CN111646185A - 装车系统及装车方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种装车系统及装车方法。装车系统包括第一输送线、垛型检测机构、拆层机构、控制系统、第二输送线及第三输送线。经垛型检测机构检测货箱排列的活性，拆层机构根据货箱排列形式进行拆层处理，可分别将不同方向排列的货物输送至第二输送线和第三输送线，可提高码放进度，提高装车效率。

Description

装车系统及装车方法

技术领域

本发明涉及智能货物装卸技术领域，具体涉及一种装车系统及装车方法。

背景技术

货物的装车处理，需经过以下流程。

输送：通常是借助输送线，货物在输送线上可单层传输，但通常，高效的装车系统，货物是多层码放在输送线上输出的。

拆层：对输送线上的货物分层取走，运送至指定点，待后续处理。现有技术中，单层货物的码放遵从一定的规律。对于多层货物，相邻层的货物码放也遵循一定的规律。

现有技术中，通常是简单的将多层货物逐层去放至相同的输送线，输送至装车位置进行装车。货物的码放是凌乱的，装车时还需要进一步调整，影响装车效率。

发明内容

本发明提供一种可规范、高效进行货物装车的装车系统及装车方法。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种装车系统，沿货物行走流程顺次包括：

第一输送线；

垛型检测机构，包括设置于第一输送架上方的框架及安装在框架上的垛型检测组件，所述垛型检测组件包括：间隔设置的且活动安装在框架上的第一检测组件和第二检测组件，以及，检测开关一和检测开关二；所述第一检测组件可运动触发检测开关一，所述第二检测组件可运动触发检测开关二；

拆层机构，包括第一框架及第二框架，所述第一框架设置于第一输送线上侧，所述第二框架经枢转及移动机构安装于第一框架上，所述第二框架上安装有若干第一吸盘和若干第二吸盘；

控制系统，与检测组件电连接，用于获得检测开关一和检测开关二的检测信号；与枢转及移动机构电连接，用于控制拆层机构运动，与吸盘组件电连接，用于控制第一吸盘和第二吸盘动作；

中转运送机构，所述第二框架可经枢转及移动机构运行至中转运送机构处；

第二输送线及第三输送线，所述中转运送机构可运行至第二输送线及第三输送线处。

在本发明一些实施例中，控制系统包括：

第一吸盘控制单元：用于根据检测开关一和检测开关二的检测信号，生成第一吸盘的吸取及释放动作控制信号；

第二吸盘控制单元：用于根据检测开关一和检测开关二的检测信号，生成第二吸盘的吸取及释放动作控制信号；

所述第一吸盘控制单元和第二吸盘控制单元对第一吸盘和第二吸盘进行独立控制。

在本发明一些实施例中，所述垛型检测机构和拆层机构之间进一步设置有整形机构，所述整形机构包括：

支架：设置于第一输送线上侧；

第三框架：通过升降机构安装于支架上；

第一推送机构：包括相对安装在第三框架上的两组推送组件，且两组推送组件的推出方向相对

第二推送机构：包括相对安装在第三框架上的两组推送组件，两组推送组件的推出方向相对，且与第一推送机构中两组推送组件的推出方向垂直。

在本发明一些实施例中，所述货物呈多层经输送线输送，所述控制系统进一步被配置为根据检测开关一和检测开关二的检测信号，生成对每一层货物的控制信号，用以控制拆层机构对每一层货物进行拆层处理。

在本发明一些实施例中，所述第二输送线和第三输送线并行设置，所述装车系统进一步包括设置在第二输送线侧边或第三输送线侧边的转台；所述控制系统进一步与所述转台连接，以控制转台旋转。

在本发明一些实施例中，所述装车系统进一步包括推送机构，所述推送机构设置在于第二输送线或第三输送线的侧边，且位于与旋转台相对的一侧，所述推送机构包括动力机构和推送板，所述推动板可被动力机构驱动向旋转台的方向推出。

在本发明一些实施例中，所述装车系统进一步包括第四输送线，所述第四输送线设置于第一输送线的前端，且经移栽机构与第一输送线相接。

在本发明一些实施例中，所述装车系统进一步包括第五输送线，所述第五输送线设置于拆层机构的后端。

在本发明一些实施例中，进一步提供一种装车方法，采用以上所述的装车系统，包括：

根据检测开关一和检测开关二的检测信号，判断垛型；

判断吸盘组件的方向是否与垛型相对应；

若是，则启动吸盘组件，吸取货物，将第一吸盘吸取的第一方向货物运送至第二输送线，将第二吸盘吸取的货物运送至第三输送线；

若否，则控制吸盘组件枢转调整至与垛型对应的方向，启动吸盘组件，吸取货物，将第一吸盘吸取的第一方向货物运送至第二输送线，将第二吸盘吸取的第二方向货物运送至第三输送线；

将第二输送线和第三输送线上的货物装车。

在本发明一些实施例中，所述方法进一步包括：将第二输送线运送的货物及第三输送线输送货物按间隔层进行装车。

与现有技术相比，本发明提供的拆层设备的有益效果在于：

提供了一种自动化流水作业的装车系统。增加了智能化拆垛机构，对应货物码放的方式设置吸盘的方向，吸盘与货箱一一对应，保证货物可顺利被吸取。可自动检测判断整层货物货箱的排列形式，调整拆垛机构与货箱排列形式相对应，精准拆层。可将不同方向排列的货物分别置于不同的输送线，保证同一输送线上输送的货箱方向相同，规范货物码放，便于后续整理、装车。可极大提高装车效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为装车系统结构示意图；

图2为装车系统结构示意图；

图3为拆层设备未抱紧状态结构示意图；

图4为拆层设备抱紧状态结构示意图；

图5为拆层设备俯视结构示意图；

图6为拆层设备立体结构示意图；

图7为装车龙门结构示意图；

图8为装车龙门结构示意图；

图9为本发明第一种实施方式垛型检测机构结构示意图；

图10为本发明第一种实施方式垛型检测组件结构示意图；

图11为本发明第一种实施方式垛型检测机构工作状态一结构示意图；

图12为本发明第一种实施方式垛型检测机构工作状态二结构示意图；

图13为本发明第一种实施方式垛型检测机构工作状态三结构示意图；

图14为本发明第一种实施方式垛型检测机构结构示意图；

图15为本发明第二种实施方式垛型检测组件结构示意图；

图16为本发明第二种实施方式垛型检测机构工作状态一结构示意图；

图17为本发明第二种实施方式垛型检测机构工作状态二结构示意图；

图18为本发明第二种实施方式垛型检测机构工作状态三结构示意图；

图19a为货垛中货的码放形式；

图19b为货垛中货的码放形式；

图20为整形机构结构示意图；

图21为整形机构结构示意图；

其中，图中各附图标记：

1-第二框架,101-第一边框梁，102-第二边框梁，103-第三边框梁，104- 第四边框梁，105-第一辅助梁，106-第二辅助梁，107-第一方向吸盘安装梁，108-第二方向吸盘安装梁；

2-枢转杆；

3-驱动气缸；

4-抱紧爪,401-主体部，402-抱紧面板；

5-驱动块；

6-座板；

701-第一方向吸盘，702-第二方向吸盘；

8-第一框架，801-升降驱动模组，802-水平移动模组，803-旋转模组；

9-辅助抱紧爪；

10-框架，1001-横梁，1002-支脚；

11-垛型检测组件，11011-支架一，11012-支架二，11021-支杆一，11022- 支杆二，11031-检测开关一，11032-检测开关二，1104-轴套，1105-止挡件， 11061-滚轮一，11062-滚轮二，1107-长圆孔，1108-安装面，1109-水平面，1110- 垂向架；

12-货箱；

1301-第一枢转杆,13011-第一杆部，13012-第二杆部，1302-检测开关三， 1303-第一滚轮，1304-第一枢转轴，1305-第一止挡件，1306-第一安装板；

1401-第二枢转杆,1402-检测开关四，1403-第二滚轮，1405-第二止挡件， 1406-第二安装板；

1501-第一输送线，1502-第二输送线，1503-第三输送线，1504-第四输送线，1505-第五输送线

16-移栽机构；

17-垛型检测机构；

18-拆层机构；

19-中转运送机构；

2001-第一拆分机构，2002-第二拆分机构；

21-整形机构；

22-支架；

23-框架，2301-第一横梁，2302-第二横梁，2303-第三横梁，2304-第四横梁；

2401-第一气缸，2402-第一推送板，2403-第二气缸，2404-第二推送板， 2405-第三气缸，2406-第三推送板，2407-第四气缸，2408-第四推送板；

25-转台；

26-货车；

27-推送机构。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“设置在”，“连接”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

需要说明的是，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，不用于暗指相对重要性。

本发明一些实施例中，首先提供一种装车系统，参考图1和图2，用于货物装车，沿货物行走流程顺次包括：第一输送线1501、垛型检测机构17、拆层机构18、中转运动机构19、第三输送线1502和第三输送线1503。

货物经第一输送线1501向前输送，根据货物装卸的环境工况，在一些实施例中，按货物运送流程，第一输送线1501的前端还可以包括第四输送线1504，通常为了节省整条装车线的占地面积，第四输送线1504可选择垂直第一输送线 1502的方向，货物经移栽机构16经第四输送线1504输送至第一输送线1501；更进一步的，货物通常是单层或多层排列，置于货盘上输送，货物装车后，货盘需要回收，在一些实施例中，按货物运送流程，第一输送线1501的后端还可以选择设置第五输送线1505，用于回收空货盘，第五输送线1505也可以选择与第一输送线1501垂直设置，并进一步设置移栽机构，将货盘经第一输送线 1501转运至第五输送线1505，回收。

垛型检测机构17，用于检测单层货箱排列的垛型，本发明所述的垛型，是指一层产品中货箱的横纵排列方式、货箱的数量等。垛型检测机构包括设置于第一输送线上方的框架及安装在框架上的垛型检测组件，所述垛型检测组件包括：间隔设置的且活动安装在框架上的第一检测组件和第二检测组件，以及，间隔安装在框架上的检测开关一和检测开关二；所述第一检测组件可运动触发检测开关一，所述第二检测组件可运动触发检测开关二；货箱通过垛型检测机构时，会触发第一检测组件和第二检测组件的运动，触发检测开关一11031和检测开关二11032；而由于货箱的排列会存在间隙，第一检测组件和第二检测组件经过货箱之间的间隙时，检测开关一11031和检测开关二11032的检测信号消失，基于此，可生成垛型的判断信号；

拆层机构18，结构参考图3至图8，沿货物输送方向设置与垛型检测机构的后方，包括：

第一框架8，可采用龙门框架，第一输送线1501从龙门框架下方经过；；

第二框架1，经枢转及移动机构安装于第一框架8上，枢转及移动机构可控制第二框架1相对第一框架8转动、行走；；

吸盘组件；安装于第二框架1上，包括沿第一方向设置的若干第一方向吸盘701及沿第二方向设置的若干第二方向吸盘702，吸盘嘴方向朝向输送线；第一方向和第二方向相互垂直，吸盘组件安装后，第一方向吸盘701和第二方向吸盘702与货箱的码放方向、数量相对应。

在本发明一些实施例中，所述枢转及移动机构包括：

旋转模组803：所述第二框架1安装在旋转模组803上，旋转模组803至少可控制拆层设备做180度枢转；

纵向行走模组801，所述旋转模组803安装在纵向行走模组上，以驱动第二框架1做升降运动；

水平行走模组802，所述纵向行走模组801安装在水平行走模组802上，用于控制拆层设备在水平两自由度运动；

后文所述的控制系统与旋转模组803、水平行走模组802、纵向行走模组 801电连接，用以控制吸盘组件的运动。

控制系统，与检测组件电连接，用于获得检测开关一11031和检测开关二 11032的检测信号；与枢转及移动机构电连接，用于控制拆层机构运动，与吸盘组件电连接，用于控制第一方向吸盘701和第二方向吸盘702动作。

中转运送机构16，所述第二框架8可经枢转及移动机构运行至中转运送机构16处；所述中转运送机构16连接平移驱动组件和旋转驱动组件，可做旋转、平移运动，可运行至第二输送线1502及第三输送线1503处。

垛型检测机构17检测出单层货物横纵码放的形式、数量，判断出垛型，判断并调整吸盘组件的方向，以使吸盘组件中第一方向吸盘701、第二方向吸盘 702的排列方向与货箱码放的方向相对应，吸取货物。

在本发明一些实施例中，所述控制系统包括：

第一吸盘控制单元：用于根据检测开关一和检测开关二的检测信号，生成第一方向吸盘701的吸取及释放动作控制信号；

第二吸盘控制单元：用于根据检测开关一和检测开关二的检测信号，生成第二方向吸盘702的吸取及释放动作控制信号；

所述第一吸盘控制单元和第二吸盘控制单元对第一方向吸盘701和第二方向吸盘702进行独立控制。具体说，两个方向吸盘的吸取和释放动作互不影响。

基于此，第一方向吸盘701吸取的货物可经中转运送机构16运送至第一拆分机构2001，第二方向吸盘组件702吸取的货物可经中转运送机构16运送至第二拆分机构2002。其中，第一拆分机构2001对准第二输送线1502，第二拆分机构2002对准第三输送线1503，基于此，可将不同方向排列的货物分别运送至不同的输送线。

在本发明一些实施例中，所述货物呈多层经输送线输送，所述控制系统进一步被配置为根据检测开关一和检测开关二的检测信号，生成对每一层货物的控制信号，用以控制拆层机构对每一层货物进行拆层处理。

货垛经输送链输送，通常会码放4-5层，相邻两层货物的码放形式相反，相邻层货物呈交错排列，可保证货垛的稳定性。以码放5层货物为例，定义最高层为第一层，位于输送链上的为底层。若图19a所示的为第一层货物，则图 19b所示的为第二层货物，第三层至底层重复图19a、图19b及图19a的码放形式。同理，若图19b所示的为第一层货物，第二层至底层重复图19a、图19b、图19a和图19b的码放形式。因此，只要判断出第一层货物的码放形式，变可以推算出其他层货物的码放形式，进而生成相应的控制信号。取完第一层货物后，可控制拆层机构18旋转180°，再执行对第二层货物的操作。

在本发明一些实施例中，垛型检测机构17和拆层机构18之间进一步设置有整形机构21。由于货箱的码放比较稀疏，不利于拆层机构18操作，整形机构21的作用是对整垛的货箱进行夹紧处理。

参考图20至图21，整形机构21包括：

支架22：可采用龙门支架，跨设于第一输送线1501上；

第三框架23：通过升降机构安装于支架上；

第一推送机构：包括相对安装在第三框架23上的第一推送组件和第二推送组件，且两组推送组件的推出方向相对

第二推送机构：包括相对安装在第三框架23上的第三推送组件和第四推送组件，两组推送组件的推出方向相对，且与第一推送机构中两组推送组件的推出方向垂直。

第三框架23可采用方形框架，第一推送机构、第二推送机构为呈一个方向空间，货垛从该空间通过时，进行整形操作。

具体的，第三框架23包括相对设置的第一横梁2301和第二横梁2302。第一推送组件安装在第一横梁2301上，包括安装在第一横梁2301上的第一气缸 2401，及安装在第一气缸2401动力输出端的第一推送板2402，第二推送组件安装在第二横梁2302上，包括安装在第二横梁2302上的第二气缸2403，及安装在第二气缸2403动力输出端的第二推送板2404。第一推送板302朝向第二推送板304的方向被推出，第二推送板2404朝向第一推送板2402的方向被推出。二者同时夹紧产品，调整产品的位置。

第三框架23进一步包括相对设置的第三横梁2303和第四横梁2304；第三推送组件安装在第三横梁2303上，包括安装在第三横梁2303上的第三气缸 2405，及安装在第三气缸2405动力输出端的第三推送板2406，第四推送组件安装在第四横梁2304上，包括安装在第四横梁2304上的第四气缸2407，及安装在第四气缸2407动力输出端的第四推送板2408。第三推送板306朝向第四推送板2408的方向被推出，第四推送板2408朝向第三推送板2406的方向被推出。二者同时夹紧产品，调整产品的位置。

第三框架23可沿支架22上下运动，以对准多层货物。工作时，启动第一推送机构和第二推送机构，从四个方向夹紧货物，对货物整形，保证后续吸盘组件吸取货物。

具体的，提供两种垛型检测机构的实施结构。

实施例1

参考图7至图10，垛型检测机构用于检测输送线上单层货物的排列形式，即，位于顶层的货物中货箱横竖排列的形式，包括：

框架10；

支架：安装在框架10上，位于输送线的上方，包括间隔设置的支架一11011 和支架二11012；

支杆：包括支杆一11021和支杆二11022；

支架一11011安装在框架10上，支杆一11021第一端穿过支架一11011，第二端被限制在支架一11011上；所述检测开关一11031设置在支杆一11021 第二端一侧，可在支杆一11021相对框10架运动时被触发；

支杆二11022第一端穿过支架二11012，第二端被限制在支架二11012上；所述检测开关一11032设置在支杆二11012第二端一侧，可在支杆二11022相对框架10运动时被触发。

两个支杆分别用于检测单层货物中最边缘一侧的货物的数量，获得这两个数据后，就可以获知整层货物的排列。

接触组件：安装在支杆上，朝向货垛方向，可在货物经过时，与货物接触，以触发支杆相对支架运动；具体的，包括安装在支杆一11021上的接触件一及安装在支杆二11022上的接触件二，可在货物经过时，与货物接触，以触发支杆一11021和支杆二11022相对支架11011运动；为了减小接触件与货箱之间接触及相对运动的摩擦，本实施例中，接触件采用滚轮，包括安装在支杆一 11021上的滚轮一11061，以及安装在支杆二11022上的滚轮二11062。

滚轮在于货物接触时将相应的支杆顶起，在运行至货箱之间的间隙时滑轮至间隙内，起落过程中，相应的检测开关探测到感应信号。以图19a所示的货物码放形式为例，第一边侧货箱对应的滚轮一11061起落3次，第二边侧货箱对应的滚轮二11062起落2次。基于滚轮起落信号的次数，判断垛型。参考图 11至图13，为垛型检测的工作过程。

本发明一些实施例中，垛型检测机构进一步通过以下结构实现。

所述框架包括间隔地面设置的横梁1001，地面端设置有支脚1002，支架 1101安装在所述横梁1001上。

在本发明一些实施例中，所述支架1101包括一朝向货垛方向的通孔，所述通孔朝向输送线的方向为第一端，第一端的相反侧为第二端，支杆经通孔第二端穿出至第一端侧，接触件安装在支杆的第一端侧。支架1101包括一个安装面1108，用于与横梁1001配合安装，还包括一个与安装面1108呈角度设置的水平面1109，平行地面的方向设置。通孔位于水平面。支杆穿过水平面上的通孔，滚轮位于水平面的下侧，靠近货垛输送线的一侧。

在本发明一些实施例中，还包括安装在通孔第二端一侧的轴套1104，轴套 1104轴孔与通孔贯通，所述支杆1102经轴套1104穿出，支杆远离支架通孔的一端安装有止挡件1105，所述止挡件1105位于轴套1104远离通孔一侧的外部，径向宽度大于轴套轴孔径的径向宽度。当接触件接触到货垛后，支杆202将沿通孔和轴套孔向远离货垛的方向运动，当运动到货箱之间的间隙内时，支杆回落。尤其，若将垛型检测组件安装在横梁1001上，支杆可靠重力作用回落。

在本发明一些实施例中，所述支架1101上沿垂直货垛的方向设置有长圆孔 1107，所述支架1101通过安装件安装在框架1上，所述安装件插入所述长圆孔 1107内，可通过调整安装件相对长圆孔1107的位置而调整支架相对框架10的安装高度，以适应不同货垛的检测需求。

所述检测组件进一步包括垂直安装在框架上的垂向架1110，垂向架1110 上设置有长圆孔，所述检测开关经长圆孔穿出。

实施例2

结构参考图14和图15。垛型检测机构用于检测输送线上单层货物的排列形式，即，位于顶层的货物中货箱横竖排列的形式，包括：

第一检测组件包括可枢转安装在框架上的第一枢转杆1301，检测开关三 1302(对应第一实施方式检测开关一)设置在第一枢转杆1301转动方向上，可在第一枢转杆1301相对框架10转动时被触发；

第二检测组件包括可枢转安装在框架上的第二枢转杆1401，检测开关四 1402(对应第一实施方式检测开关二)设置在第二枢转杆1401转动方向上，可在第二枢转杆1401相对框架10转动时被触发。

具体的，检测开关设置在枢转杆被货物触发后的主动转动方向上，正常情况下，检测开关并不会产生检测信号，当枢转杆被货物触发，向检测开关的方向转动，检测开关被触发，产生信号。

所述终端与检测开关三1302和检测开关四1402进行数据通信，以采集检测开关的触发状态，进而判断垛型。

参考图16至图18。通常，货垛通过运送机构运动，单位面积内，单列货箱3的排放方式包括图示所示的两个货箱3或三个货箱3，由于货箱3码放不紧密，货箱3之间存在间隙，两个货箱3情况下，单位面积内存在一个货箱3 间隙，三个货箱3情况下，单位面积内存在两个货箱3间隙。框架10安装在运送机构的上方，当货物从框架10处经过时，枢转杆与货箱接触，枢转杆的高度被配置为，与货箱3顶面接触时，货箱3可触发枢转杆的转动。枢转杆向检测开关方向转动时，触发检测开关，产生检测信号。由于相邻货箱3之间是存在间隙的，当货垛继续向前输送，枢转杆位于货箱之间的间隙内，此时检测开关的检测信号消失；货垛继续向前输送，枢转杆与下一个货箱基础，再一次向靠近检测开关的方向运动，检测开关继续产生检测信号。终端包括处理器，处理器可根据检测开关在货垛经过时被触发的次数情况(单位面积内，单层为两个货箱3或三个货箱3，检测开关被触发的次数不同)，推断计算出货物的垛型。

在本发明一些实施例中，所述机构进一步包括接触件，所述接触件安装在枢转杆上，朝向货垛方向，可在货物经过时，与货物接触，以触发枢转杆相对框架转动。在本发明一些实施例中，所述接触件为滚轮，第一枢转杆1301上安装有第一滚轮130，第二枢转杆1401上安装有第二滚轮1403，相应的滚轮与相应的枢转杆轴接，滚轮外周面朝向货垛方向。采用滚轮结构，可减小接触件和货垛之间的摩擦，避免损坏货箱3。

在本发明一些实施例中，所述枢转杆经枢转轴安装在框架10上。以第一组检测组件为例来说明。第一枢转杆1301经第一枢转轴1304安装在框架上，以枢转轴1304为基准，所述第一枢转杆1301包括位于第一枢转轴1304第一侧的第一杆部13011，和位于枢转轴1304第二侧的第二杆部13012，以附图所示的方向，第一杆部13011位于枢转轴1304的上方，第二杆部13012位于第一枢转轴1304的下方。货物经过时，第二杆部13012一端与货物3接触；以货物行走方向为基准，所述检测开关三1302位于第一杆部13011的后方，以使第一枢转杆1301被货箱3驱动转动后，检测开关三1302产生检测信号。第二枢转杆1402 经第二枢转轴1404安装在框架10上，检测开关四1402设置在第二枢转杆1402 主动转动方向的后方，以使第二枢转杆1402经货箱3驱动转动后，检测开关四 1402产生检测信号。

更进一步的，枢转杆的重心位于第二杆部，以使枢转杆运动到货箱3之间，或脱离与货箱3之间的接触后，可自动转动复位。

在本发明一些实施例中，进一步设置有止挡件，枢转杆被货物驱动转动为被动转动，解除与货物接触后的转动为主动转动(复位运动)。所述第一止挡件1305设置在第一枢转杆主动转动方向上，可在枢转杆1301主动转动中与枢转杆1301接触，以对第一枢转杆1301的转动运动止动。相应的，第二止挡件 1405设置在第二枢转杆主动转动方向上，可在枢转杆1401主动转动中与枢转杆1401接触，以对第二枢转杆1401的转动运动止动。

在本发明一些实施例中，为了解决垛型检测组件安装的问题，所述支架上设置有第一安装板1306、第二安装板1406，相应一侧的检测开关、止挡件、枢转杆均安装在所述安装板上。

在本发明一些实施例中，拆层机构通过以下结构实现，参考图1至图6。

所述框架1包括第一边框梁101、第二边框梁102、第三边框梁103及第四边框梁104，所述第一边框梁101、第二边框梁102、第三边框梁103及第四边框梁104围成闭合区域；所述吸盘组件设置于所述闭合空间内。

第一边框梁101与第三边框梁103之间设置有第一辅助梁105，第一辅助梁105与第二边框梁102之间设置有第二辅助梁106；

第一辅助梁105与第四边框梁104之间设置有第一方向吸盘安装梁107，每条第一方向吸盘安装梁107上至少安装有一个第一方向吸盘701；

第二辅助梁106与第一边框梁101之间设置有第二方向吸盘安装梁108，每条第二方向吸盘安装梁108上至少安装有一个第二方向吸盘702；

第一辅助梁105与第二边框梁102之间进一步设置有第一方向吸盘安装梁 107，每条第一方向吸盘安装梁107上安装有一个第一方向吸盘701。

以俯视图所示的具体实施方式为例，第一辅助梁105和第四边框梁104之间设置有四个第一方向吸盘安装梁107，安装有四个第一方向吸盘701，第一辅助梁105和第二边框梁102之间设置有一个第一方向吸盘安装梁107，安装有两个第一方向吸盘701。第一辅助梁105和第二边框梁102之间设置有两条第二辅助梁106，其中，一条第二辅助梁106和第一边框梁101之间设置有三个第二方向吸盘安装梁108，安装有三个第二方向吸盘702；另一条二辅助梁106 和第三边框梁103之间设置有三个第二方向吸盘安装梁108，安装有三个第二方向吸盘702。

以上吸盘组件的排列设计方式是基于具体货物码放结构中，货物运送形式而设定的。实际应用时，也可根据具体的单层货物的排列形式，改进第一方向吸盘701和第二方向吸盘702的排列。

在本发明一些实施例中，为了提高对货物的稳固夹持及运送效果，除吸盘组件外，所述框架上进一步设置有至少一组抱紧机构，每组抱紧机构包括呈相对设置的第一抱紧机构及第二抱紧机构，所述抱紧机构包括：

枢转杆2：安装在框架1上；

驱动气缸3：安装在框架1上，可将输出动力施加至枢转杆2，以驱动枢转杆2转动；

抱紧爪4：包括装在枢转杆2上的主体部401，所述主体部401设置有一抱紧面板402；

控制器进一步可控制驱动气缸3的工作，以控制抱紧机构执行抱紧指令，夹紧货物。

其中，第一抱紧机构和第二抱紧机构抱紧爪4的抱紧面板402呈相对设置，以使二者配合抱紧货物两侧。

为了实现更稳定的额加持效果，可设计两组配合使用的夹持抱紧机构。被配置为：第一抱紧机构和第二抱紧机构抱紧爪的抱紧面板402呈相对设置，第三抱紧机构和第四抱紧机构抱紧爪的抱紧面板402呈相对设置。抱紧爪4可随枢转杆2转动，当转动到位时，抱紧面板402位于框架1底部端面的下方，四组抱紧机构与框架1底部端面之间形成一个货物容置空间。

在本发明一些实施例中，每组抱紧机构的枢转杆2上安装有至少两个抱紧爪4。具体的，两个抱紧爪4对称设置在枢转杆2的两端，以保证更稳定的抱紧效果。

进一步的，在一些实施例中，为了加强抱紧效果，还可以在两个抱紧爪4 之间安装辅助抱紧板9，辅助抱紧板9的长度至少要延伸至同层货品中，最外侧货箱，以保证可抱紧中层货物。

在本发明一些实施例中，所述抱紧爪主体部401呈弯折结构，抱紧面板402 位于抱紧爪主体部401的末端。第一抱紧机构和第三抱紧机构抱紧爪主体部401 的弯折结构呈相对，第二抱紧机构和第四抱紧机构抱紧爪主体部401的弯折结构呈相对。

在本发明一些实施例中，所述枢转杆上安装有驱动块5，所述驱动块5的位置被配置为，可与驱动气缸3的动力输出轴接触或连接，以驱动枢转杆2转动。每根枢转杆2上设置有一个驱动块5，驱动块5可以直接与驱动气缸3的气缸轴连接，也可以设置在驱动气缸气缸轴伸出的方向上，均可实现驱动气缸 3对驱动块5施加作用力，以驱动枢转杆2转动。

在本发明一些实施例中，所述框架上设置有座板6，所述驱动气缸3安装在所述座板6上。座板6安装在框架1上端面，每个驱动气缸3对应一个座板 6。

本发明一些实施例中，所述第二输送线1502和第三输送线1503并行设置，第三输送线1503、第二输送线1502和第一输送线1501并行间隔设置，第三输送线1503位于靠近第一输送线1501的一侧，第三输送线1503于第一输送线 1501之间的间隙可容置货车通过，作为装车区域。拆层后的货物经两条输送线输送至装车区域。所述装车系统进一步包括设置在第二输送线1502侧边或第三输送线1503侧边的转台25；所述控制系统进一步与所述转台25连接，以控制转台25旋转。本实施例中，转台25设置在第三输送线1503侧边。装车时，先将第三输送线1503上的货物经转台25转送至货车，再将第二输送线1502输送货物经转台25转送至货车。

本发明一些实施例中，所述装车系统进一步包括推送机构，所述推送机构 27设置在于第二输送线1502或第三输送线1503的侧边，且位于与旋转台25 相对的一侧，所述推送机构包括动力机构和推送板，推动板可被动力机构驱动向旋转台的方向推出。

本实施例中，转台25设置在第三输送线1503边，推送机构27设置在第二输送线1502边。

基于以上装车系统，进一步提供一种装车方法。

货物经第一输送线1501输送。

货物经过垛型检测机构时，进行垛型检测。根据检测开关一11031和检测开关二11032的检测信号，判断垛型；具体的，根据货物从检测开关一11031 和检测开关二11032下方经过时，两个检测开关起伏的次数判断排列在最上层货物的货型；

判断吸盘组件的方向是否与垛型相对应；具体的，吸盘组件中第一方向吸盘701和第二方向吸盘702排列的方式是与货物码放的方式相对应的或者相差 180°；判断吸盘组件的方向是否与垛型相对应，即判断吸盘组件排列的方式与顶层货物码放方式相同，还是相差180°；

若是，则启动吸盘组件，吸取货物，运送至指定位置；这种情况下，吸盘的排列方式与货型相同，与货箱的排列方式一一对应，因此，启动吸盘组件，可直接吸取整层货物；

若否，则控制吸盘组件枢转调整至与垛型对应的方向，启动吸盘组件，吸取货物，运送至指定位置。这种情况下，吸盘的排列方式与货型相差180°，控制吸盘组件枢转180°，旋转到与货型相同的方向，启动吸盘吸取组件。吸盘组件每次旋转后，都记录吸盘组件的当前状态，以便下一次工作。

吸盘吸取货物后，将第一吸盘吸取的第一方向货物运送至第二输送线 1502，将第二吸盘吸取的货物运送至第三输送线1503；具体的，可借助中转运送机构，吸盘吸取的货物先置于中转运送机构，经中转运送机构将货物分别运送至与第二输送线1502对应的第一拆分机构，以及，与第三输送线1503对应的第二拆分机构。

在本发明一些实施例中，所述货物呈多层输送，每一层货物的码放方式与吸盘组件中第一吸盘和第二吸盘的排列方式相对应，或呈180度角对应，且，相邻层货物的码放方向呈180度角对应；此处所述的180度角对应，是指以第一层货物为基准，其货箱排列旋转180度，即可得到第二层货物，所述方法进一步包括：

所述拆垛机构吸取第i层货物后，输送至指定第二输送线1502和第三输送线1503；

吸盘组件枢转180度后，吸取第i+1层货物，输送至指定第二输送线1502 和第三输送线1503。

基于以上方法，第一方向吸盘701和第二方向吸盘702同时吸取货物，但分别码放至不同位置，基于此，可实现在两个货物码放位置，具体的，第二输送线1502上输送货箱的码放形式是相同的，第三输送线1503上输送货箱的码放形式是相同的。货物运送到装车区域后，分别将第二输送线1502和第三输送线1503上的货物装车。具体的，装车时，第二输送线1502和第三输送线1503 上的货物经推送机构27推送至转台25，经转台25转送后，再由装车龙门搬运至货车26进行码放。

更新一步的，根据将第二输送线1502运送的货物及第三输送线1503输送货物按间隔层进行装车。具体的，参考图2，根据装车需求，以及为了装车的稳定性，可将货车26不同层的货物分别装第一方向货箱和第二方向货箱。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种装车系统，其特征在于，沿货物行走流程顺次包括：

第一输送线；

垛型检测机构，包括设置于第一输送线上方的框架及安装在框架上的垛型检测组件，所述垛型检测组件包括：间隔设置且活动安装在框架上的第一检测组件和第二检测组件，以及，间隔安装在框架上的检测开关一和检测开关二；所述第一检测组件可运动触发检测开关一，所述第二检测组件可运动触发检测开关二；

拆层机构，包括第一框架及第二框架，所述第一框架设置于第一输送线上侧，所述第二框架经枢转及移动机构安装于第一框架上，所述第二框架上安装有若干第一吸盘和若干第二吸盘；

控制系统，与检测组件电连接，用于获得检测开关一和检测开关二的检测信号；与枢转及移动机构电连接，用于控制拆层机构运动，与吸盘组件电连接，用于控制第一吸盘和第二吸盘动作；

中转运送机构，所述第二框架可经枢转及移动机构运行至中转运送机构处；

第二输送线及第三输送线，所述中转运送机构可运行至第二输送线及第三输送线处。

2.如权利要求1所述的装车系统，其特征在于，控制系统包括：

第一吸盘控制单元：用于根据检测开关一和检测开关二的检测信号，生成第一吸盘的吸取及释放动作控制信号；

第二吸盘控制单元：用于根据检测开关一和检测开关二的检测信号，生成第二吸盘的吸取及释放动作控制信号；

所述第一吸盘控制单元和第二吸盘控制单元对第一吸盘和第二吸盘进行独立控制。

3.如权利要求1所述的装车系统，其特征在于，所述垛型检测机构和拆层机构之间进一步设置有整形机构，整形机构包括：

支架：设置于第一输送线上侧；

第三框架：通过升降机构安装于支架上；

第一推送机构：包括相对安装在第三框架上的两组推送组件，且两组推送组件的推出方向相对；

第二推送机构：包括相对安装在第三框架上的两组推送组件，两组推送组件的推出方向相对，且与第一推送机构中两组推送组件的推出方向垂直。

4.如权利要求1所述的装车系统，其特征在于，所述货物呈多层经输送线输送，所述控制系统进一步被配置为根据检测开关一和检测开关二的检测信号，生成对每一层货物的控制信号，用以控制拆层机构对每一层货物进行拆层处理。

5.如权利要求1所述的装车系统，其特征在于，所述第二输送线和第三输送线并行设置，所述装车系统进一步包括设置在第二输送线侧边或第三输送线侧边的转台；所述控制系统进一步与所述转台连接，以控制转台旋转。

6.如权利要求5所述的装车系统，其特征在于，所述装车系统进一步包括推送机构，所述推送机构设置在于第二输送线或第三输送线的侧边，且位于与旋转台相对的一侧，所述推送机构包括动力机构和推送板，所述推动板可被动力机构驱动向旋转台的方向推出。

7.如权利要求1所述的装车系统，其特征在于，所述装车系统进一步包括第四输送线，沿货物行走方向，所述第四输送线设置于第一输送线的前端，且经移栽机构与第一输送线相接。

8.如权利要求1所述的装车系统，其特征在于，所述装车系统进一步包括第五输送线，沿货物行走方向，所述第五输送线设置于拆层机构的后端。

9.装车方法，采用权利要求1至8中任意一项所述的装车系统，其特征在于，包括：

根据检测开关一和检测开关二的检测信号，判断垛型；

判断吸盘组件的方向是否与垛型相对应；

若是，则启动吸盘组件，吸取货物，将第一吸盘吸取的第一方向货物运送至第二输送线，将第二吸盘吸取的货物运送至第三输送线；

若否，则控制吸盘组件枢转调整至与垛型对应的方向，启动吸盘组件，吸取货物，将第一吸盘吸取的第一方向货物运送至第二输送线，将第二吸盘吸取的第二方向货物运送至第三输送线；

将第二输送线和第三输送线上的货物装车。

10.如权利要求9所述的装车方法，其特征在于，所述方法进一步包括：将第二输送线运送的货物及第三输送线输送货物按间隔层进行装车。

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