处于拉伸状态，以提供将夹紧块4551拉向抓取部444方向的作用力，用以保证在取卸货时抓取机构不会有向后摆动的风险。

继续参考5d，图5d示出了根据本发明的一个具体的实施例的自动抓取机构内部结构中自动复位限位机构部分的结构示意图，如图5d所示，抓取机构支架41的两侧还分别设置有自动复位限位机构46，该自动复位限位机构46用于限制主动曲柄441的转轴处滚轮，使得主动曲柄441转动抬升抓取部444到一定高度时，释放转轴处滚轮，使得主动曲柄441能够在滑槽中直线滑移，以将抓取部444推至取货面进行取货。该自动复位限位机构46包括限位机构461和复位机构462，其中限位机构461的主体呈“J”型结构，下部有一用于限制转轴处滚轮4556的凹槽，限位机构461的上部设置有一凸轮机构，连接块4552上设置有拨动块4555，该拨动块4555沿其前进后退方向对称设置有斜面，具体的整体呈倒梯形结构，拨动块4555随连接块4552前后移动时，可触发凸轮机构，使得限位机构461下移释放滚轮4556，滚轮4556即可在滑槽上前后位移。复位机构462设置于限位机构461旁，限位机构461可上下位移地设置于复位机构462上，并且复位机构462在限位机构461下移的方向设置有弹簧用以将限位机构461顶升至初始限位位置。

该抓取机构具备急回的特性，在吸盘机构取货后，回程到起始位置的时候，此时自动复位限位机构已经限制了主动曲柄上的滚轮的前后移动的自由度，只能做圆周转动，主动曲柄在夹紧块的带动下，由向前倾斜的状态做周转运动回到下沉避让位置（向后倾斜状态），且平行四边形连杆结构的上端连杆（抓取部）的水平速度比夹紧块的速度更快。通常情况下，夹紧块的速度与中间两段输送线的速度一样或更大，因此在取货的时候，可以保证货物在吸盘释放真空后，输送线不用停下来，继续输送，而吸盘抓举机构则利用急回特性直接就下沉给货物避让，互不干涉，大大提高了整个设备的取卸货效率。

图6示出了根据本发明的一个实施例的自动装卸方法的流程图，利用上述实施例的自动装卸系统进行装卸，具体包括以下步骤：

S1：利用3D视觉系统扫描，获取装卸系统与集装箱的距离位置信息、装卸系统与货物码放堆叠前排货物的距离、货物的尺寸；

S2：控制系统控制行走机构与集装箱依次进行左右居中定位、前后定位；

S3：控制系统根据3D视觉系统扫描的信息，自上而下进行取货，取完一面货物后，行走机构前进一定距离，进行下一面货箱的取货，其中控制系统协调控制摆动电缸、补偿电缸、摆动旋转机构以使得抓取机构在自上而下取货过程中始终处于同一取货平面之上。

在具体的实施例中，3D视觉系统通过扫描后，行走机构先与集装箱进行左右居中定位，然后3D视觉系统再进行一次扫描，行走机构进行前后定位后，将扫描后的数据传给控制系统进行数据处理，控制系统再将所需要的数据下发给各部件的电机，实现各机构部件的运转，自上而下，根据系统设计的要求将货箱取出卸货。一般情况下，自上而下先取完一面货箱后，行走机构向前进一定位置后，再进行下一面货箱的取货。

在具体的实施例中，出料输送线上可设置条码扫描器，结合货箱设置相应条码，搭配WMS系统，及相关输送线等设备，可实现卸货入库一体化。本发明可代替现有在装卸领域中的人工，实现集装箱等两侧半封闭空间的箱式货物的自动卸货。且该自动装卸系统结构简单，自动装卸方法控制容易，用于代替人工卸货，提高卸货效率，减少货运和人工成本。

显然，本领域技术人员在不偏离本发明的精神和范围的情况下可以作出对本发明的实施例的各种修改和改变。以该方式，如果这些修改和改变处于本发明的权利要求及其等同形式的范围内，则本发明还旨在涵盖这些修改和改变。词语“包括”不排除未在权利要求中列出的其它元件或步骤的存在。某些措施记载在相互不同的从属权利要求中的简单事实不表明这些措施的组合不能被用于获利。权利要求中的任何附图标记不应当被认为限制范围。

Claims (10)

1.一种自动装卸系统，其特征在于，包括底座、自动抓取机构、输送机构、旋转调节补偿机构和控制系统，所述旋转调节补偿机构设置于所述底座上，所述输送机构的一端装设于所述旋转调节补偿机构上，另一端上设置有摆动旋转机构，所述自动抓取机构装设于所述摆动旋转机构上，以使得所述自动抓取机构能上下摆动和左右转动，所述输送机构上设置有3D视觉系统，所述3D视觉系统用于扫描获取抓取机构与货箱的位置信息并发送至所述控制系统，所述控制系统控制所述旋转调节补偿机构和所述摆动旋转机构以使得在任意位置所述自动抓取机构始终直面货箱并与所述货箱保持相同取货间距，并控制所述自动抓取机构抓取所述货箱。

2.根据权利要求1所述的一种自动装卸系统，其特征在于，还包括配重系统和行走机构，所述配重系统设置于所述旋转调节补偿机构的后端的底座上并与所述旋转调节补偿机构同步转动，所述行走机构设置于所述底座的底部。

3.根据权利要求2所述的一种自动装卸系统，其特征在于，所述配重系统上方设置有跟随下料机构，所述跟随下料机构销接设置于所述输送机构的末端。

4.根据权利要求1所述的一种自动装卸系统，其特征在于，所述自动抓取机构包括支架、间隔设置于所述支架上的两输送部、抓取机构和驱动机构，所述抓取机构包括主动曲柄、从动曲柄、连杆和抓取部，所述主动曲柄和从动曲柄的一端可转动设置于所述支架上，另一端与所述连杆转动连接，所述抓取部设置于所述连杆的一端，所述主动曲柄上设置有驱动槽，所述驱动机构包括电机、以及设置于所述支架两侧的同步带、导轨和驱动部，所述驱动部与所述导轨配合并与所述同步带夹紧，所述驱动部上设置有驱动滚轮，所述驱动滚轮与所述驱动槽配合，并可驱使所述主动曲柄做圆周摆动，以使得所述抓取机构可从所述两输送部之间抬升，并向取货方向位移或返回所述两输送部之间。

5.根据权利要求4所述的一种自动装卸系统，其特征在于，所述驱动部包括夹紧块、滑块和连接块，所述夹紧块通过所述连接块安装在所述滑块上，所述滑块与所述导轨配合并可在所述导轨上滑动，所述夹紧块夹紧所述同步带并可随所述同步带运动，所述驱动滚轮设置于所述连接块上，所述夹紧块与所述支架之间还设置有拉伸弹簧，所述拉伸弹簧将所述夹紧块拉向取货方向，所述主动曲柄和所述从动曲柄的一端可转动地设置于所述支架上，且转轴处分别设置有滚轮，所述支架的侧板上开设有滑槽，所述滚轮与所述滑槽配合以使得所述主动曲柄和所述从动曲柄可转动且可沿滑槽方向位移。

6.根据权利要求5所述的一种自动装卸系统，其特征在于，还包括自动复位限位机构，所述自动复位限位机构设置于所述支架两侧，所述自动复位限位机构限制所述主动曲柄的转轴处滚轮，在所述主动曲柄转动抬升所述抓取部后释放滚轮，以使得所述主动曲柄由圆周转动变为直线运动。

7.根据权利要求1所述的一种自动装卸系统，其特征在于，所述旋转调节补偿机构包括摇杆、补偿电缸和摆动电缸，所述摇杆、补偿电缸和摆动电缸的一端分别可转动的间隔设置于所述底座上，所述摇杆的另一端与所述输送机构的末端转动连接，所述摆动电缸的另一端可转动地设置于所述摆动部的杆身上，用于驱使所述摆动部绕其与所述摇杆的配合点上下摆动，所述补偿电缸的另一端可转动地设置于所述摇杆的杆身上，用以驱使所述摇杆绕其与所述底座的配合点转动，并使得所述摆动部的末端始终处于同一竖直平面。

8.根据权利要求3所述的一种自动装卸系统，其特征在于，还包括设置于所述输送机构后端的跟随下料机构和出料输送线，所述跟随下料机构设置于所述配重系统之上，所述跟随下料机构上设置有跟随下料输送线和跟随下料板，所述跟随下料输送线位于所述出料输送线的上方。

9.根据权利要求1所述的一种自动装卸系统，其特征在于，所述输送机构为摆臂结构，所述摆臂结构上设置有传送带，所述传送带两侧设置有导向防护装置。

10.一种自动装卸方法，其特征在于，利用如权利要求1-9中任一项所述的自动装卸系统，包括：

利用所述3D视觉系统扫描，获取所述装卸系统与集装箱的距离位置信息、所述装卸系统与货物码放堆叠前排货物的距离、货物的尺寸；

所述控制系统控制行走机构与所述集装箱依次进行左右居中定位、前后定位；

所述控制系统根据所述3D视觉系统扫描的信息，自上而下进行取货，取完一面货物后，所述行走机构前进，进行下一面货箱的取货，其中所述控制系统协调控制摆动电缸、补偿电缸、摆动旋转机构以使得抓取机构在自上而下取货过程中始终处于同一取货平面之上。

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