CN112013739B - 一种汽车轮毂成型后检测设备及其检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种汽车轮毂成型后检测设备及其检测方法，包括工作台、夹持机构和检测机构,所述的工作台的上端设置有夹持机构，夹持机构上端的右侧设置有检测机构,本发明提供的一种汽车轮毂成型后检测设备及其检测方法，采用具有多检测可调结构相结合的设计理念进行汽车轮毂成型后检测，设置的夹持机构可适应与一定范围内的不同径向尺寸的轮毂夹装，在检测机构可对轮毂进行水平方向跳动检测的基础上增设有可进行竖直方向跳动检测结构，此结构与检测机构之间的配合可实现轮毂整体检测结果的可信度和准确度。

Description

一种汽车轮毂成型后检测设备及其检测方法

技术领域

本发明涉及轮毂生产制造技术领域，具体的说是一种汽车轮毂成型后检测设备及其检测方法。

背景技术

轮毂是轮胎内廓轮钢通过立柱连接的轮芯旋转部分，即支撑轮胎的中心装在轴上的金属部件，又叫轮圈、钢圈、轱辘、胎铃，轮毂根据直径、宽度、成型方式、材料不同种类繁多，轮毂很容易沾上污物，如果长时间不清洁，有可能被腐蚀变形，以致产生安全隐患。因此要特别注意对轮毂的养护，轮毂与轮辐组成车轮，轮毂和轮辐之间可以是整体式、永久连接式或可拆卸式三种组成结构，铝合金轮毂的制造方法有三种：重力铸造、锻造、低压精密铸造，轮毂对汽车的重要性，就相当于腿对人的重要性是一样的，轮毂的安全与否，是与行车安全最直接关联的，因此在轮毂出厂之前，必须经过非常严苛的测试，才能投入到市场使用，但在轮毂成型检测过程中会出现以下问题：

（1）采用单个逐次检测方式致使整体检测过程的时间加长且工作效率有所下降，且采用的夹持结构对一定范围内不同尺寸的轮毂夹持的适应率较低，同时采用的检测结构的检测功能指标较为单一；

（2）对轮毂采用单一的内夹固或外加固处理，且夹固结构对轮毂的夹持力度较低，以致轮毂的整体稳固程度较低，从而致使轮毂的检测结果易因外部因素的干扰而出现偏差，同时夹固结构对不同直径尺寸的轮毂的适用程度较低。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，本发明提供了一种电机生产检测系统及其检测方法。

本发明所要解决其技术问题所采用以下技术方案来实现：一种汽车轮毂成型后检测设备，包括工作台、夹持机构和检测机构,所述的工作台的上端设置有夹持机构，夹持机构上端的右侧设置有检测机构。

所述的夹持机构包括圆盘、阶梯柱、耳板对、夹持爪、一号电动推杆、连接轴、皮带、电机和机座，圆盘通过滑动配合方式从左往右等距离安装在工作台的上端面，圆盘的上端面中部安装有阶梯柱，阶梯柱的中上端的外表面安装有耳板对，耳板对沿阶梯柱周向均匀排布，相邻耳板对之间的夹角为120度，耳板对的外侧端通过滑动配合方式安装有销轴，销轴的中部安装有夹持爪，夹持爪的外侧端面的下端与一号电动推杆的一端相连，一号电动推杆的另一端与圆盘的上端面相连，圆盘的下端面中部安装有连接轴，连接轴通过轴承与工作台的下端相连，连接轴的下端通过皮带相连，皮带位于工作台下端面的下方，皮带左端的连接轴的下端面与电机的输出轴端相连，电机的左端安装有机座，机座的上端与工作台的下端面相连，通过人工方式将轮毂卡套与阶梯柱的上端，并使相邻轮辐之间的间距与夹持爪相对，然后通过一号电动推杆向上推动夹持爪，夹持爪同步绕销轴转动，直至夹持爪夹紧轮毂，然后待检测机构的左端与轮毂的外侧端面对接后，通过电机在借助皮带的基础上带动所有连接轴同步转动，连接轴带动圆盘同步转动，圆盘通过阶梯柱带动轮毂同步转动，继而通过检测机构对转动的轮毂进行跳动检测。

所述的检测机构包括底板、电动滑块、立板、轴杆、转盘、竖板、灵敏测针、千分表、复位弹簧和连接板，底板设置在工作台的上端，底板位于圆盘的正右侧，底板的上端面通过滑动配合方式安装有电动滑块，电动滑块的上端面前后两端对称安装有立板，立板的上端之间安装有轴杆，轴杆的中部通过滑动配合方式安装有转盘，转盘的下端安装有竖板，竖板的左端面下端安装有灵敏测针，转盘的前端安装有千分表，千分表与轴杆之间通过滑动配合方式，千分表位于立板之间，竖板的右端面下端安装有复位弹簧，复位弹簧的右端与连接板相连，连接板安装在立板之间，轮毂夹转完成后，通过电动滑块带动立板沿底板向左运动，立板通过轴杆带动转盘同步运动，转盘通过竖板带动灵敏测针同步运动，直至灵敏测针的左端面与轮毂的外侧表面相贴，在轮毂转动过程中，当轮毂存在水平方向的非正常跳动时，灵敏测针可与此非正常跳动形成关联，即灵敏测针同步做非正常水平运动，灵敏测针带动竖板向右运动，转盘在竖板的带动下绕轴杆转动，千分表的指数随转盘的转动进行同步变化，进而检测人员可根据千分表的指数对检测轮毂进行性能判断，复位弹簧对灵敏测针起到实时复位的作用，以使其始终与轮毂的外侧表面相贴。

作为本发明的一种优选技术方案，所述的阶梯柱包括基础柱、半圆块和压缩弹簧，基础柱的下端与圆盘的上端面中部相连，基础柱的上端通过滑动配合方式左右对称安装有半圆块，半圆块之间前后对称安装有压缩弹簧，半圆块的上端面开设有把手凹槽，通过人工方式借助把手凹槽相向压动半圆块以使半圆块最大程度压动压缩弹簧，同时将轮毂卡套与半圆块构成在圆柱结构上并使轮毂的下端面紧贴基础柱的上端面，然后松动半圆块，半圆块在压缩弹簧的复弹作用下卡紧轮毂，拆卸轮毂时，通过人工方式借助把手凹槽相向压动圆板块以缩小构成的圆柱结构的直径即可将轮毂取下，半圆块和压缩弹簧之间的配合可对轮毂实施内夹固处理，二者在配合夹持爪的夹固运动下可提高轮毂整体的夹固程度，进而避免轮毂因外部因素而出现偏动现象。

作为本发明的一种优选技术方案，所述的基础柱中上端的外表面设置有耳座对，耳座对位于耳板对的上方，且相邻的耳座对与耳板对之间的夹角为60度，耳座对与基础柱相离的一端通过滑动配合方式安装有销轴，销轴的中部安装有夹杆，夹杆的侧端面与耳座对的内侧端面之间设置有扭簧，扭簧通过滑动配合方式与销轴相连，销轴的一端的上端安装有伸缩柱，伸缩柱的外侧上方设置有限位块，限位块与伸缩柱的上端之间通过滑动配合方式相连，通过半圆块和夹持爪对轮毂实施夹固之后，通过人工方式向上掰动夹杆，直至夹杆卡紧与轮辐之间的最小间距处，夹杆转动同时带动扭簧同步转动，销轴带动伸缩柱随夹杆同步转动，伸缩柱与限位块接触过程中，其呈收缩状态，当伸缩柱与限位块相离时，伸缩柱自动回复至原始状态，此时限位块可对伸缩杆起到限位作用，以使夹杆保持竖直状态，夹杆、扭簧、伸缩柱和限位块之间可与夹持爪配合而对轮毂所有轮辐之间进行夹固处理，以达到提高轮毂与基础柱之间的相对静止程度，进而提高轮毂整体的夹固稳定程度以降低外部因素对检测结果的影响率。

作为本发明的一种优选技术方案，所述的圆盘中部的正上方设置有圆凹槽，圆凹槽开设在基础柱的下端面中部，圆盘的上端面中部安装有二号电动推杆，二号电动推杆位于圆凹槽内，二号电动推杆的上端安装有锥型柱，锥型柱的上端通过滑动配合方式与移动块相连，移动块沿锥型柱周向均匀排布，移动块通过滑动配合方式与块通槽相连，块通槽开设在基础柱的上端，移动块的外侧端面与耳座对相连，通过二号电动推杆向上推动锥型柱，锥型柱与移动块之间的配合运动使得移动块沿块通槽做外扩运动，移动块通过耳座对带动夹杆同步运动，直至夹杆可与相邻轮辐之间向上运动，移动块、锥型柱和电动推杆之间的配合运动可对移动块构成的圆结构起到扩径的作用，以致可实现夹杆对不同内径尺寸的轮毂的辅助夹固，进而增大设备整体的适应性检测范围和提高设备的利用率。

作为本发明的一种优选技术方案，所述的连接轴的上方设置有感应块，感应块位于圆盘的外侧，且感应块沿圆盘周向均匀排布，感应块的上端面中部安装有感应弹簧，感应弹簧的上端安装有检测头，感应块的外侧端面中部通过螺纹配合方式安装有指示灯，轮毂转动过程中，当其存在上下方向的跳动现象时，检测头可及时感应此跳动现象，检测头向下压动感应弹簧至其与感应块相贴，指示灯瞬间通电并亮起，检测人员可根据指示灯的状态对检测轮毂进行性能判断，感应块、检测头、感应弹簧和指示灯之间的配合可对轮毂实施竖直方向跳动检测，继而可在配合检测机构的水平方向跳动检测下达到提高轮毂检测结果可信度和准确度的目的。

作为本发明的一种优选技术方案，所述的底板的下端通过滑动配合方式与矩形凹槽相连，矩形凹槽开设在工作台的上端，底板的右端面中部安装有套板，套板的中部通过滑动配合方式安装有卡柱，卡柱的下端通过滑动配合方式与卡凹槽相连，卡凹槽从左往右等距离开设在矩形凹槽的内底壁，通过人工方式将卡柱拔出，同时向右拉动底板，底板通过电动滑块带动立板同步运动，根据针对的一定外径尺寸的轮毂选择卡柱重新安装的位置，即通过卡柱安装位置的变化实现检测机构对一定外径尺寸的轮毂的适应检测，进而提高设备整体的使用程度。

作为本发明的一种优选技术方案，所述的夹杆的上端的四周端面和夹持爪上端的四周端面均安装有橡胶块，橡胶块既可增大夹杆、夹持爪与轮辐之间的摩擦程度而提高夹杆和夹持爪对轮毂的夹固程度，同时又可降低轮毂夹固部位发生变形现象的几率。

作为本发明的一种优选技术方案，采用上述的一种汽车轮毂成型后检测设备进行具体作业，具体检测方法包括以下步骤：

S1.待检轮毂夹装：通过人工方式将轮毂卡套与阶梯柱的上端，并使相邻轮辐之间的间距与夹持爪相对，然后通过一号电动推杆向上推动夹持爪，夹持爪同步绕销轴转动，直至夹持爪夹紧轮毂；

S2.检测就位：通过电动滑块带动立板沿底板向左运动，立板通过轴杆带动转盘同步运动，转盘通过竖板带动灵敏测针同步运动，直至灵敏测针的左端面与轮毂的外侧表面相贴；

S3.轮毂跳动检测：通过电机在借助皮带的基础上带动所有连接轴同步转动，连接轴带动圆盘同步转动，圆盘通过阶梯柱带动轮毂同步转动，灵敏测针对轮毂进行实时跳动检测，检测结果可通过千分表的指数变化表现而出；

S4.轮毂拆卸：轮毂检测结束后，通过一号电动推杆带动夹持爪向下运动直至夹持爪与轮毂相离，然后通过人工方式将轮毂自下而上从阶梯柱上取下，后续剩余轮毂的检测重复S1-S4步骤。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1. 本发明提供的一种汽车轮毂成型后检测设备及其检测方法，采用具有多检测可调结构相结合的设计理念进行汽车轮毂成型后检测，设置的夹持机构可适应与一定范围内的不同径向尺寸的轮毂夹装，在检测机构可对轮毂进行水平方向跳动检测的基础上增设有可进行竖直方向跳动检测结构，此结构与检测机构之间的配合可实现轮毂整体检测结果的可信度和准确度；

2. 本发明通过夹杆、扭簧、伸缩柱和限位块之间可与夹持爪配合而对轮毂所有轮辐之间进行夹固处理，以达到提高轮毂与基础柱之间的相对静止程度，进而提高轮毂整体的夹固稳定程度以降低外部因素对检测结果的影响率；

3. 本发明通过设置的半圆块和压缩弹簧之间的配合可对轮毂实施内夹固处理，二者在配合夹持爪的夹固运动下可提高轮毂整体的夹固程度，进而避免轮毂因外部因素而出现偏动现象；

4. 本发明通过设置的移动块、锥型柱和电动推杆之间的配合运动可对移动块构成的圆结构起到扩径的作用，以致可实现夹杆对不同内径尺寸的轮毂的辅助夹固，进而增大设备整体的适应性检测范围和提高设备的利用率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的立体结构示意图；

图2是本发明的第一剖视图；

图3是本发明的第二剖视图；

图4是本发明的第三剖视图；

图5是本发明图2的X向局部放大结构示意图；

图6是本发明图2的Y向局部放大结构示意图；

图7是本发明图2的Z向局部放大结构示意图；

图8是本发明图2的M向局部放大结构示意图；

图9是本发明图2的N向局部放大结构示意图；

图10是本发明图3的R向局部放大结构示意图；

图11是本发明图4的T向局部放大结构示意图；

图12是本发明图4的Q向局部放大结构示意图；

图13是本发明的工艺流程图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合图1至图13，对本发明进行进一步阐述。

一种汽车轮毂成型后检测设备，包括工作台1、夹持机构2和检测机构3,所述的工作台1的上端设置有夹持机构2，夹持机构2上端的右侧设置有检测机构3。

所述的夹持机构2包括圆盘20、阶梯柱21、耳板对22、夹持爪23、一号电动推杆24、连接轴25、皮带26、电机27和机座28，圆盘20通过滑动配合方式从左往右等距离安装在工作台1的上端面，圆盘20的上端面中部安装有阶梯柱21，阶梯柱21的中上端的外表面安装有耳板对22，耳板对22沿阶梯柱21周向均匀排布，相邻耳板对22之间的夹角为120度，耳板对22的外侧端通过滑动配合方式安装有销轴，销轴的中部安装有夹持爪23，夹持爪23的外侧端面的下端与一号电动推杆24的一端相连，一号电动推杆24的另一端与圆盘20的上端面相连，圆盘20的下端面中部安装有连接轴25，连接轴25通过轴承与工作台1的下端相连，连接轴25的下端通过皮带26相连，皮带26位于工作台1下端面的下方，皮带26左端的连接轴25的下端面与电机27的输出轴端相连，电机27的左端安装有机座28，机座28的上端与工作台1的下端面相连，通过人工方式将轮毂卡套与阶梯柱21的上端，并使相邻轮辐之间的间距与夹持爪23相对，通过阶梯柱21的阶梯端面对轮毂进行初步固定，然后通过一号电动推杆24向上推动夹持爪23，夹持爪23同步绕销轴转动，直至夹持爪23卡紧与轮辐之间的最小间距处，且此时夹持爪23的上端贴紧与轮毂的上端面，然后待检测机构3的左端与轮毂的外侧端面对接后，通过电机27在借助皮带26的基础上带动所有连接轴25同步转动，连接轴25带动圆盘20同步转动，圆盘20通过阶梯柱21带动轮毂同步转动，继而通过检测机构3对转动的轮毂进行跳动检测。

所述的阶梯柱21包括基础柱210、半圆块211和压缩弹簧212，基础柱210的下端与圆盘20的上端面中部相连，基础柱210的上端通过滑动配合方式左右对称安装有半圆块211，半圆块211之间前后对称安装有压缩弹簧212，半圆块211的上端面开设有把手凹槽，通过人工方式借助把手凹槽相向压动半圆块211以使半圆块211最大程度压动压缩弹簧212，同时将轮毂卡套与半圆块211构成在圆柱结构上并使轮毂的下端面紧贴基础柱210的上端面，然后松动半圆块211，半圆块211在压缩弹簧212的复弹作用下卡紧轮毂，拆卸轮毂时，通过人工方式借助把手凹槽相向压动圆板块以缩小构成的圆柱结构的直径即可将轮毂取下，半圆块211和压缩弹簧212之间的配合可对轮毂实施内夹固处理，二者在配合夹持爪23的夹固运动下可提高轮毂整体的夹固程度，进而避免轮毂因外部因素而出现偏动现象。

所述的圆盘20中部的正上方设置有圆凹槽，圆凹槽开设在基础柱210的下端面中部，圆盘20的上端面中部安装有二号电动推杆200，二号电动推杆200位于圆凹槽内，二号电动推杆200的上端安装有锥型柱201，锥型柱201的上端通过滑动配合方式与移动块202相连，移动块202沿锥型柱201周向均匀排布，移动块202通过滑动配合方式与块通槽相连，块通槽开设在基础柱210的上端，移动块202的外侧端面与耳座对21a相连，通过二号电动推杆200向上推动锥型柱201，锥型柱201与移动块202之间的配合运动使得移动块202沿块通槽做外扩运动，移动块202通过耳座对21a带动夹杆21b同步运动，直至夹杆21b可与相邻轮辐之间向上运动，移动块202、锥型柱201和电动推杆之间的配合运动可对移动块202构成的圆结构起到扩径的作用，以致可实现夹杆21b对不同内径尺寸的轮毂的辅助夹固，进而增大设备整体的适应性检测范围和提高设备的利用率。

所述的基础柱210中上端的外表面设置有耳座对21a，耳座对21a位于耳板对22的上方，且相邻的耳座对21a与耳板对22之间的夹角为60度，耳座对21a与基础柱210相离的一端通过滑动配合方式安装有销轴，销轴的中部安装有夹杆21b，夹杆21b的侧端面与耳座对21a的内侧端面之间设置有扭簧21c，扭簧21c通过滑动配合方式与销轴相连，销轴的一端的上端安装有伸缩柱21d，伸缩柱21d的外侧上方设置有限位块21e，限位块21e与伸缩柱21d的上端之间通过滑动配合方式相连，通过半圆块211和夹持爪23对轮毂实施夹固之后，通过人工方式向上掰动夹杆21b，直至夹杆21b卡紧与轮辐之间的最小间距处，夹杆21b转动同时带动扭簧21c同步转动，销轴带动伸缩柱21d随夹杆21b同步转动，伸缩柱21d与限位块21e接触过程中，其呈收缩状态，当伸缩柱21d与限位块21e相离时，伸缩柱21d自动回复至原始状态，此时限位块21e可对伸缩杆起到限位作用，以使夹杆21b保持竖直状态，夹杆21b、扭簧21c、伸缩柱21d和限位块21e之间可与夹持爪23配合而对轮毂所有轮辐之间进行夹固处理，以达到提高轮毂与基础柱210之间的相对静止程度，进而提高轮毂整体的夹固稳定程度以降低外部因素对检测结果的影响率。

所述的连接轴25的上方设置有感应块250，感应块250位于圆盘20的外侧，且感应块250沿圆盘20周向均匀排布，感应块250的上端面中部安装有感应弹簧251，感应弹簧251的上端安装有检测头252，感应块250的外侧端面中部通过螺纹配合方式安装有指示灯253，轮毂转动过程中，当其存在上下方向的跳动现象时，检测头252可及时感应此跳动现象，检测头252向下压动感应弹簧251至其与感应块250相贴，指示灯253瞬间通电并亮起，检测人员可根据指示灯253的状态对检测轮毂进行性能判断，感应块250、检测头252、感应弹簧251和指示灯253之间的配合可对轮毂实施竖直方向跳动检测，继而可在配合检测机构3的水平方向跳动检测下达到提高轮毂检测结果可信度和准确度的目的。

所述的夹杆21b的上端的四周端面和夹持爪23上端的四周端面均安装有橡胶块，橡胶块既可增大夹杆21b、夹持爪23与轮辐之间的摩擦程度而提高夹杆21b和夹持爪23对轮毂的夹固程度，同时又可降低轮毂夹固部位发生变形现象的几率。

所述的检测机构3包括底板30、电动滑块31、立板32、轴杆33、转盘34、竖板35、灵敏测针36、千分表37、复位弹簧38和连接板39，底板30设置在工作台1的上端，底板30位于圆盘20的正右侧，底板30的上端面通过滑动配合方式安装有电动滑块31，电动滑块31的上端面前后两端对称安装有立板32，立板32的上端之间安装有轴杆33，轴杆33的中部通过滑动配合方式安装有转盘34，转盘34的下端安装有竖板35，竖板35的左端面下端安装有灵敏测针36，转盘34的前端安装有千分表37，千分表37与轴杆33之间通过滑动配合方式，千分表37位于立板32之间，竖板35的右端面下端安装有复位弹簧38，复位弹簧38的右端与连接板39相连，连接板39安装在立板32之间，轮毂夹转完成后，通过电动滑块31带动立板32沿底板30向左运动，立板32通过轴杆33带动转盘34同步运动，转盘34通过竖板35带动灵敏测针36同步运动，直至灵敏测针36的左端面与轮毂的外侧表面相贴，在轮毂转动过程中，当轮毂存在水平方向的非正常跳动时，灵敏测针36可与此非正常跳动形成关联，即灵敏测针36同步做非正常水平运动，灵敏测针36带动竖板35向右运动，转盘34在竖板35的带动下绕轴杆33转动，千分表37的指数随转盘34的转动进行同步变化，进而检测人员可根据千分表37的指数对检测轮毂进行性能判断，复位弹簧38对灵敏测针36起到实时复位的作用，以使其始终与轮毂的外侧表面相贴。

所述的底板30的下端通过滑动配合方式与矩形凹槽相连，矩形凹槽开设在工作台1的上端，底板30的右端面中部安装有套板300，套板300的中部通过滑动配合方式安装有卡柱301，卡柱301的下端通过滑动配合方式与卡凹槽相连，卡凹槽从左往右等距离开设在矩形凹槽的内底壁，通过人工方式将卡柱301拔出，同时向右拉动底板30，底板30通过电动滑块31带动立板32同步运动，根据针对的一定外径尺寸的轮毂选择卡柱301重新安装的位置，即通过卡柱301安装位置的变化实现检测机构3对一定外径尺寸的轮毂的适应检测，进而提高设备整体的使用程度。

采用上述的一种汽车轮毂成型后检测设备进行具体作业，具体检测方法包括以下步骤：

S1.待检轮毂夹装：通过人工方式将轮毂卡套与阶梯柱21的上端，并使相邻轮辐之间的间距与夹持爪23相对，然后通过一号电动推杆24向上推动夹持爪23，夹持爪23同步绕销轴转动，直至夹持爪23夹紧轮毂；

S2.检测就位：通过电动滑块31带动立板32沿底板30向左运动，立板32通过轴杆33带动转盘34同步运动，转盘34通过竖板35带动灵敏测针36同步运动，直至灵敏测针36的左端面与轮毂的外侧表面相贴；

S3.轮毂跳动检测：通过电机27在借助皮带26的基础上带动所有连接轴25同步转动，连接轴25带动圆盘20同步转动，圆盘20通过阶梯柱21带动轮毂同步转动，灵敏测针36对轮毂进行实时跳动检测，检测结果可通过千分表37的指数变化表现而出；

S4.轮毂拆卸：轮毂检测结束后，通过一号电动推杆24带动夹持爪23向下运动直至夹持爪23与轮毂相离，然后通过人工方式将轮毂自下而上从阶梯柱21上取下，后续剩余轮毂的检测重复S1-S4步骤。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.一种汽车轮毂成型后检测设备，包括工作台(1)、夹持机构(2)和检测机构(3),其特征在于：所述的工作台(1)的上端设置有夹持机构(2)，夹持机构(2)上端的右侧设置有检测机构(3)；

所述的夹持机构(2)包括圆盘(20)、阶梯柱(21)、耳板对(22)、夹持爪(23)、一号电动推杆(24)、连接轴(25)、皮带(26)、电机(27)和机座(28)，圆盘(20)通过滑动配合方式从左往右等距离安装在工作台(1)的上端面，圆盘(20)的上端面中部安装有阶梯柱(21)，阶梯柱(21)的中上端的外表面安装有耳板对(22)，耳板对(22)沿阶梯柱(21)周向均匀排布，相邻耳板对(22)之间的夹角为120度，耳板对(22)的外侧端通过滑动配合方式安装有销轴，销轴的中部安装有夹持爪(23)，夹持爪(23)的外侧端面的下端与一号电动推杆(24)的一端相连，一号电动推杆(24)的另一端与圆盘(20)的上端面相连，圆盘(20)的下端面中部安装有连接轴(25)，连接轴(25)通过轴承与工作台(1)的下端相连，连接轴(25)的下端通过皮带(26)相连，皮带(26)位于工作台(1)下端面的下方，皮带(26)左端的连接轴(25)的下端面与电机(27)的输出轴端相连，电机(27)的左端安装有机座(28)，机座(28)的上端与工作台(1)的下端面相连；

所述的检测机构(3)包括底板(30)、电动滑块(31)、立板(32)、轴杆(33)、转盘(34)、竖板(35)、灵敏测针(36)、千分表(37)、复位弹簧(38)和连接板(39)，底板(30)设置在工作台(1)的上端，底板(30)位于圆盘(20)的正右侧，底板(30)的上端面通过滑动配合方式安装有电动滑块(31)，电动滑块(31)的上端面前后两端对称安装有立板(32)，立板(32)的上端之间安装有轴杆(33)，轴杆(33)的中部通过滑动配合方式安装有转盘(34)，转盘(34)的下端安装有竖板(35)，竖板(35)的左端面下端安装有灵敏测针(36)，转盘(34)的前端安装有千分表(37)，千分表(37)与轴杆(33)之间通过滑动配合方式，千分表(37)位于立板(32)之间，竖板(35)的右端面下端安装有复位弹簧(38)，复位弹簧(38)的右端与连接板(39)相连，连接板(39)安装在立板(32)之间。

2.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂成型后检测设备，其特征在于：所述的阶梯柱(21)包括基础柱(210)、半圆块(211)和压缩弹簧(212)，基础柱(210)的下端与圆盘(20)的上端面中部相连，基础柱(210)的上端通过滑动配合方式左右对称安装有半圆块(211)，半圆块(211)之间前后对称安装有压缩弹簧(212)，半圆块(211)的上端面开设有把手凹槽。

3.根据权利要求2所述的一种汽车轮毂成型后检测设备，其特征在于：所述的基础柱(210)中上端的外表面设置有耳座对(21a)，耳座对(21a)位于耳板对(22)的上方，且相邻的耳座对(21a)与耳板对(22)之间的夹角为60度，耳座对(21a)与基础柱(210)相离的一端通过滑动配合方式安装有销轴，销轴的中部安装有夹杆(21b)，夹杆(21b)的侧端面与耳座对(21a)的内侧端面之间设置有扭簧(21c)，扭簧(21c)通过滑动配合方式与销轴相连，销轴的一端的上端安装有伸缩柱(21d)，伸缩柱(21d)的外侧上方设置有限位块(21e)，限位块(21e)与伸缩柱(21d)的上端之间通过滑动配合方式相连。

4.根据权利要求3所述的一种汽车轮毂成型后检测设备，其特征在于：所述的圆盘(20)中部的正上方设置有圆凹槽，圆凹槽开设在基础柱(210)的下端面中部，圆盘(20)的上端面中部安装有二号电动推杆(200)，二号电动推杆(200)位于圆凹槽内，二号电动推杆(200)的上端安装有锥型柱(201)，锥型柱(201)的上端通过滑动配合方式与移动块(202)相连，移动块(202)沿锥型柱(201)周向均匀排布，移动块(202)通过滑动配合方式与块通槽相连，块通槽开设在基础柱(210)的上端，移动块(202)的外侧端面与耳座对(21a)相连。

5.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂成型后检测设备，其特征在于：所述的连接轴(25)的上方设置有感应块(250)，感应块(250)位于圆盘(20)的外侧，且感应块(250)沿圆盘(20)周向均匀排布，感应块(250)的上端面中部安装有感应弹簧(251)，感应弹簧(251)的上端安装有检测头(252)，感应块(250)的外侧端面中部通过螺纹配合方式安装有指示灯(253)。

6.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂成型后检测设备，其特征在于：所述的底板(30)的下端通过滑动配合方式与矩形凹槽相连，矩形凹槽开设在工作台(1)的上端，底板(30)的右端面中部安装有套板(300)，套板(300)的中部通过滑动配合方式安装有卡柱(301)，卡柱(301)的下端通过滑动配合方式与卡凹槽相连，卡凹槽从左往右等距离开设在矩形凹槽的内底壁。

7.根据权利要求3所述的一种汽车轮毂成型后检测设备，其特征在于：所述的夹杆(21b)的上端的四周端面和夹持爪(23)上端的四周端面均安装有橡胶块。

8.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂成型后检测设备，其特征在于：采用上述的一种汽车轮毂成型后检测设备进行具体作业，具体检测方法包括以下步骤：

S1.待检轮毂夹装：通过人工方式将轮毂卡套与阶梯柱(21)的上端，并使相邻轮辐之间的间距与夹持爪(23)相对，然后通过一号电动推杆(24)向上推动夹持爪(23)，夹持爪(23)同步绕销轴转动，直至夹持爪(23)夹紧轮毂；

S2.检测就位：通过电动滑块(31)带动立板(32)沿底板(30)向左运动，立板(32)通过轴杆(33)带动转盘(34)同步运动，转盘(34)通过竖板(35)带动灵敏测针(36)同步运动，直至灵敏测针(36)的左端面与轮毂的外侧表面相贴；

S3.轮毂跳动检测：通过电机(27)在借助皮带(26)的基础上带动所有连接轴(25)同步转动，连接轴(25)带动圆盘(20)同步转动，圆盘(20)通过阶梯柱(21)带动轮毂同步转动，灵敏测针(36)对轮毂进行实时跳动检测，检测结果可通过千分表(37)的指数变化表现而出；

S4.轮毂拆卸：轮毂检测结束后，通过一号电动推杆(24)带动夹持爪(23)向下运动直至夹持爪(23)与轮毂相离，然后通过人工方式将轮毂自下而上从阶梯柱(21)上取下，后续剩余轮毂的检测重复S1-S4步骤。

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