CN112119169A - 轴承部件 - Google Patents

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Abstract

轴承部件(10)由钢构成，表面具有淬火硬化层(11)。淬火硬化层(11)包含多个马氏体晶粒。淬火硬化层(11)中马氏体晶粒的总面积比例在70％以上。马氏体晶粒被划分为第1群和第2群。第1群所属的马氏体晶粒的结晶粒径的最小值比第2群所属的马氏体晶粒的最大值更大。第1群所属的马氏体晶粒的总面积除以马氏体晶粒的总面积而得的值在0.5以上。除去第1群所属的结晶粒径最小的马氏体晶粒后的第1群所属的马氏体晶粒的总面积除以马氏体晶粒的总面积而得的值不到0.5。第1群所属的马氏体晶粒的平均粒径在0.97μm以下。

Description

轴承部件
技术领域
本发明涉及轴承部件。
背景技术
如专利文献1(日本专利第5592540号公报)中所述，通过对轴承部件的表面(内圈和外圈的轨道面以及滚动体的滚动面)进行渗碳氮化，可以改善轴承部件的滚动疲劳寿命。此外，如专利文献2(日本专利第3905430号公报)中所述，通过在轴承部件的表面中将原奥氏体粒微细化，可以改善滚动轴承的滚动疲劳寿命。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第5592540号公报
专利文献2：日本专利第3905430号公报
发明内容
发明所要解决的技术问题
通常对用于轴承部件的钢进行淬火。即，在轴承部件的表面形成以马氏体相为主要构成组织的淬火硬化层。但是在以往，马氏体晶粒的状态对轴承部件的滚动疲劳寿命会产生怎样的影响，仍然是未知的。
本发明基于如上所述的现有技术的问题点而完成。更具体而言，本发明提供改善了滚动疲劳寿命的轴承部件。
解决技术问题所采用的技术方案
本发明的第1形态的轴承部件由钢构成，表面具有淬火硬化层。淬火硬化层包含多个马氏体晶粒。淬火硬化层中马氏体晶粒的总面积比例在70％以上。马氏体晶粒被划分为第1群和第2群。第1群所属的马氏体晶粒的结晶粒径的最小值比第2群所属的马氏体晶粒的最大值更大。第1群所属的马氏体晶粒的总面积除以马氏体晶粒的总面积而得的值在0.5以上。除去第1群所属的结晶粒径最小的马氏体晶粒后的第1群所属的马氏体晶粒的总面积除以马氏体晶粒的总面积而得的值不到0.5。第1群所属的马氏体晶粒的平均粒径在0.97μm以下。
本发明的第1形态的轴承部件中，第1群所属的马氏体晶粒的平均长宽比可以在2.57以下。
本发明的第2形态的轴承部件由钢构成，表面具有淬火硬化层。淬火硬化层包含多个马氏体晶粒。淬火硬化层中马氏体晶粒的总面积比例在70％以上。马氏体晶粒被划分为第3群和第4群。第3群所属的马氏体晶粒的结晶粒径的最小值比第4群所属的马氏体晶粒的最大值更大。第3群所属的马氏体晶粒的总面积除以马氏体晶粒的总面积而得的值在0.7以上。除去第3群所属的结晶粒径最小的马氏体晶粒后的第3群所属的马氏体晶粒的总面积除以马氏体晶粒的总面积而得的值不到0.7。第3群所属的马氏体晶粒的平均粒径在0.75μm以下。
本发明的第2形态的轴承部件中，第3群所属的马氏体晶粒的平均长宽比可以在2.45以下。
本发明的第1形态和第2形态的轴承部件中，钢可以是根据JIS标准所规定的高碳铬轴承钢SUJ2。
本发明的第1形态和第2形态的轴承部件中，表面的淬火硬化层的硬度可以为730Hv以上。
本发明的第1形态和第2形态的轴承部件中，淬火硬化层可以含有氮。表面和与表面相隔10μm距离的位置之间的淬火硬化层的平均氮浓度可以为0.15质量％以上。
发明效果
由本发明的第1形态和第2形态的轴承部件，可以改善滚动疲劳寿命。
附图说明
图1所示为内圈10的俯视图。
图2所示为图1的II－II处的剖视图。
图3所示为图2的III处的放大图。
图4所示为内圈10的制造方法的工序图。
图5所示为样品1的剖面中的EBSD图像。
图6所示为样品2的剖面中的EBSD图像。
图7所示为样品3的剖面中的EBSD图像。
图8所示为马氏体晶粒的平均粒径与滚动疲劳寿命的关系的图表。
图9所示为马氏体晶粒的平均长宽比与滚动疲劳寿命的关系的图表。
图10所示为最大接触面压与压痕深度的关系的图表。
图11所示为马氏体晶粒的平均粒径与静态负载容量的关系的图表。
图12所示为马氏体晶粒的平均长宽比与静态负载容量的关系的图表。
具体实施方式
参照附图关于本发明的实施方式进行详细说明。另外，在以下附图中，对相同或相应部分标以相同参照符号，不重复进行说明。
(实施方式的轴承部件的构成)
对实施方式的轴承部件的构成进行说明。另外，以下，作为实施方式的轴承部件的实例，以滚动轴承的内圈10为例进行说明，但是实施方式的轴承部件不限于此。具体而言，实施方式的轴承部件可以是滚动轴承的外圈或滚动轴承的滚动体。
内圈10由钢构成。构成内圈10的钢为根据JIS标准(JISG4805：2008)所规定的高碳铬轴承钢。构成内圈10的钢优选为根据JIS标准所规定的SUJ2。
图1所示为内圈10的俯视图。图2所示为图1的II－II处的剖视图。如图1和图2所示，内圈10为环形。内圈10具有上表面10a、底面10b、内周面10c、外周面10d和中心轴10e。
上表面10a和底面10b构成沿中心轴10e的方向的端面。底面10b为上表面10a的相反面。内周面10c和外周面10d与上表面10a和底面10b相连。内周面10c与中心轴10e的距离比外周面10d与中心轴10e的距离更小。在外周面10d设有轨道槽。上表面10a、底面10b、内周面10c和外周面10d构成内圈10的表面。外周面10d构成内圈10的轨道面。
图3所示为图2的III处的放大图。如图3所示，内圈10具有淬火硬化层11。淬火硬化层11被设于内圈10的表面。淬火硬化层11包含多个马氏体晶粒。马氏体晶粒为由马氏体相构成的晶粒。
第1马氏体晶粒的结晶取向和与第1马氏体晶粒邻接的第2马氏体晶粒的结晶取向的偏离在15°以上的情况下，第1马氏体晶粒与第2马氏体晶粒为不同的马氏体晶粒。另一方面，第1马氏体晶粒的结晶取向和与第1马氏体晶粒邻接的第2马氏体晶粒的结晶取向的偏离为不到15°的情况下，第1马氏体晶粒与第2马氏体晶粒构成同一马氏体晶粒。
淬火硬化层11中，马氏体相为主要的构成组织。更具体而言，淬火硬化层11中马氏体晶粒的总面积比例在70％以上。淬火硬化层11中马氏体晶粒的总面积比例可以在80％以上。
除马氏体晶粒以外，淬火硬化层11还包含奥氏体晶粒。淬火硬化层11中奥氏体晶粒的总面积比例优选在30％以下。淬火硬化层11中奥氏体晶粒的总面积比例更优选在20％以下。
马氏体晶粒被划分为第1群和第2群。第1群所属的马氏体晶粒的结晶粒径的最小值比第2群所属的马氏体晶粒的最大值更大。
第1群所属的马氏体晶粒的总面积除以马氏体晶粒的总面积(第1群所属的马氏体晶粒的总面积与第2群所属的马氏体晶粒的总面积之和)而得的值为0.5以上。
除去第1群所属的结晶粒径最小的马氏体晶粒后的第1群所属的马氏体晶粒的总面积除以马氏体晶粒的总面积而得的值不到0.5。
换而言之，马氏体晶粒按结晶粒径由大到小的顺序被划入第1群。第1群的划入在如下时间点结束：即，到该时间点为止，被划入第1群的马氏体晶粒的总面积已达马氏体晶粒的总面积的0.5倍以上。然后，残余的马氏体晶粒被划入第2群。
第1群所属的马氏体晶粒的平均粒径在0.97μm以下。优选地，第1群所属的马氏体晶粒的平均粒径在0.90μm以下。更优选地，第1群所属的马氏体晶粒的平均粒径在0.85μm以下。
第1群所属的马氏体晶粒的长宽比在2.57以下。优选地，第1群所属的马氏体晶粒的长宽比在2.50以下。更优选地，第1群所属的马氏体晶粒的长宽比在2.45以下。
马氏体晶粒可以被划分为第3群和第4群。第3群所属的马氏体晶粒的结晶粒径的最小值比第4群所属的马氏体晶粒的最大值更大。
第3群所属的马氏体晶粒的总面积除以马氏体晶粒的总面积(第3群所属的马氏体晶粒的总面积与第4群所属的马氏体晶粒的总面积之和)而得的值为0.7以上。
除去第3群所属的结晶粒径最小的马氏体晶粒后的第3群所属的马氏体晶粒的总面积除以马氏体晶粒的总面积而得的值不到0.7。
换而言之，马氏体晶粒按结晶粒径由大到小的顺序被划入第3群。第3群的划入在如下时间点结束：即，到该时间点为止，被划入第3群的马氏体晶粒的总面积已达马氏体晶粒的总面积的0.7倍以上。然后，残余的马氏体晶粒被划入第4群。
第3群所属的马氏体晶粒的平均粒径在0.75μm以下。优选地，第3群所属的马氏体晶粒的平均粒径在0.70μm以下。更优选地，第3群所属的马氏体晶粒的平均粒径在0.65μm以下。
第3群所属的马氏体晶粒的长宽比在2.45以下。优选地，第3群所属的马氏体晶粒的长宽比在2.40以下。更优选地，第3群所属的马氏体晶粒的长宽比在2.35以下。
用EBSD(电子背散射衍射，Electron Backscattered Diffraction)法测定第1群(第3群)所属的马氏体晶粒的平均粒径以及第1群(第3群)所属的马氏体晶粒的长宽比。
详述如下。第1，基于EBSD法，拍摄淬火硬化层11中的剖面图像(以下称为“EBSD图像”)。以包含足够多数量(20个以上)的马氏体晶粒的方式拍摄EBSD图像。基于EBSD图像，确定邻接马氏体晶粒的边界。第2，基于所确定的马氏体晶粒的边界，求出EBSD图像中所示的各马氏体晶粒的面积以及形状。
更具体而言，通过计算EBSD图像中所示的各马氏体晶粒的面积除以π/4而得的值的平方根，可以求出EBSD图像中所示的各马氏体晶粒的圆当量径。
基于如上求出的各马氏体晶粒的圆当量径，可以决定EBSD图像中所示的马氏体晶粒中属于第1群(第3群)的马氏体晶粒。EBSD图像中所示的马氏体晶粒中第1群(第3群)所属的马氏体晶粒的总面积除以EBSD图像中所示的马氏体晶粒的总面积而得的值可以被看作是第1群(第3群)所属的马氏体晶粒的总面积除以马氏体晶粒的总面积而得的值。
基于如上求出的各马氏体晶粒的圆当量径，EBSD图像中所示的马氏体晶粒被分类为第1群和第2群(被分类为第3群和第4群)。被分类为第1群(第3群)的EBSD图像中所示的马氏体晶粒的圆当量径的总和除以被分类为第1群(第3群)的EBSD图像中所示的马氏体晶粒的个数而得的值可以被看作是第1群(第3群)所属的马氏体晶粒的平均粒径。
基于EBSD图像中所示的各马氏体晶粒的形状，通过最小二乘法对EBSD图像中所示的各马氏体晶粒形状进行椭圆近似。通过S.Biggin和D.J.Dingley,Journal of AppliedCrystallography,(1977)10,376-378中所述方法，进行该基于最小二乘法的椭圆近似。该椭圆形中，通过用长轴尺寸除以短轴尺寸，可以求出EBSD图像中所示的各马氏体晶粒的长宽比。被分类为第1群(第3群)的EBSD图像中所示的马氏体晶粒的长宽比的总和除以被分类为第1群(第3群)的EBSD图像中所示的马氏体晶粒的个数而得的值可以被看作是第1群(第3群)所属的马氏体晶粒的平均长宽比。
淬火硬化层11含有氮。表面和与表面相隔10μm距离的位置之间的淬火硬化层11的平均氮浓度优选为0.15质量％以上。该平均氮浓度例如在0.20质量％以下。另外，使用EPMA(电子探针显微分析仪，Electron Probe Micro Analyzer)测定该平均氮浓度。
表面的淬火硬化层11的硬度优选在730Hv以上。另外，按照JIS标准(JJSZ2244：2009)测定表面的淬火硬化层11的硬度。
(实施方式的轴承部件的制造方法)
以下，作为实施方式的轴承部件的制造方法的例子，对内圈10的制造方法进行说明。
图4所示为实施方式的轴承部件的制造方法的工序图。如图4所示，实施方式的轴承部件的制造方法包括：准备工序S1、渗碳渗氮工序S2、第1回火工序S3、淬火工序S4、第2回火工序S5以及后处理工序S6。
准备工序S1中，准备通过经历渗碳渗氮工序S2、第1回火工序S3、淬火工序S4、第2回火工序S5以及后处理工序S6成为内圈10的环状待加工构件。准备工序S1中，第1，对待加工构件进行热锻。准备工序S1中，第2，对待加工构件进行冷锻。冷锻优选以扩径率(冷锻后的待加工构件的直径÷冷锻前的待加工构件的直径)为1.1以上1.3以下的方式进行。准备工序S1中，第3，进行切削加工，使待加工构件的形状接近内圈10的形状。
渗碳渗氮工序S2中，第1，通过将待加工构件加热至第1温度以上，以对待加工构件进行渗碳渗氮处理。第1温度为在构成待加工构件的钢的A1相变点以上的温度。渗碳渗氮工序S2中，第2，对待加工构件进行冷却。以使待加工构件的温度到Ms相变点以下的方式进行该冷却。
第1回火工序S3中，对待加工构件进行回火。通过将待加工构件在第2温度下保持第1时间来进行第1回火工序S3。第2温度为不到A1相变点的温度。第2温度例如为160℃以上200℃以下。第1时间例如为1小时以上4小时以下。
淬火工序S4中，对待加工构件进行淬火。淬火工序S4中，第1，将待加工构件加热至第3温度。第3温度为在构成待加工构件的钢的A1相变点以上的温度。第3温度优选比第1温度低。淬火工序S4中，第2，对待加工构件进行冷却。以使待加工构件的温度到Ms相变点以下的方式进行该冷却。
第2回火工序S5中，对待加工构件进行回火。通过将待加工构件在第4温度下保持第2时间来进行第2回火工序S5。第4温度为不到A1相变点的温度。第4温度例如为160℃以上200℃以下。第2时间例如为1小时以上4小时以下。另外，淬火工序S4和第2回火工序S5可以重复多次。
后处理工序S6中，对待加工构件进行后处理。后处理工序S6中，例如进行待加工构件的清洗、对待加工构件表面的磨削、研磨等机械加工等。由上，进行内圈10的制造。
(实施方式的轴承部件的效果)
以下对本实施方式的滑动构件的效果进行说明。
按最弱链模型来考虑材料的破坏时，强度相对较低的地方，即结晶粒径相对较大的马氏体晶粒对材料的破坏具有较大影响。内圈10的淬火硬化层11中，第1群(第3群)所属的马氏体晶粒的平均粒径为0.97μm以下(0.75μm以下)。因此，内圈10中，即使是晶粒相对较大的第1群(第3群)所属的马氏体晶粒，由于晶粒被微细化，因此滚动疲劳强度和静态负载容量得到改善。
马氏体晶粒的平均长宽比越小，马氏体晶粒的形状越接近球形，越不容易发生应力集中。因此，第1群(第3群)所属的马氏体晶粒的平均长宽比在2.57以下(2.45以下)时，可以进一步改善滚动疲劳强度和静态负载容量。
(滚动疲劳测试以及静态负载容量测试)
以下，对为确认实施方式的滚动部件的效果而进行的滚动疲劳测试以及静态负载容量测试进行说明。
＜供试材料＞
样品1、样品2和样品3被用于滚动疲劳测试以及静态负载容量测试中。样品1和样品2由SUJ2构成。样品3由按JIS标准(JISG4053：2016)所规定的铬钼钢SCM435构成。
按照实施方式的轴承部件的制造方法准备样品1。更具体而言，在样品1的准备中，第1温度为850℃，第2温度为180℃，第3温度为810℃，第4温度为180℃。对于样品2和样品3未进行淬火工序S4以及第2回火工序S5。在样品2的准备中，第1温度为850℃，第2温度为180℃。在样品3的准备中，第1温度为930℃，第2温度为170℃。对样品1～样品3的热处理条件如表1所示。
[表1]
第1温度(℃) 第2温度(℃) 第3温度(℃) 第4温度(℃)
样品1 850 180 810 180
样品2 850 180 - -
样品3 930 170 - -
另外，样品1～样品3中，与表面相隔50μm距离的位置处奥氏体晶粒的总面积比例为20％以上30％以下，表面的氮浓度为0.15质量％以上0.20质量％以下，表面的硬度为730Hv。
样品1中，第1群所属的马氏体晶粒的平均粒径为0.80μm，第1群所属的马氏体晶粒的平均长宽比为2.41。此外，样品1中，第3群所属的马氏体晶粒的平均粒径为0.64μm，第3群所属的马氏体晶粒的平均长宽比为2.32。
样品2中，第1群所属的马氏体晶粒的平均粒径为1.11μm，第1群所属的马氏体晶粒的平均长宽比为3.00。此外，样品2中，第3群所属的马氏体晶粒的平均粒径为0.84μm，第3群所属的马氏体晶粒的平均长宽比为2.77。
样品3中，第1群所属的马氏体晶粒的平均粒径为1.81μm，第1群所属的马氏体晶粒的平均长宽比为3.38。此外，样品2中，第3群所属的马氏体晶粒的平均粒径为1.28μm，第3群所属的马氏体晶粒的平均长宽比为3.04。
样品1～样品3的马氏体晶粒的平均粒径以及平均长宽比的测定结果如表2所示。
[表2]
Figure BDA0002709898690000091
图5所示为样品1的剖面中的EBSD图像。图6所示为样品2的剖面中的EBSD图像。图7所示为样品3的剖面中的EBSD图像。如图5～图7所示，可知与样品2和样品3相比，样品1中马氏体晶粒被更加微细化。
＜滚动疲劳测试条件＞
滚动疲劳测试中，使用样品1和样品3准备内圈、外圈以及圆锥滚子，用其制备圆锥滚子轴承。在内圈转数为3000圈/分钟、最大接触面压为2.6GPa的条件下，进行滚动疲劳测试。通过用了汽轮机油VG56的油浴润滑来进行滚动疲劳测试中的润滑。以0.2g/l的比例向该汽轮机油中混入硬质气体雾化粉。滚动疲劳测试的测试条件如表3所示。另外，对用6个样品1制备的圆锥滚子轴承以及用6个样品3制备的圆锥滚子轴承进行滚动疲劳测试。
[表3]
最大接触面压(GPa) 2.6
内圈转数(min<sup>-1</sup>) 3000
润滑 采用汽轮机油(VG56)的油浴润滑
特别事项 向润滑油中混入0.2g/l硬质气体雾化粉
＜静态负载容量测试条件＞
在静态负载容量测试中，使用样品1～样品3制备平板状构件。将氮化硅制的陶瓷球按压在经镜面精加工的平板状构件的面上，获得最大接触面压与压痕深度的关系，藉此进行静态负载容量测试。另外，根据压痕深度除以陶瓷球直径而得的值为1/10000时的(压痕深度除以陶瓷球直径、再乘以10000而得的值为1时的)最大接触面压来评价静态负载容量。
＜滚动疲劳测试结果＞
使用样品1准备的圆锥滚子轴承中，L50寿命(50％破损寿命)为50.4小时。另一方面，使用样品3准备的圆锥滚子轴承中，L50寿命为31.2小时。如此，与使用样品3制备圆锥滚子轴承时相比，使用样品1制备圆锥滚子轴承时，滚动疲劳寿命改善2倍以上。该测试结果如表4所示。
[表4]
样品1 样品3
L<sub>50</sub>寿命(小时) 50.4 31.2
为测试提供的样品数(个) 6 6
图8所示为马氏体晶粒的平均粒径与滚动疲劳寿命的关系的图表。图9所示为马氏体晶粒的平均长宽比与滚动疲劳寿命的关系的图表。图8中，横轴为马氏体晶粒的平均粒径(单位：μm)，纵轴为滚动疲劳寿命L50(单位：小时)。图9中，横轴为马氏体晶粒的平均长宽比，纵轴为滚动疲劳寿命L50(单位：小时)。
如图8和图9所示，滚动疲劳寿命L50随着第1群(第3)所属的马氏体晶粒的平均粒径越小而越被改善，随着第1群(第3群)所属的马氏体晶粒的平均长宽比越小而越被改善。
＜静态负载容量测试结果＞
图10所示为最大接触面压与压痕深度的关系的图表。图10中，横轴为最大接触面压(单位：GPa)，纵轴为压痕深度÷陶瓷球直径×104。如图10所示，与对应于样品2和样品3的曲线相比，对应于样品1的曲线中，纵轴值为1时的最大接触面压值更大。即，样品1中，静态负载容量的值比样品2和样品3更大。
图11所示为马氏体晶粒的平均粒径与静态负载容量的关系的图表。图12所示为马氏体晶粒的平均长宽比与静态负载容量的关系的图表。图11中，横轴为马氏体晶粒的平均粒径(单位：μm)，纵轴为静态负载容量(单位：GPa)。图12中，横轴为马氏体晶粒的平均长宽比，纵轴为静态负载容量(单位：GPa)。
如图11和图12所示，静态负载容量随着第1群(第3)所属的马氏体晶粒的平均粒径越小而越被改善，随着第1群(第3群)所属的马氏体晶粒的平均长宽比越小而越被改善。若与图8和图9所示结果综合考虑，则当第1群(第3群)所属的马氏体晶粒的平均粒径为0.97μm以下(0.75μm以下)且第1群(第3群)所属的马氏体晶粒的平均长宽比为2.57以下(2.45以下)时，可以达成以往的滚动疲劳寿命L50(即样品3的滚动疲劳寿命L50)的1.5倍以上的滚动疲劳寿命L50，同时还可以达成5.3GPa以上的静态负载容量。
由这样的测试结果还实验性地显示出，根据实施方式的滚动部件，晶粒被微细化且滚动疲劳强度以及静态负载容量得到改善。
如上对本发明的实施方式进行了说明，但是上述实施方式可以进行各种变形。此外，本发明的范围不受上述实施方式限定。本发明的范围通过权利要求表示，旨在包含与权利要求等同的意思以及该范围内的所有变更。
产业上利用的可能性
上述实施方式可以特别有利地适用于轴承部件以及使用其的滚动轴承。
符号说明
10内圈、10a上表面、10b底面、10c内周面、10d外周面、10e中心轴、11淬火硬化层、S1准备工序、S2渗碳渗氮工序、S3第1回火工序、S4淬火工序、S5第2回火工序、S6后处理工序。

Claims (7)

1.轴承部件，其为由钢构成，表面具有淬火硬化层的轴承部件，其中，
所述淬火硬化层包含多个马氏体晶粒，
所述淬火硬化层中所述马氏体晶粒的总面积比例在70％以上，
所述马氏体晶粒被划分为第1群和第2群，
所述第1群所属的所述马氏体晶粒的结晶粒径的最小值比所述第2群所属的所述马氏体晶粒的最大值更大，
所述第1群所属的所述马氏体晶粒的总面积除以所述马氏体晶粒的总面积而得的值在0.5以上，
除去所述第1群所属的结晶粒径最小的所述马氏体晶粒后的所述第1群所属的所述马氏体晶粒的总面积除以所述马氏体晶粒的总面积而得的值不到0.5，
所述第1群所属的所述马氏体晶粒的平均粒径在0.97μm以下。
2.如权利要求1所述的轴承部件，其中，所述第1群所属的所述马氏体晶粒的平均长宽比在2.57以下。
3.轴承部件，其为由钢构成，表面具有淬火硬化层的轴承部件，其中，
所述淬火硬化层包含多个马氏体晶粒，
所述淬火硬化层中所述马氏体晶粒的总面积比例在70％以上，
所述马氏体晶粒被划分为第3群和第4群，
所述第3群所属的所述马氏体晶粒的结晶粒径的最小值比所述第4群所属的所述马氏体晶粒的最大值更大，
所述第3群所属的所述马氏体晶粒的总面积除以所述马氏体晶粒的总面积而得的值在0.7以上，
除去所述第3群所属的结晶粒径最小的所述马氏体晶粒后的所述第3群所属的所述马氏体晶粒的总面积除以所述马氏体晶粒的总面积而得的值不到0.7，
所述第3群所属的所述马氏体晶粒的平均粒径在0.75μm以下。
4.如权利要求3所述的轴承部件，其中，所述第3群所属的所述马氏体晶粒的平均长宽比在2.45以下。
5.如权利要求1～4中任一项所述的轴承部件，其中，所述钢是根据JIS标准所规定的高碳铬轴承钢SUJ2。
6.如权利要求5所述的轴承部件，其中，所述表面的所述淬火硬化层的硬度为730Hv以上。
7.如权利要求5或权利要求6所述的轴承部件，其中，
所述淬火硬化层含有氮，
所述表面和与所述表面相隔10μm距离的位置之间的所述淬火硬化层的平均氮浓度为0.15质量％以上。
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