CN112079286A - 一种用于塑粉生产的吊装输送装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于塑粉生产技术领域，公开了一种用于塑粉生产的吊装输送装置，包括吊装机构、及设置于所述吊装机构下方的上料机构和下料机构；所述吊装机构包括输送部件及等距安装于所述输送部件上的若干固定座，每个所述固定座的底部均焊接有连接轴，且连接轴的底部连接有换向组件，所述换向组件底部连接有吊钩，且所述吊钩上吊装有料筒；综上，基于上料机构和下料机构，使得带有挂环的料筒能自动举升至与吊装机构配合的高度处，无需人工举升，从而有效降低了人工劳动强度；而在吊装机构上，设置了可带动吊钩进行180°转动的换向组件，从而使吊钩在上料机构处正向自动吊装料筒、在下料机构处反向自动卸下料筒。

Description

一种用于塑粉生产的吊装输送装置

技术领域

本发明属于塑粉生产技术领域，具体涉及一种用于塑粉生产的吊装输送装置。

背景技术

随着现代工业技术的高速发展，越来越多的塑粉制品已广泛应用到了人们的生活和各种领域中，给人们带来了方便。塑粉生产的过程中，有时需要对塑粉进行搬运，目前塑粉生产厂家大多采用传统人工搬运的方式进行搬运塑粉，劳动强度大且效率较低。

针对上述问题，市场中出现了相应的自动搬运装置，以实现代替人工搬运的目的；而现有的塑粉自动搬运装置主要包括传动带输送装置和吊装输送装置。其中，以吊装输送装置为例，具有占地空间小、可持续循环输送等优点，因此在中小型生产厂中得到广泛应用。

但是，现有的塑粉吊装输送装置存在上下料不便的问题；例如：在吊装输送装置持续输送的过程中，若需要进行塑粉的上下料操作，则需要进行整体装置的停机，然后通过人工操作在吊装输送装置上进行装有塑粉的料筒的吊装或取下，由此可知，进行塑粉的上下料时需要频繁启停整体吊装输送装置，操作麻烦且易加速整体吊装输送装置的磨损及故障；另外，装有塑粉的料筒一般以一定高度吊装于整体吊装输送装置上，因此在进行人工上下料时，还需要将料筒进行一定高度的举升，由此同样存在上下料不便的问题。

发明内容

鉴于此，为解决现有技术中的不足，本发明的目的在于提供一种可自动执行上下料操作的用于塑粉生产的吊装输送装置。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种用于塑粉生产的吊装输送装置，包括吊装机构、及设置于所述吊装机构下方的上料机构和下料机构；

所述吊装机构包括输送部件及等距安装于所述输送部件上的若干固定座，每个所述固定座的底部均焊接有连接轴，且连接轴的底部连接有换向组件，所述换向组件底部连接有吊钩，且所述吊钩上吊装有料筒，所述料筒顶部焊接有挂环，且所述吊钩通过挂环吊装料筒；

所述上料机构和下料机构均包括底座、升降液压缸和顶板，且所述下料机构还包括安装于顶板上的L型限位板；

所述上料机构用于举升料筒，并将挂环限定于吊钩的所在高度，在输送部件的输送下驱动吊钩与挂环正向吊装配合；

所述换向组件用于在上料机构与下料机构之间执行所述吊钩的转动换向；

所述下料机构通过L型限位板限定料筒，并在输送部件的输送下驱动挂环与吊钩反向分离。

优选的，所述换向组件包括设置于所述输送部件下方的转动座和换向导轨；所述转动座共设有若干个，且其顶部与连接轴转动连接，底部与吊钩焊接，且所述转动座上套设固定有换向齿轮；所述换向导轨包括固定导轨、及嵌入于固定导轨上的换向齿条；所述换向齿条位于上料机构与下料机构之间，且所述换向齿条与换向齿轮啮合传动；所述换向齿轮经过一次换向齿条，驱使所述转动座转动180°。

优选的，所述换向组件还包括设置于所述换向导轨下方的转套和限位导轨；所述限位导轨共设有两个，并对称分布于所述转套的两侧；所述转套套设于所述转动座上，并与所述转动座转动配合，所述转套的两侧对称安装有两个导向辊，且两个所述导向辊分别于两个所述限位导轨啮合连接。

优选的，两个所述限位导轨均包括第一导向部分、第二导向部分和连接部分，所述第一导向部分位于所述第二导向部分的上方，并与所述换向齿条相对应，所述连接部分连接于所述第一导向部分与第二导向部分的两端，且所述第二导向部分与上料机构与下料机构相对应。

优选的，所述连接轴为倒T型结构，所述转动座内开设有空腔，且所述连接轴的底部位于空腔内，所述空腔内的顶壁上对称设有两个限位杆，且两个所述限位杆均贯穿连接轴；所述导向辊位于第一导向部分处时，所述转动座上抬，所述限位杆与连接轴分离。

优选的，所述吊钩包括固定部分和焊接于固定部分底部的C型吊装部分，所述C型吊装部分的一侧向内凸起形成有限位部，且通过限位部形成有限位腔，所述挂环吊装于所述限位腔内。

优选的，所述限位腔内安装有缓冲机构，且所述缓冲机构包括相互连接的缓冲弹簧和缓冲板。

优选的，L型所述限位板滑动安装于所述下料机构中顶板的顶部，且所述下料机构中顶板的顶部还安装有复位气缸。

优选的，所述吊装机构还包括支撑导轨，所述支撑导轨位于所述输送部件的下方，且所述支撑导轨贯穿若干连接轴。

本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：

(1)在本发明中，设置了自动举升的上料机构和下料机构，以此使得带有挂环的料筒能自动举升至与吊装机构配合的高度处，无需人工举升，从而有效降低了人工劳动强度；而在吊装机构上，设置了可带动吊钩进行180°转动的换向组件，由此使得吊钩在前进输送的过程中能自动与上料机构和下料机构形成配合，从而使吊钩在上料机构处自动吊装料筒、在下料机构处自动卸下料筒，进而实现本发明的吊装输送装置的自动上下料。

(2)针对上述上料机构和下料机构，均包括底座、升降液压缸和顶板，结构简单，举升驱动稳定；另外，上述下料机构上还设有限位板，由此配合换向后的吊钩，实现料筒的限位卸料。

(3)针对上述换向组件，对应设为定位换向的结构形式，从而有效保证整体吊装机构在输送过程中的稳定性，以避免吊钩与料筒出现持续晃动的问题。

(4)针对上述吊钩，对应设有限位部和缓冲机构，其中限位部能有效避免料筒在吊装输送时出现掉落的问题，缓冲机构则有效避免料筒限位时出现过度晃动或震动的问题。

(5)针对上述限位板，滑动连接于对应顶板上，由此使得卸料过程中限位板可与料筒产生一定距离的同步移动，而在该同步移动过程中，下料机构举升，以使得料筒能有效脱离吊钩的限位部，从而保证吊钩上设置的限位部不会对料筒的卸料产生干扰。

(6)针对上述可滑动的限位板，对应还设有复位气缸，由此使得料筒卸料后限位板能自动完成复位，从而进一步提高整体装置的自动化程度。

附图说明

图1为本发明所提供的吊装输送装置的结构示意图；

图2为本发明所提供的吊装输送装置中吊装机构的剖视图；

图3为图2中的A处放大图；

图4为吊装机构中转动座与换向导轨配合的俯视图；

图5为吊装机构中导向辊与限位导轨配合的俯视图；

图6为吊装机构中输送部件与支撑导轨配合的俯视图；

图7为吊装机构中吊钩的结构示意图；

图中：输送部件-1；固定座-2；连接轴-3；支撑导轨-4；换向组件-5；转动座-51；空腔-511；限位杆-512；换向导轨-52；固定导轨-521；换向齿条-522；换向齿轮-53；导向辊-54；转套-55；限位导轨-56；第一导向部分-561；连接部分-562；第二导向部分-563；吊钩-6；限位部-61；限位腔-62；缓冲弹簧-63；缓冲板-64；料筒-7；挂环-71；上料机构-8；下料机构-9；限位板-91；顶板-92；升降液压缸-93；底座-94；复位气缸-95。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-图7所示，本发明提供如下技术方案：一种用于塑粉生产的吊装输送装置，包括吊装机构、及设置于吊装机构下方的上料机构8和下料机构9；其中：

吊装机构包括输送部件1及等距安装于输送部件1上的若干固定座2，每个固定座2的底部均焊接有连接轴3，且连接轴3的底部连接有换向组件5，换向组件5底部连接有吊钩6，且吊钩6上吊装有料筒7，料筒7顶部焊接有挂环71，且吊钩6通过挂环71吊装料筒7；

上料机构8和下料机构9均包括底座94、升降液压缸93和顶板92，且下料机构9还包括安装于顶板92上的L型限位板91；

上料机构8用于举升料筒7，并将挂环71限定于吊钩6的所在高度，在输送部件1的输送下驱动吊钩6与挂环71正向吊装配合；

换向组件5用于在上料机构8与下料机构9之间执行吊钩6的转动换向；

下料机构9通过L型限位板91限定料筒7，并在输送部件1的输送下驱动挂环71与吊钩6反向分离。

由上可知，整体吊装输送装置的工作原理为：

结合图1所示，将装有塑粉的料筒7置于上料机构8的顶部，然后利用上料机构8实现料筒7的举升，以使得料筒7定位于图1中最左侧所示位置处，即挂环71的高度刚好与吊钩6相配合；在此状态下，吊装机构驱动，沿图1中箭头所示方向进行输送，以此带动吊钩6进行同步输送；吊钩6逐渐靠近挂环71，并穿入挂环71的内部，由此实现吊钩6与挂环71之间的正向自动吊装配合；而后吊装机构继续驱动，以通过吊钩6与挂环71的配合带动料筒7进行继续输送，从而完成了料筒7的自动上料；而上料机构8则可下降复位，以实现下一个料筒7的举升；

吊装机构在持续驱动的过程中，通过换向组件5实现吊钩6的换向，且吊钩6的换向角度为180°，由此使得吊钩6和料筒7形成最右侧的配合状态；在此状态下，料筒7逐渐靠近下料机构9，下料机构9处于举升状态，以此使得料筒7输送至L型限位板91内，通过L型限位板91的限定，使得料筒7在该处不会随吊装机构继续输送，因此自动实现了吊钩6与挂环71的脱离，即完成料筒7的自动下料，在自动下料后，吊装机构保持继续输送，而料筒7则随下料机构9的下降完成卸料。

上述整体过程自动完成上下料操作，且无需进行吊装机构的频繁启停。

优选的，结合图1、图2和图6所示，吊装机构还包括支撑导轨4，支撑导轨4位于输送部件1的下方，且支撑导轨4贯穿若干连接轴3。

基于此，使得整体吊装机构的主要重力作用于支撑导轨4上，由此避免重力过大而引起输送部件1的变形，从而保证输送部件1的稳定输送；另外，为减小连接轴3沿支撑导轨4移动时的摩擦力，可在支撑导轨4的表面嵌入滚珠，由此使得连接轴3与支撑导轨4之间形成滚动摩擦，从而保证整体吊装机构输送的灵敏性。

具体的，针对上述换向组件5：

请参阅图1、图2和图4所示，包括设置于输送部件1下方的转动座51和换向导轨52；

转动座51共设有若干个，且其顶部与连接轴3转动连接，底部与吊钩6焊接，且转动座51上套设固定有换向齿轮53；

换向导轨52包括固定导轨521、及嵌入于固定导轨521上的换向齿条522；换向齿条522位于上料机构8与下料机构9之间，且换向齿条522与换向齿轮53啮合传动；换向齿轮53经过一次换向齿条522，驱使转动座51转动180°。

更具体的，针对上述换向组件5：

请参阅图1、图2和图5所示，还包括设置于换向导轨52下方的转套55和限位导轨56；限位导轨56共设有两个，并对称分布于转套55的两侧；转套55套设于转动座51上，并与转动座51转动配合，转套55的两侧对称安装有两个导向辊54，且两个导向辊54分别于两个限位导轨56啮合连接。

其中，优选的，两个限位导轨56均包括第一导向部分561、第二导向部分563和连接部分562，第一导向部分561位于第二导向部分563的上方，并与换向齿条522相对应，连接部分562连接于第一导向部分561与第二导向部分563的两端，且第二导向部分563与上料机构8与下料机构9相对应。

另外，请继续参阅图2和图3所示，连接轴3为倒T型结构，转动座51内开设有空腔511，且连接轴3的底部位于空腔511内，空腔511内的顶壁上对称设有两个限位杆512，且两个限位杆512均贯穿连接轴3；导向辊54位于第一导向部分561处时，转动座51上抬，限位杆512与连接轴3分离。

综上可知，关于本发明实施例中所提供的换向组件5的具体换向驱动原理为：

结合图1，以料筒7从图中最左侧的上料机构8处移动至最右侧的下料机构9处的过程为例，在输送过程中，由输送部件1进行驱动输送，而结合图6所示，关于输送部件1可为皮带输送装置或链条输送装置，在输送过程中，带动固定座2进行同步移动，而固定座2又带动连接轴3沿支撑导轨4进行同步移动，连接轴3又带动转动座51和吊钩6进行同步移动，转动座51在移动时，其上的导向辊54沿限位导轨56产生啮合移动，且由图1可知，导向辊54啮合于限位导轨56的上方，由此对整体结构形成进一步支撑。

具体，导向辊54在第二导向部分563（图1中第一导向部分561的左侧）上移动时，结合图2所示，转动座51位于最低处，此时限位杆512插入连接轴3内，从而实现转动座51与连接轴3之间的限定，即保证转动座51与连接轴3之间无法转动，进而保证了该状态下转动座51输送的稳定，对应的也使吊装于转动座51下方的吊钩6和料筒7不会出现转动及晃动的现象。

随后，在导向辊54移动至左侧的连接部分562上时，会逐渐对导向辊54形成向上的支撑抬起，由此提升导向辊54的高度，而导向辊54则通过转套55带动转动座51进行同步抬起，由此使得转动座51内的限位杆512与连接轴3发生分离，由此使得转动座51处于可转动状态。具体，当导向辊54抬起至第一导向部分561上时，限位杆512与连接轴3完全分离，同时，转动座51上的换向齿轮53也对应位于换向齿条522的左端，在此状态下继续输送移动，使得换向齿轮53与换向齿条522啮合传动，从而驱动换向齿轮53发生转动，而换向齿轮53则带动转动座51进行同步转动，转动座51带动吊钩6和料筒7进行同步转动，由此实现吊钩6的换向。

在换向齿轮53移动至换向齿条522的右侧时，换向齿轮53完成180°的转动，即使得吊钩6形成180°的换向，在换向完成后，即到达右侧的连接部分562，此时导向辊54经过连接部分562则实现导向辊54和转动座51位置的下降，由此使得转动座51内的限位杆512在转动180°后重新与连接轴3形成限定配合，进而保证转动座51后续输送的稳定。

具体的，针对上述吊钩6：

请参阅图7所示，包括固定部分和焊接于固定部分底部的C型吊装部分，C型吊装部分的一侧向内凸起形成有限位部61，且通过限位部61形成有限位腔62，挂环71吊装于限位腔62内。

其中，优选的，限位腔62内安装有缓冲机构，且缓冲机构包括相互连接的缓冲弹簧63和缓冲板64。

综上可知，关于吊钩6与挂环71的吊装配合原理为：吊钩6在靠近挂环71时，其一侧的限位部61穿入挂环71内，并使得吊钩6上的限位腔62和缓冲机构与挂环71相配合，而图7中，当吊钩6左侧与挂环71接触时，则通过左侧的限定带动挂环71进行移动。当料筒7从上料机构8上脱离时，料筒7的整体重量加载于缓冲机构上，由此对缓冲机构产生下压，下压力作用于缓冲板64上，使得缓冲板64逐渐下移，而缓冲板64下方基于缓冲弹簧63的限定，使得缓冲板64的下移速度降低，由此使得挂环71在卡入限位腔62时不会出现瞬间落下的情况，从而避免了料筒7出现瞬间震动及晃动的问题。并且，在吊装输送时，挂环71限定于限位腔62内，从而有效避免了挂环71脱离的问题。

基于上述设有限位部61的吊钩6，对应的，L型限位板91滑动安装于下料机构9中顶板92的顶部，且下料机构9中顶板92的顶部还安装有复位气缸95。

由此，在设有限位部61的情况下的料筒7卸料原理为：

在料筒7移动至L型限位板91内时，基于限位板91右侧立板的限定，使得限位板91随料筒7进行同步移动，此时再次启动下料机构9中的升降液压缸93，以驱使顶板92和限位板91进行再次举升，在举升过程中，带动挂环71的位置进行上移，由此使得挂环71逐渐从限位腔62中抬起，当挂环71完全中限位腔62中抬起后，吊钩6上的限位部61则与挂环71脱离，即限位部61可穿过挂环71，此时吊钩6的输送不会带动挂环71和料筒7进行同步移动，由此料筒7与L型限位板91保持定位，吊钩6继续输送，完成料筒7与吊钩6之间的自动分离；

上述，将L型限位板91设为滑动的结构形式，是保证料筒7在与吊钩6未脱离时，料筒7仍能随吊钩6进行同步移动，由此避免在下料时出现整体吊装机构停机或卡顿的问题。另外，关于复位气缸95，则在下料完成后进行启动，以使得限位板91自动复位至最左侧位置处。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种用于塑粉生产的吊装输送装置，其特征在于：包括吊装机构、及设置于所述吊装机构下方的上料机构（8）和下料机构（9）；

所述吊装机构包括输送部件（1）及等距安装于所述输送部件（1）上的若干固定座（2），每个所述固定座（2）的底部均焊接有连接轴（3），且连接轴（3）的底部连接有换向组件（5），所述换向组件（5）底部连接有吊钩（6），且所述吊钩（6）上吊装有料筒（7），所述料筒（7）顶部焊接有挂环（71），且所述吊钩（6）通过挂环（71）吊装料筒（7）；

所述上料机构（8）和下料机构（9）均包括底座（94）、升降液压缸（93）和顶板（92），且所述下料机构（9）还包括安装于顶板（92）上的L型限位板（91）；

所述上料机构（8）用于举升料筒（7），并将挂环（71）限定于吊钩（6）的所在高度，在输送部件（1）的输送下驱动吊钩（6）与挂环（71）正向吊装配合；

所述换向组件（5）用于在上料机构（8）与下料机构（9）之间执行所述吊钩（6）的转动换向；

所述下料机构（9）通过L型限位板（91）限定料筒（7），并在输送部件（1）的输送下驱动挂环（71）与吊钩（6）反向分离。

2.根据权利要求1所述的一种用于塑粉生产的吊装输送装置，其特征在于：所述换向组件（5）包括设置于所述输送部件（1）下方的转动座（51）和换向导轨（52）；

所述转动座（51）共设有若干个，且其顶部与连接轴（3）转动连接，底部与吊钩（6）焊接，且所述转动座（51）上套设固定有换向齿轮（53）；

所述换向导轨（52）包括固定导轨（521）、及嵌入于固定导轨（521）上的换向齿条（522）；所述换向齿条（522）位于上料机构（8）与下料机构（9）之间，且所述换向齿条（522）与换向齿轮（53）啮合传动；所述换向齿轮（53）经过一次换向齿条（522），驱使所述转动座（51）转动180°。

3.根据权利要求2所述的一种用于塑粉生产的吊装输送装置，其特征在于，所述换向组件（5）还包括设置于所述换向导轨（52）下方的转套（55）和限位导轨（56）；所述限位导轨（56）共设有两个，并对称分布于所述转套（55）的两侧；所述转套（55）套设于所述转动座（51）上，并与所述转动座（51）转动配合，所述转套（55）的两侧对称安装有两个导向辊（54），且两个所述导向辊（54）分别于两个所述限位导轨（56）啮合连接。

4.根据权利要求3所述的一种用于塑粉生产的吊装输送装置，其特征在于，两个所述限位导轨（56）均包括第一导向部分（561）、第二导向部分（563）和连接部分（562），所述第一导向部分（561）位于所述第二导向部分（563）的上方，并与所述换向齿条（522）相对应，所述连接部分（562）连接于所述第一导向部分（561）与第二导向部分（563）的两端，且所述第二导向部分（563）与上料机构（8）与下料机构（9）相对应。

5.根据权利要求4所述的一种用于塑粉生产的吊装输送装置，其特征在于，所述连接轴（3）为倒T型结构，所述转动座（51）内开设有空腔（511），且所述连接轴（3）的底部位于空腔（511）内，所述空腔（511）内的顶壁上对称设有两个限位杆（512），且两个所述限位杆（512）均贯穿连接轴（3）；

所述导向辊（54）位于第一导向部分（561）处时，所述转动座（51）上抬，所述限位杆（512）与连接轴（3）分离。

6.根据权利要求6所述的一种用于塑粉生产的吊装输送装置，其特征在于，所述吊钩（6）包括固定部分和焊接于固定部分底部的C型吊装部分，所述C型吊装部分的一侧向内凸起形成有限位部（61），且通过限位部（61）形成有限位腔（62），所述挂环（71）吊装于所述限位腔（62）内。

7.根据权利要求7所述的一种用于塑粉生产的吊装输送装置，其特征在于，所述限位腔（62）内安装有缓冲机构，且所述缓冲机构包括相互连接的缓冲弹簧（63）和缓冲板（64）。

8.根据权利要求6或7所述的一种用于塑粉生产的吊装输送装置，其特征在于，L型所述限位板（91）滑动安装于所述下料机构（9）中顶板（92）的顶部，且所述下料机构（9）中顶板（92）的顶部还安装有复位气缸（95）。

9.根据权利要求1所述的一种用于塑粉生产的吊装输送装置，其特征在于：所述吊装机构还包括支撑导轨（4），所述支撑导轨（4）位于所述输送部件（1）的下方，且所述支撑导轨（4）贯穿若干连接轴（3）。

Images