CN112049433A - 钢桁架顶推姿态控制设备及其姿态控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种钢桁架顶推姿态控制设备及其姿态控制方法，该设备包括：支撑架；轨道梁，铺设于支撑架，其两侧设有翼缘板，轨道梁与翼缘板之间形成滑槽；移运装置，滑设于滑槽内；多个第一测距传感器，安装于移运装置；两顶推装置，包括位置可调地安装于翼缘板的夹轨器和顶推油缸，顶推油缸连接于夹轨器；多个顶升油缸，安装于支撑架上，多个顶升油缸沿轨道梁的长度方向间隔设置；多个第二测距传感器，安装于轨道梁，第二测距传感器的位置与顶升油缸的位置相对应；以及控制器，连接于顶推油缸、顶升油缸、第二测距传感器和第二测距传感器。本发明解决了现有的钢桁架的姿态纠偏存在沉降补偿风险大、速度慢的问题。

Description

钢桁架顶推姿态控制设备及其姿态控制方法

技术领域

本发明涉及建筑施工技术领域，具体涉及一种钢桁架顶推姿态控制设备及其姿态控制方法。

背景技术

钢桁架现场拼装顶推施工工艺是钢桁架施工主要施工工艺之一。

钢桁架现场拼装前，普遍采用搭设支架，稳固平坦的支架有利于钢桁架结构组焊施工，提高钢桁架施工精度。钢桁架抬起后高度略高于钢桁架的设计标高，方便钢桁架顶推完成后落梁施工。

由于钢桁架体积、重量大，支架顶部的轨道梁无法做到完全光滑且水平。在顶推期间，钢桁架与支架的受力体系复杂，即使支架预压完成，顶推施工依旧会造成支架的沉降。支架的沉降曲线与地基条件、基础结构有密切联系。

在以往施工经验中，仅在钢桁架顶推开始后进行支架沉降监测，如果沉降较大会增加监测密度，沉降量趋于稳定后恢复日常监测频率。

现有的支架沉降补偿技术中，采用将整个钢桁架顶起后在支架与轨道梁之间垫设抄平垫铁的补偿方式，仅当沉降量过大影响支架稳定时才会进行补偿，沉降补偿风险大、速度慢、难度大。

发明内容

为克服现有技术所存在的缺陷，现提供一种钢桁架顶推姿态控制设备及其姿态控制方法，以解决现有的钢桁架的姿态纠偏存在沉降补偿风险大、速度慢的问题。

为实现上述目的，提供一种钢桁架顶推姿态控制设备，包括：

支撑架；

轨道梁，铺设于所述支撑架上，所述轨道梁的相对两侧竖设有翼缘板，所述轨道梁与两所述翼缘板之间形成滑槽；

用于支撑连接于钢桁架的移运装置，滑设于所述滑槽内；

用于分别获取所述移运装置的两侧至两所述翼缘板之间的实时距离的多个第一测距传感器，所述第一测距传感器安装于所述移运装置；

两顶推装置，所述顶推装置包括位置可调地安装于所述翼缘板的夹轨器和用于顶推所述钢桁架的顶推油缸，所述顶推油缸连接于所述夹轨器；

用于调平所述轨道梁的多个顶升油缸，所述顶升油缸安装于所述支撑架上，多个所述顶升油缸沿所述轨道梁的长度方向间隔设置；

用于获取所述轨道梁的实时高度的多个第二测距传感器，所述第二测距传感器安装于所述轨道梁，所述第二测距传感器的位置与所述顶升油缸的位置相对应；以及

控制器，连接于所述顶推油缸、所述顶升油缸、所述第二测距传感器和所述第二测距传感器。

进一步的，所述轨道梁的相对两侧分别连接有牛腿，所述顶升油缸的底端连接于所述支撑架，所述顶升油缸的顶端连接于所述牛腿。

进一步的，所述顶升油缸的数量为多个，多个所述顶升油缸设置于所述轨道梁的相对两侧。

进一步的，所述移运装置包括：

供所述钢桁架搁置的承台；

固定轴，所述固定轴的两端分别通过支承板安装于所述承台的底部；以及

多根辊轴，多根辊轴沿所述固定轴的圆周方向设置于所述固定轴的圆周面上，所述辊轴与所述固定轴同向设置，多根所述辊轴的两端分别通过连接索串联连接在一起。

进一步的，所述支承板的外侧安装有导向轮。

进一步的，所述夹轨器，包括夹轨器本体、两压抵件和两止动件，所述夹轨器本体的底部开设有容置通槽，所述翼缘板容置于所述容置通槽中，所述翼缘板的两侧分别与所述容置通槽的两内侧壁之间留设有缝隙，所述止动件具有相对的一小头端和一大头端，所述止动件的厚度自所述小头端向所述大头端逐渐增大且所述大头端的厚度大于所述缝隙的宽度，两所述止动件的小头端分别插设于所述翼缘板的两侧的所述缝隙中，所述压抵件安装于所述夹轨器本体的尾端且压抵于所述止动件的大头端。

进一步的，所述第二测距传感器为激光测距传感器。

本发明提供一种钢桁架顶推姿态控制设备的姿态控制方法，包括以下步骤：

第一测距传感器分别实时获取移运装置的两侧至两翼缘板的实时距离；

第二测距传感器实时获取轨道梁的实时高度；

所述控制器采集所述实时高度、根据所述轨道梁的标高范围，判定所述轨道梁的沉降情况、并基于所述沉降情况，控制顶升油缸调平所述轨道梁；

所述控制器采集所述实时距离，根据所述移运装置的标准距离，判定所述移运装置的实际移运轨迹与标定移运轨迹的偏移情况、并基于所述偏移情况，分别控制两顶推装置的顶推油缸进行所述移运装置的横向纠偏。

进一步的，所述基于所述沉降情况，控制顶升油缸调平所述轨道梁的步骤包括：

在所述轨道梁沉降时，所述控制器控制所述顶升油缸顶升所述轨道梁至所述标高范围；

在所述轨道梁上拱时，所述控制器控制所述顶升油缸回缩，使得所述轨道梁下降至所述标高范围；

在所述轨道梁处于所述标高范围内时，所述控制器控制所述顶升油缸维持顶升力以保持上升轨道梁的高度。

进一步的，所述基于所述偏移情况，分别控制两顶推装置的顶推油缸进行所述移运装置的横向纠偏的步骤包括：

在所述移运装置朝向所述轨道梁的第一侧偏移时，所述控制器控制所述轨道梁的第一侧的顶推油缸的顶推力大于所述轨道梁的第二侧的顶推油缸的顶推力，使得所述移运装置回归所述移运装置的轨迹标定线；

在所述移运装置朝向所述轨道梁的第二侧偏移时，所述控制器控制所述轨道梁的第二侧的顶推油缸的顶推力大于所述轨道梁的第一侧的顶推油缸的顶推力，使得所述移运装置回归所述移运装置的轨迹标定线。

本发明的有益效果在于，本发明的钢桁架顶推姿态控制设备，与人工监测调平轨道梁相比，大幅提高监测频率，减小人工监测产生的误差，并减少顶推期间钢桁架投影面下作业人员，保障人身财产安全。本发明的钢桁架顶推姿态控制设备将需要人工调平的工作内容转为自动化调平，提高补偿精度，为钢桁架顶推提供平坦稳固的顶推平台，降低姿态纠偏的风险性，提高顶推精度和姿态纠偏的效率，减小横向偏移，提高支架稳定性。本发明的钢桁架顶推姿态控制设备可以使钢桁架横向位置时刻保持在设计轴线上，提高横向纠偏精度，避免出现移运装置卡死在滑槽内或者钢桁架到位后定位不精确的问题，减小人工干预出现的判断失误几率，缩减顶推完成后横向纠偏施工流程，大幅缩减总施工时间，提高精度使移运装置不会受到较大横向力，避免移运装置破坏，同时减小钢桁架内力，避免钢桁架结构受损。

附图说明

图1为本发明实施例的钢桁架顶推姿态控制设备的结构示意图。

图2为本发明实施例的顶推装置的结构示意图。

图3为本发明实施例的顶推装置的侧视图。

图4为本发明实施例的夹轨器与翼缘板的连接节点示意图。

图5为本发明实施例的夹轨器与翼缘板的连接节点的俯视图。

图6为本发明实施例的夹轨器与翼缘板的连接节点的左视图。

图7为本发明实施例的夹轨器本体的内部结构示意图。

图8为本发明实施例的移运装置的结构示意图。

图9为本发明实施例的移运装置的侧视图。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。

图1为本发明实施例的钢桁架顶推姿态控制设备的结构示意图、图2为本发明实施例的顶推装置的结构示意图、图3为本发明实施例的顶推装置的侧视图、图4为本发明实施例的夹轨器与翼缘板的连接节点示意图、图5为本发明实施例的夹轨器与翼缘板的连接节点的俯视图、图6为本发明实施例的夹轨器与翼缘板的连接节点的左视图、图7为本发明实施例的夹轨器本体的内部结构示意图、图8为本发明实施例的移运装置的结构示意图、图9为本发明实施例的移运装置的侧视图。

参照图1至图9所示，本发明提供了一种钢桁架顶推姿态控制设备，包括：支撑架6、轨道梁1、移运装置3、多个第一测距传感器轨道梁1、两顶推装置、多个顶升油缸7、多个第二传感器和控制器。

在本实施例中，轨道梁铺设在支撑架的上部，当待顶推的钢桁架跨越铁路、航道、高速公路等结构时，轨道梁需要设置两段或多段，避免影响施工现场的正常通行及通航。具体的，轨道梁包括多个梁段，每一个梁段的两端分别安装于一支撑架6上，梁段的中部由支撑柱61支撑连接。

轨道梁1的相对两侧竖设有翼缘板11。轨道梁1与两个竖设翼缘板11之间形成滑槽。

为了提高翼缘板11的抗拉力，翼缘板11的底部向下延伸形成，翼缘板的底部与轨道梁之间连接有加劲板。

轨道梁1的相对两侧分别安装有牛腿12。

移运装置3滑设于滑槽中。移运装置3用于搁置钢桁架5。移运装置3焊接连接于钢桁架5的横梁节点的底部。

第一测距传感器安装于移运装置。多个第一测距传感器用于分别获取移运装置的两侧至两翼缘板之间的实时距离。

顶推装置包括夹轨器2和顶推油缸4。

夹轨器2位置可调地安装于翼缘板。具体的，夹轨器2包括夹轨器本体21、两压抵件21和两止动件23。

在本实施例中，夹轨器的数量为两个，每个翼缘板上设置一夹轨器。

夹持器本体具有一头端和一尾端。夹持器本体朝向轨道梁的终端设置，夹持器本体的尾端朝向轨道梁的始端设置。夹轨器本体21的底部开设有容置通槽。容置通槽沿夹轨器本体的长度方向设置，即容置通槽沿轨道梁的长度方向设置。翼缘板11容置于容置通槽中。每一个翼缘板11的两侧，分别与容置通槽的两内侧壁之间留设有供止动件23插设的缝隙a。

止动件具有相对的一小头端和一大头端。止动件的厚度自小头端向大头端逐渐增大，且大头端的厚度大于缝隙的宽度。两止动件的小头端分别插设于翼缘板的两侧的缝隙中。压抵件安装于夹轨器本体的尾端且压抵于止动件的大头端。压抵件用于向前压抵止动件以插设于缝隙中。

在本实施例中，压抵件为压缩弹簧。两压抵件21的第一端安装于夹持器本体的尾端的外部。两止动件23一一对应地连接于压抵件21的第二端，压抵件弹性压抵于止动件。

在一些实施方式中，压抵件为压抵油缸。

顶推油缸4用于顶推钢桁架。顶推油缸4连接于夹轨器2。顶推油缸4具有第一端和第二端。顶推油缸4的第一端铰接连接于夹轨器本体21。顶推油缸4的第二端铰接连接于钢桁架5。在夹轨器的两止动件夹持翼缘板以锁固于翼缘板后，顶推油缸伸长以顶推钢桁架，使得钢桁架在移运装置上向前滑行。

顶升油缸7安装于支撑架6上。具体的，顶升油缸的底端连接于支撑架，顶升油缸的顶端连接于牛腿。顶升油缸的数量为多个，多个顶升油缸设置于轨道梁的相对两侧。多个顶升油缸7沿轨道梁的长度方向间隔设置。顶升油缸7用于调整轨道梁的平整度，使得轨道梁沿设计路线设置。

第二测距传感器安装于轨道梁上。第二测距传感器的位置与顶升油缸的位置相对应。第二测距传感器用于获取轨道梁的实时高度。

控制器连接于顶推油缸4、顶升油缸7、第一测距传感器和第二测距传感器。控制器为可编程逻辑控制器。

本发明的钢桁架顶推姿态控制设备，在钢桁架施工前，首先平整场地、搭设支撑架以在支撑架上铺设轨道梁；在轨道梁铺设完成后，进行钢桁架的分节段拼装；在施工前期现场环境较差时(顶推锚点的主墩未投入使用)，采用夹轨器锁固于轨道梁的翼缘板，利用顶推油缸提供顶推动力顶推钢桁架前行，而顶推时无需外部锚点，可以同步施工主墩等结构。当顶推锚点的主墩满足要求后，在锚点上设置穿心千斤顶，穿心千斤顶可以在钢桁架拼装期间安装，在钢桁架拼装完成后采用穿心千斤顶提供顶推动力，完成后续顶推施工。

在本实施例中，夹轨器为自锁式夹轨器。夹轨器在没有向前的拉力的情况下，自动夹持于轨道梁的翼缘板以锁固于轨道梁上，而在受到向前的拉力时，从自锁状态转变为解锁状态(即自由状态)，从而在向前的拉力的拉动下，向前滑行或移动，此后，在向前的拉力消失后，又转变为自锁状态。

本发明的钢桁架顶推姿态控制设备，利用自锁式的夹轨器的压抵件压抵于止动件以自动夹持锁固于轨道梁的翼缘板，利用顶推油缸伸长以提供向前顶推钢桁架的推动力，顶推时无需外部锚点，缩短了钢桁架顶推施工工期，提高钢桁架顶推施工效率；另一方面，在顶推油缸收缩以提供向前拉动夹轨器的拉力时，解锁夹轨器，使得夹轨器沿翼缘板向前滑行，在顶推油缸的拉力消失后，夹轨器又转变为自动夹持锁固状态，避免每次都需要人工解锁夹轨器，提高钢桁架顶推施工效率。

本发明的钢桁架顶推姿态控制设备的第一测距传感器分别实时获取移运装置的两侧至两翼缘板的实时距离、第二测距传感器实时获取轨道梁的实时高度，控制器采集实时高度、根据轨道梁的标高范围，判定轨道梁的沉降情况、并基于沉降情况，控制顶升油缸调平轨道梁；控制器采集实时距离，根据移运装置的标准距离，判定移运装置的实际移运轨迹与标定移运轨迹的偏移情况、并基于偏移情况，分别控制二顶推装置的顶推油缸进行移运装置的横向纠偏。

本发明的钢桁架顶推姿态控制设备，与人工监测调平轨道梁相比，大幅提高监测频率，减小人工监测产生的误差，并减少顶推期间钢桁架投影面下作业人员，保障人身财产安全。本发明的钢桁架顶推姿态控制设备将需要人工调平的工作内容转为自动化调平，提高补偿精度，为钢桁架顶推提供平坦稳固的顶推平台，提高顶推精度，减小横向偏移，提高支架稳定性。

本发明的钢桁架顶推姿态控制设备可以使钢桁架横向位置时刻保持在设计轴线上，提高横向纠偏精度，避免出现移运装置卡死在滑槽内或者钢桁架到位后定位不精确的问题，减小人工干预出现的判断失误几率，缩减顶推完成后横向纠偏施工流程，大幅缩减总施工时间，提高精度使移运装置不会受到较大横向力，避免移运装置破坏，同时减小钢桁架内力，避免钢桁架结构受损。

夹轨器本体采用高强钢块，夹轨器本体的开槽形成容置通槽。容置通槽的宽度大于轨道梁的翼缘板的厚度。止动件23为楔形块。止动件23面向翼缘板11的一侧设有防滑纹路。防滑纹路为锯齿纹路。

在本实施例中，容置通槽呈楔形，具体的，容置通槽的宽度自容置通槽的头端(靠近夹轨器本体的头端的一端)向容置通槽的尾端(靠近夹轨器本体的尾端的一端)逐渐增大，容置通槽的头端的宽度小于止动件的大头端的厚度。较佳的，容置通槽的尾端的宽度大于止动件的小头端的厚度。

在本实施例中，容置通槽的尾端形成有扩大槽，压抵件的第一端安装于夹轨器本体的尾端。压抵件的第二端伸至扩大槽中，并且压抵件21的第二端压抵于止动件23。

在本实施例中，移运装置3包括：承台31、支承板32、固定轴33、多根辊轴34和导向轮35。

其中，承台31供钢桁架5搁置。

固定轴33的两端分别通过支承板32安装于承台31的底部。在本实施例中，固定轴33的数量为两根，两根固定轴33同轴设置。固定轴33为扁轴。

多根辊轴34沿固定轴33的圆周方向设置于固定轴33的圆周面上。辊轴34与固定轴33同向设置。多根辊轴34的两端分别通过连接索串联连接在一起。

在顶推油缸顶推钢桁架时，钢桁架与轨道梁之间利用辊轴的滚动摩擦，使得钢桁架在滑槽中稳定前行。

辊轴与固定轴将顶推期间的钢桁架的滑动摩擦转换为滚动摩擦，有效降低顶推的摩阻力。

支承板32的外侧安装有导向轮35。移运装置的两侧各设置一对导向轮，移运装置的两侧的导向轮，在钢桁架顶推期间，由导向轮的导向作用为钢桁架提供横向纠偏及限位。

本发明提供一种钢桁架顶推姿态控制设备的顶推方法，包括以下步骤：

S1：将钢桁架5搁置于移运装置3上。

在施工前期现场环境较差时(顶推锚点的主墩未投入使用)，首先平整场地、搭设支撑架以便在支撑架上铺设轨道梁。

在轨道梁铺设完成后，进行钢桁架的分节段拼装。

在钢桁架的分节段拼装后，将一节钢桁架5搁置于移运装置3上。

S2、将夹轨器安装于所述移运装置的后方的轨道梁的翼缘板上，使得翼缘板容置于容置通槽中且所述翼缘板的两侧分别与所述容置通槽的两内侧壁之间留设有缝隙，两止动件的小头端分别插设于所述翼缘板的两侧的所述缝隙中以夹持于所述翼缘板。

将夹轨器2安装于移运装置3的后方(基于钢桁架的前进方向而言)的轨道梁1的翼缘板11上，使得翼缘板11容置于容置通槽中，翼缘板11的两侧分别与容置通槽的两内侧壁之间留设有缝隙a。两止动件的小头端分别插设于翼缘板的两侧的缝隙中以自动夹持于翼缘板。

S3、在两止动件夹持于翼缘板后，将顶推油缸的第二端铰接连接于钢桁架。

S4、顶推油缸伸长以向前顶推钢桁架，使得钢桁架向前移运一行程。

S5、在钢桁架向前移运一行程后，顶推油缸收缩以拉动夹轨器，使得夹轨器于翼缘板上滑行一行程。

S6、重复步骤S4～S5，直至钢桁架移运至目的地。

本发明提供一种钢桁架顶推姿态控制设备的姿态控制方法，包括以下步骤：

a、第一测距传感器分别实时获取移运装置的两侧至两翼缘板的实时距离。

第一测距传感器和第二测距传感器为激光位移测距仪。多个第一测距传感器分别安装在移运装置的前后两端(基于钢桁架的移运的前进方向而言)，即移运装置的前端的两侧分别安装有第一测距传感器、移运装置的后端的两侧分别安装有第一测距传感器，以便采集移运装置的前后两端分别与轨道梁的两侧的翼缘板之间的距离。

b、第二测距传感器实时获取轨道梁的实时高度。

具体的，支撑架上设置顶升油缸作为轨道梁的调平支撑装置，安装在轨道梁的牛腿和支撑架的顶部之间。顶升油缸共6组，即12台。在临近基础非受力沉降地面安装标定的水平基准面，在每组顶升油缸的上部的轨道梁上安装6组第二测距传感器，以水平基准面为基准，实时监测轨道梁在装载有钢桁架的移运装置到达此位置时的轨道梁的实时竖向高度。

c、控制器采集实时高度、根据轨道梁的标高范围，判定轨道梁的沉降情况、并基于沉降情况，控制顶升油缸调平轨道梁。

控制器采集第二测距传感器获取的轨道梁的实时高度。控制器中预设有轨道梁的标高范围。当实时高度小于标高范围时，则代表轨道梁下沉或沉降状态；当实时高度处于标高范围内，则代表轨道梁状态维持平稳；当实时高度高于标高范围，则代表轨道梁上供状态。

具体的，步骤c中的基于所述沉降情况，控制顶升油缸调平轨道梁的步骤包括：

在轨道梁为下沉或沉降时，控制器控制顶升油缸顶升轨道梁至标高范围；

在轨道梁上拱时，控制器控制顶升油缸回缩，使得轨道梁下降至标高范围；

在轨道梁处于标高范围内时，控制器控制顶升油缸维持顶升力以保持上升轨道梁的高度。

d、控制器采集实时距离，根据移运装置的标准距离，判定移运装置的实际移运轨迹与标定移运轨迹的偏移情况、并基于偏移情况，分别控制二顶推装置的顶推油缸进行移运装置的横向纠偏。

具体的，步骤d中的基于偏移情况，分别控制二顶推装置的顶推油缸进行移运装置的横向纠偏的步骤包括：

在移运装置朝向轨道梁的第一侧偏移时，控制器控制轨道梁的第一侧(即轨道梁的左侧，基于轨道梁的始端在后、终端在前而言)的顶推油缸的顶推力大于轨道梁的第二侧(即轨道梁的右侧)的顶推油缸的顶推力，使得移运装置回归移运装置的轨迹标定线。

在移运装置朝向轨道梁的第二侧偏移时，控制器控制轨道梁的第二侧的顶推油缸的顶推力大于轨道梁的第一侧的顶推油缸的顶推力，使得移运装置回归移运装置的轨迹标定线。

通过监测移运装置的前后两端与轨道梁的两侧的翼缘板之间的距离，移运装置的左右两侧至翼缘板的距离的大小是否相等，如左侧的距离大于右侧的距离，则说明移运装置朝向轨道梁的右侧偏移，反之亦然，当的左右两侧至翼缘板的距离的大小相等时，则说明移运装置处于移运装置的横向轨迹标定线上，则不需要横向纠偏。当移运装置偏离横向轨迹标定线时，则需要通过控制器控制轨道梁的两侧的顶推油缸的顶推力的大小以实现移运装置的横向纠偏。

控制器控制顶推油缸，采用偏移位移叠加修正闭环控制，对轨道梁的两侧的顶推油缸的顶推速度进行自动闭环调节控制。

需要说明的是，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

以上结合附图实施例对本发明进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本发明做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本发明的限定，本发明将以所附权利要求书界定的范围作为保护范围。

Claims (10)

1.一种钢桁架顶推姿态控制设备，其特征在于，

支撑架；

轨道梁，铺设于所述支撑架上，所述轨道梁的相对两侧竖设有翼缘板，所述轨道梁与两所述翼缘板之间形成滑槽；

用于支撑连接于钢桁架的移运装置，滑设于所述滑槽内；

用于分别获取所述移运装置的两侧至两所述翼缘板之间的实时距离的多个第一测距传感器，所述第一测距传感器安装于所述移运装置；

两顶推装置，所述顶推装置包括位置可调地安装于所述翼缘板的夹轨器和用于顶推所述钢桁架的顶推油缸，所述顶推油缸连接于所述夹轨器；

用于调平所述轨道梁的多个顶升油缸，所述顶升油缸安装于所述支撑架上，多个所述顶升油缸沿所述轨道梁的长度方向间隔设置；

用于获取所述轨道梁的实时高度的多个第二测距传感器，所述第二测距传感器安装于所述轨道梁，所述第二测距传感器的位置与所述顶升油缸的位置相对应；以及

控制器，连接于所述顶推油缸、所述顶升油缸、所述第二测距传感器和所述第二测距传感器。

2.根据权利要求1所述的钢桁架顶推姿态控制设备，其特征在于，所述轨道梁的相对两侧分别连接有牛腿，所述顶升油缸的底端连接于所述支撑架，所述顶升油缸的顶端连接于所述牛腿。

3.根据权利要求2所述的钢桁架顶推姿态控制设备，其特征在于，所述顶升油缸的数量为多个，多个所述顶升油缸设置于所述轨道梁的相对两侧。

4.根据权利要求1所述的钢桁架顶推姿态控制设备，其特征在于，所述移运装置包括：

供所述钢桁架搁置的承台；

固定轴，所述固定轴的两端分别通过支承板安装于所述承台的底部；以及

多根辊轴，多根辊轴沿所述固定轴的圆周方向设置于所述固定轴的圆周面上，所述辊轴与所述固定轴同向设置，多根所述辊轴的两端分别通过连接索串联连接在一起。

5.根据权利要求4所述的钢桁架顶推姿态控制设备，其特征在于，所述支承板的外侧安装有导向轮。

6.根据权利要求1所述的钢桁架顶推姿态控制设备，其特征在于，

所述夹轨器包括夹轨器本体、两压抵件和两止动件，所述夹轨器本体的底部开设有容置通槽，所述翼缘板容置于所述容置通槽中，所述翼缘板的两侧分别与所述容置通槽的两内侧壁之间留设有缝隙，所述止动件具有相对的一小头端和一大头端，所述止动件的厚度自所述小头端向所述大头端逐渐增大且所述大头端的厚度大于所述缝隙的宽度，两所述止动件的小头端分别插设于所述翼缘板的两侧的所述缝隙中，所述压抵件安装于所述夹轨器本体的尾端且压抵于所述止动件的大头端。

7.根据权利要求1所述的钢桁架顶推姿态控制设备，其特征在于，所述第二测距传感器为激光测距传感器。

8.一种如权利要求1～7中任意一项所述的钢桁架顶推姿态控制设备的姿态控制方法，其特征在于，包括以下步骤：

第一测距传感器分别实时获取移运装置的两侧至两翼缘板的实时距离；

第二测距传感器实时获取轨道梁的实时高度；

所述控制器采集所述实时高度、根据所述轨道梁的标高范围，判定所述轨道梁的沉降情况、并基于所述沉降情况，控制顶升油缸调平所述轨道梁；

所述控制器采集所述实时距离，根据所述移运装置的标准距离，判定所述移运装置的实际移运轨迹与标定移运轨迹的偏移情况、并基于所述偏移情况，分别控制两顶推装置的顶推油缸进行所述移运装置的横向纠偏。

9.根据权利要求8所述的姿态控制方法，其特征在于，所述基于所述沉降情况，控制顶升油缸调平所述轨道梁的步骤包括：

在所述轨道梁沉降时，所述控制器控制所述顶升油缸顶升所述轨道梁至所述标高范围；

在所述轨道梁上拱时，所述控制器控制所述顶升油缸回缩，使得所述轨道梁下降至所述标高范围；

在所述轨道梁处于所述标高范围内时，所述控制器控制所述顶升油缸维持顶升力以保持上升轨道梁的高度。

10.根据权利要求8所述的姿态控制方法，其特征在于，所述基于所述偏移情况，分别控制两顶推装置的顶推油缸进行所述移运装置的横向纠偏的步骤包括：

在所述移运装置朝向所述轨道梁的第一侧偏移时，所述控制器控制所述轨道梁的第一侧的顶推油缸的顶推力大于所述轨道梁的第二侧的顶推油缸的顶推力，使得所述移运装置回归所述移运装置的轨迹标定线；

在所述移运装置朝向所述轨道梁的第二侧偏移时，所述控制器控制所述轨道梁的第二侧的顶推油缸的顶推力大于所述轨道梁的第一侧的顶推油缸的顶推力，使得所述移运装置回归所述移运装置的轨迹标定线。

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