CN111942915B - 货物装卸设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了货物装卸设备，其结构包括起到承载和连接作用的底座连接装置，所述底座连接装置与地面相抵，所述底座连接装置两端设置有用于装载货物的板车装置，所述底座连接装置之间设置有用于升降货物的升降搬运装置，所述升降搬运装置上设置有用于搬运和卸载货物的输送卸载装置，从而将作为运输载体的板车利用起来成为货物装卸设备的一部分，简化了传统装卸工作时将板车上的货物卸下再搬运的步骤，且可以随卸货位置的变化移动设备从而提高卸货效率，并将货物向预定的方向和位置自动卸载，去除了工作人员登高卸货的安全隐患。

Description

货物装卸设备

技术领域

本发明属于物流技术领域，具体是货物装卸设备。

背景技术

现有技术的缺点是人们将货运从一处搬运至另一处堆积时，往往需要用到板车等运输装置，而将货物卸下板车再堆砌货物使得货物搬运的效率降低，且人工堆砌货物费时费力，且当货物垒砌过高时，搬运者的爬梯等升降作业会使得安全性随高度升高而降低，因此需要自动卸货，且传统卸货设备不够方便，与板车等中间运输装置无关联，且无法随卸货过程移动。为此，人们进行了长期的探索，提出各种各样的解决方案。

例如，中国专利文献公开了多功能货物装卸车及货物装卸系统[申请号：201811454718.2]，包括驱动底盘、升降俯仰调节机构、货物输送机构和随行踏板机构；升降俯仰调节机构固定于驱动底盘上，货物输送机构固定于升降俯仰调节机构上，随行踏板机构包括踏板组件和柔性连接件，踏板组件滑动装配于驱动底盘，踏板组件通过柔性连接件与货物输送机构连接，货物输送机构带动踏板组件伸出或回缩于驱动底盘。所述多功能货物装卸车应用于货物装卸过程，增加了踏板机构，搬运省力，提高搬运效率，节省时间，降低作业人员的劳动强度。

上述方案，未能解决将货物从板车等转运装置搬运至装卸设备的低效操作，该设备提供了针对搬运者的升降装置，在货物堆积高度过高时人员安全性大大降低，未实现自动卸货的操作，降低了工作效率。

发明内容

本发明的目的是针对上述问题，提供一种具有将作为运输载体的板车利用起来成为货物装卸设备的一部分，简化了传统装卸工作时将板车上的货物卸下再搬运的步骤，且可以随卸货位置的变化移动设备从而提高卸货效率，并将货物向预定的方向和位置自动卸载，去除了工作人员登高卸货的安全隐患等优点的设备。

本发明是通过以下技术方案来实现的：

本发明的货物装卸设备，包括起到承载和连接作用的底座连接装置，所述底座连接装置两端设置有用于装载货物的板车装置，所述底座连接装置之间设置有用于升降货物的升降搬运装置，所述升降搬运装置上设置有用于搬运和卸载货物的输送卸载装置，从而利用板车装置装载货物并带动设备移动，利用升降搬运装置实现货物的升降，最终利用所述输送卸载装置将货物运送至预定的位置。

进一步的技术方案，所述板车装置包括装载板，所述装载板的两侧短边上固设有连接块，所述连接块上设置有开口的连接槽，所述装载板两侧长边上设置有马蹄形槽口，所述马蹄形槽口下方设置有缺口，所述马蹄形槽口边缘固设有用于所述板车装置与所述底座连接装置固定的公头固锁组件，所述公头固锁组件包括公头固锁块，所述公头固锁块固设于所述马蹄形槽口边缘一侧，所述公头固锁块上下端面对称设置有固锁板凹槽，所述固锁板凹槽内铰接设置有固锁板，所述固锁板的一侧固设有固锁板弹簧，所述固锁板弹簧另一端固设于所述固锁板凹槽的底面，所述装载板一端设置有拖动车头，所述拖动车头下方设置有车头连接杆，所述车头连接杆与所述连接槽铰接配合，所述装载板和所述拖动车头下端面设置有万向轮，所述拖动车头上方设置有扶手，从而利用所述万向轮实现所述板车装置的活动，同时利用所述缺口和所述马蹄形槽口以及所述公头固锁组件实现与所述底座连接装置的装卡，并通过所述连接槽与所述车头连接杆的配合灵活实现所述拖动车头与所述装载板的连接与分离。

进一步的技术方案，所述底座连接装置包括中心块，所述中心块位于所述装载板一侧，所述中心块下方固设有摆动臂连接块，所述摆动臂连接块下端面对称固设有液压缸，所述液压缸液压杆末端固设有支撑底板，所述中心块下方设置有固定杆，所述固定杆与所述摆动臂连接块相邻，所述摆动臂连接块两端对称设置有摆动臂，所述摆动臂与所述摆动臂连接块铰接配合，所述摆动臂上固设有垫块，所述垫块上设置有垫块限位槽，所述摆动臂末端固设有马蹄块，所述马蹄块下端面固设有定位块，所述摆动臂末端下方固设有支撑足，所述摆动臂末端与所述马蹄块相交处固设有用于所述板车装置与所述底座连接装置固定的母头固锁组件，所述母头固锁组件包括母头固锁块，所述母头固锁块固设于所述摆动臂末端，所述母头固锁块上下端面设置有固锁板限位槽，所述母头固锁块外侧设置有导杆腔，所述导杆腔内固设有导杆，所述母头固锁块外滑动设置有固锁滑块，所述固锁滑块上设置有滑块限位孔，所述滑块限位孔与所述导杆滑动配合连接，所述公头固锁块一端与所述母头固锁块一端相抵配合，所述固锁板同时卡入所述固锁板限位槽和所述固锁板凹槽内，所述固锁滑块覆盖于所述固锁板卡入所述固锁板限位槽部分的外侧，从而利用所述液压缸工作时推动所述支撑底板实现所述底座连接装置高度的改变，而在所述液压缸不工作时利用所述支撑足支撑所述底座连接装置，利用所述摆动臂连接块与所述摆动臂的铰接配合使得所述底座连接装置更方便地与所述板车装置配合，并利用所述母头固锁组件与所述公头固锁组件配合实现装卡固定。

进一步的技术方案，所述升降搬运装置包括活动底板，所述活动底板两侧对称设置有底板连接杆，所述底板连接杆与所述装载板上的连接槽钩挂配合，所述活动底板两侧短边上对称设置有底板铰接孔，所述底板铰接孔与所述固定杆滑动配合，所述活动底板上对称设置有轮轴活动腔，所述轮轴活动腔内设置有用于改变所述活动底板及其上相连组件相对地面高度以及实现设备活动的活动轮组组件，所述活动底板上端面角落位置分别固设有若干竖直导轨，所述竖直导轨内设置有贯穿的导轨贯穿腔，所述竖直导轨朝向所述轮轴活动腔一侧固设有棘齿条，所述竖直导轨顶端固设有拖动电机，所述拖动电机的输出轴上缠绕设置有牵引带，所述牵引带一端与所述拖动电机输出轴固定，对应于所述活动底板长边的所述竖直导轨顶端之间固设有顶部连接梁，所述顶部连接梁两端对称设置有贯穿的顶梁限位孔，所述活动底板上端面短边一侧相邻于所述竖直导轨的位置处对称固设有若干用于实现所述活动底板及其上相连组件在所述摆动臂上获得支撑力的支撑固定组件，从而利用所述底板连接杆与所述连接槽的配合实现所述板车装置与所述升降搬运装置的连接，利用所述底板铰接孔与所述固定杆的配合以及所述活动轮组组件实现所述升降搬运装置相对地面高度的改变，并利用所述支撑固定组件实现所述升降搬运装置与所述底座连接装置的固定并使得所述升降搬运装置从所述底座连接装置上获得支撑力。

进一步的技术方案，所述活动轮组组件包括导轨槽，所述导轨槽对称设置于所述轮轴活动腔两侧，所述导轨槽内对称固设有滑块导杆，所述滑块导杆上滑动设置有对称的轮架滑块，所述轮架滑块两侧对称设置有贯穿的导杆孔，所述导杆孔与所述滑块导杆滑动配合，一侧的所述轮架滑块一端铰接设置有一号摆动轮架，另一侧的所述轮架滑块一端铰接设置有二号摆动轮架，所述滑块导杆外弹性设置有定位弹簧，所述定位弹簧对称设置于所述轮架滑块远离所述一号摆动轮架和所述二号摆动轮架一侧，所述一号摆动轮架和所述二号摆动轮架另一端同心转动设置有底板轮，从而利用所述轮架滑块在所述滑块导杆上的滑动改变所述一号摆动轮架和所述二号摆动轮架之间的夹角从而间接改变所述活动底板相对地面的高度，而定位弹簧的推力可以使得所述导杆孔在自然状态下滑动至初始位置，最终使得所述活动底板静止于初始高度。

进一步的技术方案，所述支撑固定组件包括支撑块壳体，所述支撑块壳体内设置有贯穿开口的壳体内腔，所述支撑块壳体两侧对称设置有内腔导轨槽，所述支撑块壳体内紧贴所述内腔导轨槽位置对称固设有内嵌导轨板，所述内嵌导轨板内设置有内嵌板导轨槽，所述内腔导轨槽与所述内嵌板导轨槽连通设置，所述内嵌板导轨槽位于所述内腔导轨槽一侧，所述壳体内腔内设置有支撑块，所述支撑块与所述垫块限位槽装卡配合，所述支撑块两侧对称固设有内层凸起块，所述内层凸起块与所述内嵌板导轨槽滑动配合，所述内层凸起块外侧固设有外层凸起块，所述外层凸起块与所述内腔导轨槽滑动配合，所述支撑块上端固设有插销壳，所述插销壳内设置有插销腔，所述插销腔内滑动设置有插销块，所述插销块上固设有手推块，所述插销壳上端设置有弹簧腔，所述弹簧腔内弹性设置有对称的插销弹簧，所述弹簧腔内固设有弹簧隔板，所述插销弹簧一端固设于所述弹簧隔板侧面，所述插销弹簧另一端固设于所述手推块一侧，所述插销块与所述内嵌板导轨槽和所述内腔导轨槽装卡配合，所述插销块贯穿经过所述内嵌板导轨槽的阶梯形部分的上半部分，所述插销块卡入所述内腔导轨槽一端的上半部分，从而利用所述内层凸起块与所述内嵌板导轨槽的滑动配合以及所述外层凸起块与所述内腔导轨槽的滑动配合实现所述支撑块在所述壳体内腔内的活动，并最终实现利用该支撑固定组件实现所述底座连接装置对所述升降搬运装置的支撑和固定。

进一步的技术方案，所述输送卸载装置包括对称设置的升降导轨块对称设置的升降导轨块，所述升降导轨块滑动设置于所述竖直导轨上，所述升降导轨块一侧固设有轨道齿条块，所述升降导轨块两端固设有升降导轨滑动块，所述升降导轨滑动块与所述牵引带一端固定连接，所述升降导轨滑动块上设置有滑动块外贯穿腔，所述升降导轨滑动块上设置有滑动块内贯穿腔，所述滑动块外贯穿腔与所述滑动块内贯穿腔相邻，所述竖直导轨与所述滑动块外贯穿腔和所述滑动块内贯穿腔滑动配合，所述升降导轨块两端固设有实现导轨在固定高度静止以及防止下坠的导轨自锁组件，所述轨道齿条块上滑动设置有用于向各个方向卸载货物的卸载托板组件，所述导轨自锁组件上端设置有用于防止所述卸载托板组件倾覆的活动吊拉组件，所述升降导轨块滑动设置于所述竖直导轨上，所述升降导轨块一侧固设有轨道齿条块，所述升降导轨块两端固设有升降导轨滑动块，所述升降导轨滑动块与所述牵引带一端固定连接，所述升降导轨滑动块上设置有滑动块外贯穿腔，所述升降导轨滑动块上设置有滑动块内贯穿腔，所述滑动块外贯穿腔与所述定位板限位杆相邻，所述竖直导轨与所述滑动块外贯穿腔和所述滑动块内贯穿腔滑动配合，所述升降导轨块两端固设有实现导轨在固定高度静止以及防止下坠的导轨自锁组件，所述轨道齿条块上滑动设置有用于向各个方向卸载货物的卸载托板组件，所述导轨自锁组件上端设置有用于防止所述卸载托板组件倾覆的活动吊拉组件，从而利用所述导轨自锁组件防止下坠，利用所述卸载托板组件卸载货物，利用活动吊拉组件防止卸载托板组件翻转倾覆。

进一步的技术方案，导轨自锁组件包括自锁块，所述自锁块对称固设于所述升降导轨块两端，所述自锁块上端固设有定位板限位杆，所述自锁块靠近所述竖直导轨一侧对称设置有棘爪腔，所述棘爪腔内固设有电磁铁，所述棘爪腔内铰接设置有棘爪，所述棘爪位于所述电磁铁上方，所述棘爪与所述棘齿条棘齿棘爪啮合配合，所述棘爪上端面弹性设置有棘爪弹簧，所述棘爪弹簧一端固设于所述棘爪上端面，所述棘爪弹簧另一端固设于所述棘爪腔上端面，从而利用所述棘爪弹簧带动所述棘爪始终与所述棘齿条实现棘齿和棘爪的啮合配合，使得所述升降导轨块及其上组件得以静止及防坠，同时利用所述电磁铁与所述棘爪的磁吸配合取消棘齿棘爪的啮合配合进而使所述升降导轨块及其上组件得以下降。

进一步的技术方案，卸载托板组件包括托板底座，所述托板底座两侧长边上设置有托板底座导轨槽，所述托板底座导轨槽与所述轨道齿条块滑动配合，所述托板底座两侧长边上固设有若干动力齿轮组件，所述动力齿轮组件包括齿轮电机，所述齿轮电机固设于所述托板底座上，所述齿轮电机输出轴上动力设置有齿轮，所述齿轮与所述轨道齿条块啮合配合，所述托板底座内固设有若干凸轮电机，所述 托板底座输出轴上设置有若干凸轮，所述托板底座上端面中心处固设有球形柱，所述球形柱顶部设置有托板，所述托板下端面中心处设置有托板半球腔，所述托板半球腔与所述球形柱形成球面副转动配合，所述托板下端面与所述凸轮表面相抵配合，所述托板底座四角位置固设有若干拉力带固定柱，从而利用齿轮齿条的啮合配合实现所述托板底座及其上组件在所述轨道齿条块上平移滑动，并利用凸轮机构实现所述托板在任意方向实现翻转倾覆，形成斜面，最终将货物卸载至合适位置。

进一步的技术方案，活动吊拉组件包括滑块导轨定位板，所述滑块导轨定位板两端对称设置有定位板限位孔，所述定位板限位孔与所述定位板限位杆滑动配合，所述定位板限位孔下端弹性设置有限位杆弹簧，所述限位杆弹簧设置于所述定位板限位杆外，所述限位杆弹簧另一端固设于所述自锁块上端，所述滑块导轨定位板一侧固设有滑块导轨，所述滑块导轨内设置有滑块导轨腔，所述滑块导轨腔内固设有滑块导轨轴，所述滑块导轨腔内固设有滑块隔板，所述滑块导轨腔内滑动设置有若干拉力带滑块，所述滑块隔板将所述拉力带滑块隔开，所述拉力带滑块与所述滑块导轨轴滑动配合，所述拉力带滑块一侧转动设置有对称的滑块转动轮，所述活动吊拉组件与所述卸载托板组件之间通过对称设置的拉力带连接，一侧的所述拉力带的一端与位于所述托板底座同一侧的对应一端的所述拉力带固定柱顶端固定连接，所述拉力带贯穿经过位于所述滑块隔板一侧的所述滑块转动轮之间，所述拉力带同时贯穿经过位于所述滑块隔板另一侧的所述滑块转动轮之间，所述拉力带的另一端与位于所述托板底座同一侧的另一端的所述拉力带固定柱顶端固定连接，从而利用弹簧和滑块的配合借助所述拉力带使得所述卸载托板组件在伸出后依然保持稳定，不发生倾覆。

本发明的有益效果是：将作为运输载体的板车利用起来成为货物装卸设备的一部分，简化了传统装卸工作时将板车上的货物卸下再搬运的步骤，且可以随卸货位置的变化移动设备从而提高卸货效率，并将货物向预定的方向和位置自动卸载，去除了工作人员登高卸货的安全隐患。

上述优点具体表现为：

1.对于所述板车装置而言，其中的所述装载板和所述拖动车头采用可分离设计，在单独使用板车时，使用者仅需推动所述扶手，以底部万向轮为支点使得所述车头连接杆高度下降，再将所述车头连接杆从所述连接槽下方开口处卡入所述连接槽，即可实现所述装载板和所述拖动车头的配合连接，该配合可随意拆卸，方便灵活，而在组成货物装卸设备时，所述连接槽又可与所述升降搬运装置中的所述底板连接杆配合连接，使得板车整体成为货物装卸设备的一部分，且所述板车装置底部采用四个万向轮，提高了整体的承载能力，同时也提高了灵活性。

2.对于所述底座连接装置而言，所述底座连接装置的实质为连接组件，所述底座连接装置起到了连接所述板车装置与所述升降搬运装置的作用，且所述底座连接装置将所述升降搬运装置与所述输送卸载装置的重力和压力传递到了所述板车装置上，使得所述板车装置对所述升降搬运装置起到了承载作用，使得货物装卸装置无需增加底部的支撑组件也可获得良好的稳定性和承载能力。

3.所述板车装置与所述底座连接装置上分别设置有所述公头固锁组件和所述母头固锁组件，通过简单的装卡配合即可实现所述板车装置与所述底座连接装置的稳固连接，所述公头固锁组件上的所述固锁板卡入所述母头固锁组件的所述固锁板限位槽内后，利用所述固锁滑块将所述固锁板固定，使得所述摆动臂不会随意摆动，使得所述马蹄块可以稳定架设于所述马蹄形槽口内，最终使得前述连接作用得以实现，该连接方式十分便捷，无需额外利用工具，仅需滑动所述固锁滑块即可。

4.在所述升降搬运装置上设置的所述支撑固定组件，其上所述内层凸起块和外层凸起块沿所述内腔导轨槽和内嵌板导轨槽翻转移动最终使得所述支撑块卡入所述垫块限位槽内，使得所述升降搬运装置与所述底座连接装置完成装卡配合，该组件内通过所述插销块的插销配合使得所述支撑块完成装卡配合后无法翻转，最终将所述升降搬运装置及其上组件的压力通过所述支撑块传递至所述底座连接装置上，而所述底座连接装置又通过马蹄块与马蹄形槽口的配合将压力传递至板车装置上，最终使得前述的承载连接作用得以实现。

5.所述底座连接装置内的所述固定杆与所述升降搬运装置内的所述底板铰接孔的滑动配合，使得所述升降搬运装置可在一定范围内上下移动，从而便于所述底板连接杆与所述连接槽的配合连接，所述升降搬运装置内的活动轮组组件利用所述轮架滑块之间相对距离的变化从而改变所述一号摆动轮架与所述二号摆动轮架之间的夹角，使得无论所述活动底板相对地面的高度如何变化，所述底板轮始终可以与地面相抵，同时利用弹簧推力，最终使得所述升降搬运装置在下沉后可自动恢复至初始高度，便于与所述底座连接装置通过支撑固定组件进行配合连接。

6.所述升降搬运装置上的所述竖直导轨为垂直方向的轨道，所述输送卸载装置内的所述轨道齿条块为水平方向的轨道，二者的配合使用使得可以将货物运载至任意位置。

7.在所述输送卸载装置中，所述导轨自锁组件利用改进过后的棘轮机构，使得所述棘爪在弹簧的配合下始终抬起，从而始终与所述棘齿条实现棘轮棘齿的配合，起到了防坠的作用，同时又利用所述电磁铁的磁吸作用，使得在下降过程中收回所述棘爪，使整个装置得以下降。

8.在所述输送卸载装置中，所述卸载托板组件利用排布在所述托板中心处下方的凸轮机构和所述托板半球腔与所述球形柱的球面副配合的方式，使得所述托板可以向不同方向的翻转倾斜，凸轮的运动可以改变所述托板的翻转角度，使得其上的货物可以随所述托板的倾斜而滑落至预定的位置。

9.在所述输送卸载装置中，所述活动吊拉组件使得当所述卸载托板组件伸出轨道时，可以为其提供向上的拉力，使得所述卸载托板组件不会因为部分离开轨道而失去足够的支撑力而翻转倾覆，活动吊拉组件上的所述拉力带两端连接于所述拉力带固定柱之上，所述拉力带又同时穿过互相隔开的两个所述拉力带滑块上的所述滑块转动轮之间，所述滑块导轨定位板在所述定位板限位杆上沿垂直方向的滑动，所述滑块导轨定位板与所述升降导轨块的相对距离也随滑动而改变，该设计方式可以实现卸载托板组件自任意方向伸出轨道任何距离时，所述拉力带与各连接节点之间的相对长处可自动调节，而所述限位杆弹簧的设计又使得当卸载托板组件回复原位后，所述滑块导轨定位板受到弹簧推力的作用被推动，使得所述滑块导轨定位板与所述升降导轨块的相对高度回复至卸载托板组件伸出前的高度，从而使得所述拉力带始终绷紧。

附图说明

图1是本发明的设备结构示意图；

图2是本发明中图1中板车装置的结构示意图；

图3是本发明中图2中A的放大示意图；

图4是本发明中图1中底座连接装置的结构示意图；

图5是本发明中图4中B的放大的示意图；

图6是本发明中图1中升降搬运装置的俯视结构示意图；

图7是本发明中图1中升降搬运装置的仰视结构示意图；

图8是本发明中图6中C的放大的示意图；

图9是本发明中图6中C的剖视示意图；

图10是本发明中图8中内腔导轨槽的剖视示意图；

图11是本发明中图8中内嵌板导轨槽的剖视示意图；

图12是本发明中图1中输送卸载装置的结构示意图；

图13是本发明中图11中导轨自锁组件的结构示意图；

图14是本发明中导轨自锁组件与棘齿条的配合示意图；

图15是本发明中支撑固定组件内部槽结构的剖视示意图；

图中，板车装置100、底座连接装置101、升降搬运装置升降搬运装置102、输送卸载装置103、中心块104、装载板105、万向轮106、连接块107、连接槽108、缺口109、马蹄形槽口110、拖动车头111、车头连接杆112、扶手113、公头固锁块114、固锁板凹槽115、固锁板116、固锁板弹簧117、摆动臂连接块118、摆动臂119、支撑足120、固定杆121、马蹄块122、定位块123、液压缸124、支撑底板125、垫块126、垫块限位槽127、母头固锁块128、固锁板限位槽129、导杆腔130、导杆131、固锁滑块132、滑块限位孔133、活动底板134、底板连接杆135、轮轴活动腔136、底板铰接孔137、竖直导轨138、导轨贯穿腔139、棘齿条140、顶部连接梁141、顶梁限位孔142、拖动电机143、牵引带144、轮架滑块145、导轨槽146、滑块导杆147、定位弹簧148、导杆孔149、一号摆动轮架150、二号摆动轮架151、底板轮152、支撑块壳体153、壳体内腔154、内嵌导轨板155、内腔导轨槽156、内嵌板导轨槽157、支撑块158、内层凸起块159、外层凸起块160、插销块161、手推块162、插销腔163、插销弹簧164、弹簧腔165、弹簧隔板166、插销壳167、升降导轨块168、轨道齿条块169、滑动块外贯穿腔170、升降导轨滑动块171、自锁块172、拉力带173、凸轮174、托板底座导轨槽175、凸轮电机176、托板底座177、齿轮178、齿轮电机179、拉力带固定柱180、托板181、托板半球腔182、球形柱183、拉力带滑块184、滑块转动轮185、滑块导轨轴186、滑块导轨腔187、滑块导轨188、滑块导轨定位板189、定位板限位孔190、定位板限位杆191、限位杆弹簧192、棘爪弹簧193、棘爪腔194、电磁铁195、棘爪196、滑动块内贯穿腔197、滑块隔板198。

具体实施方式

如图1-图15所示，对本发明进行详细说明，为叙述方便，现对下文所说的方位规定如下：下文所说的上下左右前后方向与图1本身投影关系的上下左右前后方向一致，本发明的货物装卸设备，包括起到承载和连接作用的底座连接装置101，底座连接装置101两端设置有用于装载货物的板车装置100，底座连接装置101之间设置有用于升降货物的升降搬运装置102，升降搬运装置102上设置有用于搬运和卸载货物的输送卸载装置103，从而利用板车装置100装载货物并带动设备移动，利用升降搬运装置102实现货物的升降，最终利用输送卸载装置103将货物运送至预定的位置。

有益地，其中，板车装置100包括装载板105，装载板105的两侧短边上固设有连接块107，连接块107上设置有开口的连接槽108，装载板105两侧长边上设置有马蹄形槽口110，马蹄形槽口110下方设置有缺口109，马蹄形槽口110边缘固设有用于板车装置100与底座连接装置101固定的公头固锁组件，公头固锁组件包括公头固锁块114，公头固锁块114固设于马蹄形槽口110边缘一侧，公头固锁块114上下端面对称设置有固锁板凹槽115，固锁板凹槽115内铰接设置有固锁板116，固锁板116的一侧固设有固锁板弹簧117，固锁板弹簧117另一端固设于固锁板凹槽115的底面，装载板105一端设置有拖动车头111，拖动车头111下方设置有车头连接杆112，车头连接杆112与连接槽108铰接配合，装载板105和拖动车头111下端面设置有万向轮106，拖动车头111上方设置有扶手113，从而利用万向轮106实现板车装置100的活动，同时利用缺口109和马蹄形槽口110以及公头固锁组件实现与底座连接装置101的装卡，并通过连接槽108与车头连接杆112的配合灵活实现拖动车头111与装载板105的连接与分离。

有益地，其中，底座连接装置101包括中心块104，中心块104位于装载板105一侧，中心块104下方固设有摆动臂连接块118，摆动臂连接块118下端面对称固设有液压缸124，液压缸124液压杆末端固设有支撑底板125，中心块104下方设置有固定杆121，固定杆121与摆动臂连接块118相邻，摆动臂连接块118两端对称设置有摆动臂119，摆动臂119与摆动臂连接块118铰接配合，摆动臂119上固设有垫块126，垫块126上设置有垫块限位槽127，摆动臂119末端固设有马蹄块122，马蹄块122下端面固设有定位块123，摆动臂119末端下方固设有支撑足120，摆动臂119末端与马蹄块122相交处固设有用于板车装置100与底座连接装置101固定的母头固锁组件，母头固锁组件包括母头固锁块128，母头固锁块128固设于摆动臂119末端，母头固锁块128上下端面设置有固锁板限位槽129，母头固锁块128外侧设置有导杆腔130，导杆腔130内固设有导杆131，母头固锁块128外滑动设置有固锁滑块132，固锁滑块132上设置有滑块限位孔133，滑块限位孔133与导杆131滑动配合连接，公头固锁块114一端与母头固锁块128一端相抵配合，固锁板116同时卡入固锁板限位槽129和固锁板凹槽115内，固锁滑块132覆盖于固锁板116卡入固锁板限位槽129部分的外侧，从而利用液压缸124工作时推动支撑底板125实现底座连接装置101高度的改变，而在液压缸124不工作时利用支撑足120支撑底座连接装置101，利用摆动臂连接块118与摆动臂119的铰接配合使得底座连接装置101更方便地与板车装置100配合，并利用母头固锁组件与公头固锁组件配合实现装卡固定。

有益地，其中，升降搬运装置102包括活动底板134，活动底板134两侧长边上对称设置有底板连接杆135，底板连接杆135与装载板105上的连接槽108钩挂配合，活动底板134两侧短边上对称设置有底板铰接孔137，底板铰接孔137与固定杆121滑动配合，活动底板134上对称设置有轮轴活动腔136，轮轴活动腔136内设置有用于改变活动底板134及其上相连组件相对地面高度以及实现设备活动的活动轮组组件，活动底板134上端面角落位置分别固设有若干竖直导轨138，竖直导轨138内设置有贯穿的导轨贯穿腔139，竖直导轨138朝向轮轴活动腔136一侧固设有棘齿条140，竖直导轨138顶端固设有拖动电机143，拖动电机143的输出轴上缠绕设置有牵引带144，牵引带144一端与拖动电机143输出轴固定，对应于活动底板134长边的竖直导轨138顶端之间固设有顶部连接梁141，顶部连接梁141两端对称设置有贯穿的顶梁限位孔142，活动底板134上端面短边一侧相邻于竖直导轨138的位置处对称固设有若干用于实现活动底板134及其上相连组件在摆动臂119上获得支撑力的支撑固定组件，从而利用底板连接杆135与连接槽108的配合实现板车装置100与升降搬运装置102的连接，利用底板铰接孔137与固定杆121的配合以及活动轮组组件实现升降搬运装置102相对地面高度的改变，并利用支撑固定组件实现升降搬运装置102与底座连接装置101的固定并使得升降搬运装置102从底座连接装置101上获得支撑力。

有益地，其中，活动轮组组件包括导轨槽146，导轨槽146对称设置于轮轴活动腔136两侧，导轨槽146内对称固设有滑块导杆147，滑块导杆147上滑动设置有对称的轮架滑块145，轮架滑块145两侧对称设置有贯穿的导杆孔149，导杆孔149与滑块导杆147滑动配合，一侧的轮架滑块145一端铰接设置有一号摆动轮架150，另一侧的轮架滑块145一端铰接设置有二号摆动轮架151，滑块导杆147外弹性设置有定位弹簧148，定位弹簧148对称设置于轮架滑块145远离一号摆动轮架150和二号摆动轮架151一侧，一号摆动轮架150和二号摆动轮架151另一端同心转动设置有底板轮152，从而利用轮架滑块145在滑块导杆147上的滑动改变一号摆动轮架150和二号摆动轮架151之间的夹角从而间接改变活动底板134相对地面的高度，而定位弹簧148的推力可以使得导杆孔149在自然状态下滑动至初始位置，最终使得活动底板134静止于初始高度。

有益地，其中，支撑固定组件包括支撑块壳体153，支撑块壳体153内设置有贯穿开口的壳体内腔154，支撑块壳体153两侧对称设置有内腔导轨槽156，支撑块壳体153内紧贴内腔导轨槽156位置对称固设有内嵌导轨板155，内嵌导轨板155内设置有内嵌板导轨槽157，内腔导轨槽156与内嵌板导轨槽157连通设置，内嵌板导轨槽157位于内腔导轨槽156一侧，壳体内腔154内设置有支撑块158，支撑块158与垫块限位槽127装卡配合，支撑块158两侧对称固设有内层凸起块159，内层凸起块159与内嵌板导轨槽157滑动配合，内层凸起块159外侧固设有外层凸起块160，外层凸起块160与内腔导轨槽156滑动配合，支撑块158上端固设有插销壳167，插销壳167内设置有插销腔163，插销腔163内滑动设置有插销块161，插销块161上固设有手推块162，插销壳167上端设置有弹簧腔165，弹簧腔165内弹性设置有对称的插销弹簧164，弹簧腔165内固设有弹簧隔板166，插销弹簧164一端固设于弹簧隔板166侧面，插销弹簧164另一端固设于手推块162一侧，插销块161与内嵌板导轨槽157和内腔导轨槽156装卡配合，插销块161贯穿经过内嵌板导轨槽157的阶梯形部分的上半部分，插销块161卡入内腔导轨槽156一端的上半部分，从而利用内层凸起块159与内嵌板导轨槽157的滑动配合以及外层凸起块160与内腔导轨槽156的滑动配合实现支撑块158在壳体内腔154内的活动，并最终实现利用该支撑固定组件实现底座连接装置101对升降搬运装置102的支撑和固定。

有益地，其中，输送卸载装置103包括对称设置的升降导轨块168，升降导轨块168滑动设置于竖直导轨138上，升降导轨块168一侧固设有轨道齿条块169，升降导轨块168两端固设有升降导轨滑动块171，升降导轨滑动块171与牵引带144一端固定连接，升降导轨滑动块171上设置有滑动块外贯穿腔170，升降导轨滑动块171上设置有滑动块内贯穿腔197，滑动块外贯穿腔170与滑动块内贯穿腔197相邻，竖直导轨138与滑动块外贯穿腔170和滑动块内贯穿腔197滑动配合，升降导轨块168两端固设有实现导轨在固定高度静止以及防止下坠的导轨自锁组件，轨道齿条块169上滑动设置有用于向各个方向卸载货物的卸载托板组件，导轨自锁组件上端设置有用于防止卸载托板组件倾覆的活动吊拉组件，从而利用导轨自锁组件防止下坠，利用卸载托板组件卸载货物，利用活动吊拉组件防止卸载托板组件翻转倾覆。

有益地，其中，导轨自锁组件包括自锁块172，自锁块172对称固设于升降导轨块168两端，自锁块172上端固设有定位板限位杆191，自锁块172靠近竖直导轨138一侧对称设置有棘爪腔194，棘爪腔194内固设有电磁铁195，棘爪腔194内铰接设置有棘爪196，棘爪196位于电磁铁195上方，棘爪196与棘齿条140棘齿棘爪啮合配合，棘爪196上端面弹性设置有棘爪弹簧193，棘爪弹簧193一端固设于棘爪196上端面，棘爪弹簧193另一端固设于棘爪腔194上端面，从而利用棘爪弹簧193带动棘爪196始终与棘齿条140实现棘齿和棘爪的啮合配合，使得升降导轨块168及其上组件得以静止及防坠，同时利用电磁铁195与棘爪196的磁吸配合取消棘齿棘爪的啮合配合进而使升降导轨块168及其上组件得以下降。

有益地，其中，卸载托板组件包括托板底座177，托板底座177两侧长边上设置有托板底座导轨槽175，托板底座导轨槽175与轨道齿条块169滑动配合，托板底座177两侧长边上固设有若干动力齿轮组件，动力齿轮组件包括齿轮电机179，齿轮电机179固设于托板底座177上，齿轮电机179输出轴上动力设置有齿轮178，齿轮178与轨道齿条块169啮合配合，托板底座177内固设有若干凸轮电机176， 托板底座177输出轴上设置有若干凸轮174，托板底座177上端面中心处固设有球形柱183，球形柱183顶部设置有托板181，托板181下端面中心处设置有托板半球腔182，托板半球腔182与球形柱183形成球面副转动配合，托板181下端面与凸轮174表面相抵配合，托板底座177四角位置固设有若干拉力带固定柱180，从而利用齿轮齿条的啮合配合实现托板底座177及其上组件在轨道齿条块169上平移滑动，并利用凸轮机构实现托板181在任意方向实现翻转倾覆，形成斜面，最终将货物卸载至合适位置。

有益地，其中，活动吊拉组件包括滑块导轨定位板189，滑块导轨定位板189两端对称设置有定位板限位孔190，定位板限位孔190与定位板限位杆191滑动配合，定位板限位孔190下端弹性设置有限位杆弹簧192，限位杆弹簧192设置于定位板限位杆191外，限位杆弹簧192另一端固设于自锁块172上端，滑块导轨定位板189一侧固设有滑块导轨188，滑块导轨188内设置有滑块导轨腔187，滑块导轨腔187内固设有滑块导轨轴186，滑块导轨腔187内固设有滑块隔板198，滑块导轨腔187内滑动设置有若干拉力带滑块184，滑块隔板198将拉力带滑块184隔开，拉力带滑块184与滑块导轨轴186滑动配合，拉力带滑块184一侧转动设置有对称的滑块转动轮185，活动吊拉组件与卸载托板组件之间通过对称设置的拉力带173连接，一侧的拉力带173的一端与位于托板底座177同一侧的对应一端的拉力带固定柱180顶端固定连接，拉力带173贯穿经过位于滑块隔板198一侧的滑块转动轮185之间，拉力带173同时贯穿经过位于滑块隔板198另一侧的滑块转动轮185之间，拉力带173的另一端与位于托板底座177同一侧的另一端的拉力带固定柱180顶端固定连接，从而利用弹簧和滑块的配合借助拉力带173使得卸载托板组件在伸出后依然保持稳定，不发生倾覆。

初始状态时，上述装置、组件和结构处于停止工作状态，板车装置100不工作，一侧的连接槽108与车头连接杆112配合，另一侧的连接槽108与底板连接杆135不配合，板车装置100内的装载板105上承载有货物，底座连接装置101处于初始状态，底座连接装置101内的液压缸124不工作，液压缸处于收缩状态，支撑底板125不接触地面，支撑足120接触地面起支撑作用，升降搬运装置102处于初始状态，底座连接装置101内的固定杆121在升降搬运装置102内的底板铰接孔137内自由滑动，升降搬运装置102内的支撑固定组件不工作，如图12所示为该组件初始状态透视图，其中支撑块158处于竖直状态，内层凸起块159位于内嵌板导轨槽157正方形槽口一端的位置，外层凸起块160位于内腔导轨槽156规则矩形一端的位置，支撑固定组件内的支撑块158未与底座连接装置101内的垫块限位槽127装卡配合，输送卸载装置103处于初始状态，输送卸载装置103下降至其中的托板底座177下端面与活动底板134上端面相距大于装载板105厚度的高度，输送卸载装置103内的卸载托板组件处于初始状态，其中齿轮电机179不工作，不带动齿轮178转动，卸载托板组件位于顶部连接梁141正下方，不伸出轨道外，卸载托板组件内的齿轮电机179不工作，凸轮174不转动，静止的凸轮174与托板181相抵配合，使得托板181处于水平状态，托板181保持水平状态，活动吊拉组件处于初始状态，滑块隔板198两侧的拉力带滑块184分别位于滑块导轨腔187的两端，限位杆弹簧192利用弹力托举滑块导轨定位板189，使得滑块导轨定位板189与升降导轨块168之间有一段初始距离，该距离使得拉力带173处于绷紧状态，输送卸载装置103内的导轨自锁组件处于初始状态，其中的棘爪196受到棘爪弹簧193弹簧拉力的作用始终抬起，与升降搬运装置102内的棘齿条140保持啮合。

当设备进行工作时，首先将底座连接装置101与升降搬运装置102移动至卸货位置，随后两侧的底座连接装置101开始工作，其中的液压缸124开始工作，推动支撑底板125向外伸出，从而带动底座连接装置101整体抬升，由于两侧的底座连接装置101距离地面的高度的提升，升降搬运装置102内活动轮组中的轮架滑块145受到定位弹簧148弹性力的推动互相靠近，使得一号摆动轮架150与二号摆动轮架151之间的夹角变小，最终使得底板轮152始终与地面相抵，当液压缸124使得马蹄块122高度高于马蹄形槽口110下端面高度时，液压缸124停止工作，此时支撑足120已经悬空，底座连接装置101依靠支撑底板125与地面形成支撑，使用者此时拖动装载有货物的板车装置100，使板车装置100移动至底座连接装置101之间，直至一端的连接槽108靠近升降搬运装置102一侧的底板连接杆135，准备进行板车装置100与升降搬运装置102的装卡。

进行板车装置100与升降搬运装置102的装卡时，向下用力踩踏输送卸载装置103，踩踏的力使得升降搬运装置102整体向下移动，此时升降搬运装置102内底板轮152始终与地面相抵，而一号摆动轮架150与二号摆动轮架151夹角变大，推动定位弹簧148压缩，使得升降搬运装置102整体高度下降，直至底板连接杆135低于连接槽108最下端，此时将板车装置100继续向升降搬运装置102靠近，直至连接槽108最下端位于底板连接杆135正上方，随后停止踩踏，失去踩踏的力量后升降搬运装置102内活动轮组内轮架滑块145受到定位弹簧148弹簧力作用互相靠近，使得一号摆动轮架150和二号摆动轮架151夹角变小，升降搬运装置102整体抬升至踩踏前的高度，此时底板连接杆135与连接槽108实现配合，从而实现升降搬运装置102与板车装置100的装卡，当另一侧的板车装置100也同样地实现与升降搬运装置102的装卡后，进行底座连接装置101与板车装置100的装卡。

进行底座连接装置101与板车装置100的装卡时，使用者摆动摆动臂119，使得定位块123卡入缺口109内，此时马蹄块122也同样恰好卡入马蹄形槽口110内，随后公头固锁组件和母头固锁组件开始工作，使用者将公头固锁组件上下两端的固锁板116卡入母头固锁组件的固锁板限位槽129内，随后滑动固锁滑块132，将固锁滑块132滑动至滑块限位孔133靠近公头固锁组件的一端，公头固锁组件与母头固锁组件的装卡配合最终实现了底座连接装置101与板车装置100的装卡和固定，随后进行升降搬运装置102与底座连接装置101的装卡。

升降搬运装置102与底座连接装置101装卡，即为实现升降搬运装置102上的支撑固定组件与底座连接装置101上的垫块限位槽127的装卡，使用者首先推动两侧的手推块162，使得插销弹簧164压缩，从而将插销块161回缩仅插销腔163内，随后将支撑固定组件中的支撑块158保持竖直状态平移，从壳体内腔154的初始端移动至壳体内腔154的另一端，随后旋转支撑块158至水平，并向下移动支撑块158，使得内层凸起块159卡入内嵌板导轨槽157另一端的阶梯型槽口的最低位置，同时使得外层凸起块160卡入内腔导轨槽156另一端的异形槽口的最低位置，随后松开手推块162，使得插销弹簧164回复自然状态，从而将插销块161同时卡入内嵌板导轨槽157的阶梯形槽口上端位置和内腔导轨槽156异形槽口上端位置，旋转至水平的支撑块158也同时卡入垫块限位槽127，最终实现升降搬运装置102与底座连接装置101的装卡固定。

随后底座连接装置101内的液压缸124开始工作，液压缸124上的液压杆开始收缩，支撑底板125随之上升直至离开地面回到初始位置，此时底座连接装置101借助于板车装置100的装卡配合实现利用板车装置100支撑底座连接装置101，而升降搬运装置102与底座连接装置101的装卡配合实现升降搬运装置102利用底座连接装置101支撑升降搬运装置102，最终得到的效果即利用两侧的板车装置100实现了对底座连接装置101和升降搬运装置102即输送卸载装置103的支撑。

装卡完成后使用者拖动拖动车头111即可实现整体设备的平移，板车装置100内的拖动车头111可与装载板105分离，使用者推动扶手113向装载板105倾倒，即可使车头连接杆112与连接槽108脱离，即可实现拖动车头111与装载板105的分离。

装卡完成后即可开始卸货，使用者将设备拖动至卸货位置后，卸货工作开始，将板车装置100上所需卸载的货物依次放入输送卸载装置103中的托板181的上端面，随后升降搬运装置102内的拖动电机143开始工作，拖动电机143输出轴的转动带动牵引带144的收卷从而实现输送卸载装置103的整体上升，当上升至合适高度时，拖动电机143停止工作，输送卸载装置103内的齿轮电机179开始工作，齿轮电机179带动齿轮178转动，齿轮178与轨道齿条块169的啮合配合使得托板底座177及其上组件被带动平移，沿轨道齿条块169移动至所需卸货的位置，当托板底座177及其上组件平移时，活动吊拉组件开始工作。

活动吊拉组件为被动工作方式，仅当托板底座177及其上组件移动时开始工作，托板底座177的平移带动拉力带固定柱180的移动，拉力带固定柱180为拉力带173提供拉力，拉力带173拉动拉力带滑块184在滑块导轨腔187内平移，由于拉力带173拉动拉力带滑块184时存在向下方向的拉力，使得限位杆弹簧192受力压缩，同时拉力带173带动滑块转动轮185滚动，起到了自动调节不同位置时滑块转动轮185与拉力带固定柱180之间留存的拉力带173长度的作用，为伸出在外的托板底座177及其上组件受到拉力带173的拉力，从而防止托板底座177及其上组件由于伸出距离过大而倾覆。

当托板底座177及其上组件伸出至合适位置时，货物开始卸载，凸轮电机176开始工作，卸货方向相应的凸轮电机176带动凸轮174转动，其余位置的凸轮电机176带动凸轮174配合转动，由于凸轮174的结构以及转动轴心的设置，使得凸轮174在转动时，凸轮174与托板181相抵位置的相对高度发生变化，使得托板181倾斜至需要的位置，最终使得货物从托板181上滑下，滑落至预定的卸货位置，卸货完成后，凸轮电机176带动凸轮174转动，使得托板181恢复水平状态，同时齿轮电机179开始工作，带动齿轮178反转，带动托板底座177及其上组件回到初始位置，随后拖动电机143开始工作，释放牵引带144从而带动输送卸载装置103整体向下运动，向下运动时，其上的导轨自锁组件开始工作，导轨自锁组件上的电磁铁195开始工作，电磁铁195利用磁力作用吸引棘爪196，使得棘爪196完全回收至棘爪腔194里，使得棘爪196与棘齿条140脱离啮合，使得输送卸载装置103下降至初始位置，完成货物装卸。

当货物装卸完成后，将各个装卡组件接触装卡，回复至初始状态，即可拖动板车装置100进行下一波载货卸货的过程。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了板车装置、底座连接装置、升降搬运装置升降搬运装置、输送卸载装置、中心块、装载板、万向轮、连接块、连接槽、缺口、马蹄形槽口、拖动车头、车头连接杆、扶手、公头固锁块、固锁板凹槽、固锁板、固锁板弹簧、摆动臂连接块、摆动臂、支撑足、固定杆、马蹄块、定位块、液压缸、支撑底板、垫块、垫块限位槽、母头固锁块、固锁板限位槽、导杆腔、导杆、固锁滑块、滑块限位孔、活动底板、底板连接杆、轮轴活动腔、底板铰接孔、竖直导轨、导轨贯穿腔、棘齿条、顶部连接梁、顶梁限位孔、拖动电机、牵引带、轮架滑块、导轨槽、滑块导杆、定位弹簧、导杆孔、一号摆动轮架、二号摆动轮架、底板轮、支撑块壳体、壳体内腔、内嵌导轨板、内腔导轨槽、内嵌板导轨槽、支撑块、内层凸起块、外层凸起块、插销块、手推块、插销腔、插销弹簧、弹簧腔、弹簧隔板、插销壳、升降导轨块、轨道齿条块、滑动块外贯穿腔、升降导轨滑动块、自锁块、拉力带、凸轮、托板底座导轨槽、凸轮电机、托板底座、齿轮、齿轮电机、拉力带固定柱、托板、托板半球腔、球形柱、拉力带滑块、滑块转动轮、滑块导轨轴、滑块导轨腔、滑块导轨、滑块导轨定位板、定位板限位孔、定位板限位杆、限位杆弹簧、棘爪弹簧、棘爪腔、电磁铁、棘爪、滑动块内贯穿腔、滑块隔板等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质，把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (8)

1.货物装卸设备，其特征在于，包括起到承载和连接作用的底座连接装置（101），所述底座连接装置（101）对称设置，所述底座连接装置（101）两端设置有用于装载货物的板车装置（100），所述底座连接装置（101）之间设置有用于升降货物的升降搬运装置（102），所述升降搬运装置（102）上设置有用于搬运和卸载货物的输送卸载装置（103）；

所述板车装置（100）包括装载板（105），所述装载板（105）的两侧短边上固设有连接块（107），所述连接块（107）上设置有开口的连接槽（108），所述装载板（105）两侧长边上设置有马蹄形槽口（110），所述马蹄形槽口（110）下方设置有缺口（109），所述马蹄形槽口（110）边缘固设有用于所述板车装置（100）与所述底座连接装置（101）固定的公头固锁组件，所述公头固锁组件包括公头固锁块（114），所述公头固锁块（114）固设于所述马蹄形槽口（110）边缘一侧，所述公头固锁块（114）上下端面对称设置有固锁板凹槽（115），所述固锁板凹槽（115）内铰接设置有固锁板（116），所述固锁板（116）的一侧固设有固锁板弹簧（117），所述固锁板弹簧（117）另一端固设于所述固锁板凹槽（115）的底面，所述装载板（105）一端设置有拖动车头（111），所述拖动车头（111）下方设置有车头连接杆（112），所述车头连接杆（112）与所述连接槽（108）铰接配合，所述装载板（105）和所述拖动车头（111）下端面设置有万向轮（106），所述拖动车头（111）上方设置有扶手（113）；

所述底座连接装置（101）包括中心块（104），所述中心块(104)位于所述装载板（105）一侧，所述中心块（104）下方固设有摆动臂连接块（118），所述摆动臂连接块（118）下端面对称固设有液压缸（124），所述液压缸（124）液压杆末端固设有支撑底板（125），所述中心块（104）下方设置有固定杆（121），所述固定杆（121）与所述摆动臂连接块（118）相邻，所述摆动臂连接块（118）两端对称设置有摆动臂（119），所述摆动臂（119）与所述摆动臂连接块（118）铰接配合，所述摆动臂（119）上固设有垫块（126），所述垫块（126）上设置有垫块限位槽（127），所述摆动臂（119）末端固设有马蹄块（122），所述马蹄块（122）下端面固设有定位块（123），所述摆动臂（119）末端下方固设有支撑足（120），所述摆动臂（119）末端与所述马蹄块（122）相交处固设有用于所述板车装置（100）与所述底座连接装置（101）固定的母头固锁组件，所述母头固锁组件包括母头固锁块（128），所述母头固锁块（128）固设于所述摆动臂（119）末端，所述母头固锁块（128）上下端面设置有固锁板限位槽（129），所述母头固锁块（128）外侧设置有导杆腔（130），所述导杆腔（130）内固设有导杆（131），所述母头固锁块（128）外滑动设置有固锁滑块（132），所述固锁滑块（132）上设置有滑块限位孔（133），所述滑块限位孔（133）与所述导杆（131）滑动配合连接，所述公头固锁块（114）一端与所述母头固锁块（128）一端相抵配合，所述固锁板（116）同时卡入所述固锁板限位槽（129）和所述固锁板凹槽（115）内，所述固锁滑块（132）覆盖于所述固锁板（116）卡入所述固锁板限位槽（129）部分的外侧。

2.根据权利要求1所述的货物装卸设备，其特征在于，所述升降搬运装置（102）包括活动底板（134），所述活动底板（134）两侧对称设置有底板连接杆（135），所述底板连接杆（135）与所述装载板（105）上的连接槽（108）钩挂配合，所述活动底板（134）两侧短边上对称设置有底板铰接孔（137），所述底板铰接孔（137）与所述固定杆（121）滑动配合，所述活动底板（134）上对称设置有轮轴活动腔（136），所述轮轴活动腔（136）内设置有用于改变所述活动底板（134）及其上相连组件相对地面高度以及实现设备活动的活动轮组组件，所述活动底板（134）上端面角落位置分别固设有若干竖直导轨（138），所述竖直导轨（138）内设置有贯穿的导轨贯穿腔（139），所述竖直导轨（138）朝向所述轮轴活动腔（136）一侧固设有棘齿条（140），所述竖直导轨（138）顶端固设有拖动电机（143），所述拖动电机（143）的输出轴上缠绕设置有牵引带（144），所述牵引带（144）一端与所述拖动电机（143）输出轴固定，对应于所述活动底板（134）长边的所述竖直导轨（138）顶端之间固设有顶部连接梁（141），所述顶部连接梁（141）两端对称设置有贯穿的顶梁限位孔（142），所述活动底板（134）上端面短边一侧相邻于所述竖直导轨（138）的位置处对称固设有若干用于实现所述活动底板（134）及其上相连组件在所述摆动臂（119）上获得支撑力的支撑固定组件。

3.根据权利要求2所述的货物装卸设备，其特征在于，所述活动轮组组件包括导轨槽（146），所述导轨槽（146）对称设置于所述轮轴活动腔（136）两侧，所述导轨槽（146）内对称固设有滑块导杆（147），所述滑块导杆（147）上滑动设置有对称的轮架滑块（145），所述轮架滑块（145）两侧对称设置有贯穿的导杆孔（149），所述导杆孔（149）与所述滑块导杆（147）滑动配合，一侧的所述轮架滑块（145）一端铰接设置有一号摆动轮架（150），另一侧的所述轮架滑块（145）一端铰接设置有二号摆动轮架（151），所述滑块导杆（147）外弹性设置有定位弹簧（148），所述定位弹簧（148）对称设置于所述轮架滑块（145）远离所述一号摆动轮架（150）和所述二号摆动轮架（151）一侧，所述一号摆动轮架（150）和所述二号摆动轮架（151）另一端同心转动设置有底板轮（152）。

4.根据权利要求2所述的货物装卸设备，其特征在于，所述支撑固定组件包括支撑块壳体（153），所述支撑块壳体（153）内设置有贯穿开口的壳体内腔（154），所述支撑块壳体（153）两侧对称设置有内腔导轨槽（156），所述支撑块壳体（153）内紧贴所述内腔导轨槽（156）位置对称固设有内嵌导轨板（155），所述内嵌导轨板（155）内设置有内嵌板导轨槽（157），所述内腔导轨槽（156）与所述内嵌板导轨槽（157）连通设置，所述内嵌板导轨槽（157）位于所述内腔导轨槽（156）一侧，所述壳体内腔（154）内设置有支撑块（158），所述支撑块（158）与所述垫块限位槽（127）装卡配合，所述支撑块（158）两侧对称固设有内层凸起块（159），所述内层凸起块（159）与所述内嵌板导轨槽（157）滑动配合，所述内层凸起块（159）外侧固设有外层凸起块（160），所述外层凸起块（160）与所述内腔导轨槽（156）滑动配合，所述支撑块（158）上端固设有插销壳（167），所述插销壳（167）内设置有插销腔（163），所述插销腔（163）内滑动设置有插销块（161），所述插销块（161）上固设有手推块（162），所述插销壳（167）上端设置有弹簧腔（165），所述弹簧腔（165）内弹性设置有对称的插销弹簧（164），所述弹簧腔（165）内固设有弹簧隔板（166），所述插销弹簧（164）一端固设于所述弹簧隔板（166）侧面，所述插销弹簧（164）另一端固设于所述手推块（162）一侧，所述插销块（161）与所述内嵌板导轨槽（157）和所述内腔导轨槽（156）装卡配合，所述插销块（161）贯穿经过所述内嵌板导轨槽（157）的阶梯形部分的上半部分，所述插销块（161）卡入所述内腔导轨槽（156）一端的上半部分。

5.根据权利要求2所述的货物装卸设备，其特征在于，所述输送卸载装置（103）包括对称设置的升降导轨块（168），所述升降导轨块（168）滑动设置于所述竖直导轨（138）上，所述升降导轨块（168）一侧固设有轨道齿条块（169），所述升降导轨块（168）两端固设有升降导轨滑动块（171），所述升降导轨滑动块（171）与所述牵引带（144）一端固定连接，所述升降导轨滑动块（171）上设置有滑动块外贯穿腔（170），所述升降导轨滑动块（171）上设置有滑动块内贯穿腔（197），所述滑动块外贯穿腔（170）与所述滑动块内贯穿腔197相邻，所述竖直导轨（138）与所述滑动块外贯穿腔（170）和所述滑动块内贯穿腔（197）滑动配合，所述升降导轨块（168）两端固设有实现导轨在固定高度静止以及防止下坠的导轨自锁组件，所述轨道齿条块（169）上滑动设置有用于向各个方向卸载货物的卸载托板组件，所述导轨自锁组件上端设置有用于防止所述卸载托板组件倾覆的活动吊拉组件。

6.根据权利要求5所述的货物装卸设备，其特征在于，导轨自锁组件包括自锁块（172），所述自锁块（172）对称固设于所述升降导轨块（168）两端，所述自锁块（172）上端固设有定位板限位杆（191），所述自锁块（172）靠近所述竖直导轨（138）一侧对称设置有棘爪腔（194），所述棘爪腔（194）内固设有电磁铁（195），所述棘爪腔（194）内铰接设置有棘爪（196），所述棘爪（196）位于所述电磁铁（195）上方，所述棘爪（196）与所述棘齿条（140）棘齿棘爪啮合配合，所述棘爪（196）上端面弹性设置有棘爪弹簧（193），所述棘爪弹簧（193）一端固设于所述棘爪（196）上端面，所述棘爪弹簧（193）另一端固设于所述棘爪腔（194）上端面。

7.根据权利要求6所述的货物装卸设备，其特征在于，卸载托板组件包括托板底座（177），所述托板底座（177）两侧长边上设置有托板底座导轨槽（175），所述托板底座导轨槽（175）与所述轨道齿条块（169）滑动配合，所述托板底座（177）两侧长边上固设有若干动力齿轮组件，所述动力齿轮组件包括齿轮电机（179），所述齿轮电机（179）固设于所述托板底座（177）上，所述齿轮电机（179）输出轴上动力设置有齿轮（178），所述齿轮（178）与所述轨道齿条块（169）啮合配合，所述托板底座（177）内固设有若干凸轮电机（176），所述 托板底座（177）输出轴上设置有若干凸轮（174），所述托板底座（177）上端面中心处固设有球形柱（183），所述球形柱（183）顶部设置有托板（181），所述托板（181）下端面中心处设置有托板半球腔（182），所述托板半球腔（182）与所述球形柱（183）形成球面副转动配合，所述托板（181）下端面与所述凸轮（174）表面相抵配合，所述托板底座（177）四角位置固设有若干拉力带固定柱（180）。

8.根据权利要求6所述的货物装卸设备，其特征在于，活动吊拉组件包括滑块导轨定位板（189），所述滑块导轨定位板（189）两端对称设置有定位板限位孔（190），所述定位板限位孔（190）与所述定位板限位杆（191）滑动配合，所述定位板限位孔（190）下端弹性设置有限位杆弹簧（192），所述限位杆弹簧（192）设置于所述定位板限位杆（191）外，所述限位杆弹簧（192）另一端固设于所述自锁块（172）上端，所述滑块导轨定位板（189）一侧固设有滑块导轨（188），所述滑块导轨（188）内设置有滑块导轨腔（187），所述滑块导轨腔（187）内固设有滑块导轨轴（186），所述滑块导轨腔（187）内固设有滑块隔板（198），所述滑块导轨腔（187）内滑动设置有若干拉力带滑块（184），所述滑块隔板（198）将所述拉力带滑块（184）隔开，所述拉力带滑块（184）与所述滑块导轨轴（186）滑动配合，所述拉力带滑块（184）一侧转动设置有对称的滑块转动轮（185），所述活动吊拉组件与所述卸载托板组件之间通过对称设置的拉力带（173）连接，一侧的所述拉力带（173）的一端与位于所述托板底座（177）同一侧的对应一端的所述拉力带固定柱（180）顶端固定连接，所述拉力带（173）贯穿经过位于所述滑块隔板（198）一侧的所述滑块转动轮（185）之间，所述拉力带（173）同时贯穿经过位于所述滑块隔板（198）另一侧的所述滑块转动轮（185）之间，所述拉力带（173）的另一端与位于所述托板底座（177）同一侧的另一端的所述拉力带固定柱（180）顶端固定连接。

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