CN111908891B - 一种开片木叶功能盏及其制备方法 - Google Patents
一种开片木叶功能盏及其制备方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及功能陶瓷制作领域，尤其涉及一种开片木叶功能盏及其制备方法。该开片木叶功能盏通过对胎料和釉料的成分改进，结合严格烧制的制备方法，在传统木叶盏装饰方法的基础上，扩大釉层与泥胎的收缩比，使器皿产生开片纹理，具有软化水质的功效；在木叶盏烧成的基础上、保证了木叶完整性和清晰度。本发明制备方法制得的产品无重金属毒性，可达食用级标准，兼具审美价值和软化水质的功能属性。
Description
技术领域
本发明涉及功能陶瓷制作领域，尤其涉及一种开片木叶功能盏及其制备方法。
背景技术
木叶盏的产生完全是自然与古人智慧的结晶，距今已有1200多年的烧制历史，其中黑釉瓷在当时最具代表性。木叶盏是将天然树叶贴在器物上烧制而成，一般是一片叶子贴在盏心，也有贴在盏壁、盏口的，或二叶重叠的。这种近乎自然的装饰，木叶丝丝经脉清晰生动，具有极高的艺术价值和经济价值。传统木叶盏绝大多数使用桑叶进行釉面装饰，部分使用菩提叶、枫叶。由于产地、品种及生长环境的差异，叶片本身的纹理存在差异和不确定性，烧制的瓷器上叶脉、叶干间存在成分的差别，叶干部分若未融化，极易出现凹凸、粗糙的情况，且传统木叶盏烧制要求难以把控、叶片卷曲率高、烧制成功率很低，且难以预知成品率。
木叶盏兼具观赏价值和使用价值。现具有使用价值的木叶盏产品一般仅起到盛水容器之用。随着我国经济的快速发展，人们生活水平逐渐提高，人们开始注重食品安全和追求养生，特别是对水质的要求有了极大提升。通过对硬水和软水的研究发现，硬水虽不对健康造成直接危害，但它存在很多缺点；软水在生产生活的各方面则具备显著优点，尤其对人们健康有益。目前，陶瓷饮水器具也有报道采用功能瓷杯，如养生杯等产品的，此类产品功能的发挥，对陶瓷原料具有较高要求，功能原理是通过产生能量将水进行活化。人们试图向陶瓷配料中加入微量元素或其他活性成分，但是由于木叶盏的烧制过程中，要求条件严格，即使顺利烧成，高温烧制过程中微量元素析出有限甚至不析出，直接影响了木叶盏的烧制成功率及其功能的发挥。
发明内容
本发明提供了一种开片木叶功能盏及其制备方法，通过对木叶盏胎料和釉料配方进行改进，在形成开片纹理的基础上，能够保证木叶烧制的完整性和稳定性，叶脉清晰，保证胎料中活性成分的析出，与水作用起到软化水质之功效，填充了木叶盏的功能性，扩展了木叶盏的发展空间；该制备方法操作简单，烧制条件稳定可靠，可操作性强，呈色稳定性明显提升，从本质上提升了木叶盏的审美价值、审美空间、功能性以及成品率；解决了现有技术中存在的问题。
本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：
一种开片木叶功能盏，包括以下组成成分的胎料和釉料:
胎料：红高岭土25-30％、白高岭土5-10％、拓沟陶土25-30％、长石10-15％、石英4-5％、CaCO31-2％、MgO 0.05-0.1％、SrO 0.5-0.1％、Fe2O30.5-1％、SiO20.5-0.8％、TiO20.3-0.4％、Na2O 0.01-0.1％、K2O 0.002-0.01％；
釉料：钾长石35-55％、碳酸钙9-11％、高岭土5-7％、石英10-16％、红铁粉4-9％、氧化锌1-3％、钠长石10-20％。
优选的，上述开片木叶功能盏包括以下组成成分的胎料和釉料：
胎料：红高岭土28％、白高岭土8％、拓沟陶土26％、长石12％、石英4.5％、CaCO31.5％、MgO 0.08％、SrO 0.8％、Fe2O3 0.8％、SiO2 0.6％、TiO2 0.3％、Na2O0.08％、K2O 0.008％；
釉料：钾长石40％、碳酸钙10％、高岭土6％、石英14％、红铁粉6％、氧化锌2％、钠长石15％。
上述开片木叶功能盏的制备方法，包括胎料除钙、降低SiO2后低温素烧、浸釉、并装饰木叶进行高温烧制的步骤。
进一步的，上述开片木叶功能盏的制备方法，还包括在浸釉前对釉料进行球磨处理、在装饰木叶前对叶片碳化处理的步骤。
进一步的，上述开片木叶功能盏的制备方法包括釉料球磨处理、胎料除钙、降低SiO2后低温素烧、浸釉、并装饰木叶进行高温烧制的步骤。
进一步的，上述开片木叶功能盏的制备方法，还包括在装饰木叶前对叶片碳化处理的步骤。
进一步的，上述开片木叶功能盏的制备方法，还包括装饰木叶后将釉胎放入匣钵进行高温烧制的步骤。
进一步的，所述高温烧制采用电窑烧制。
进一步的，所述木叶为桑叶、拉拉秧、菩提叶、构树、啤酒花、无花果叶、白杨叶或银杏叶。
进一步的，所述釉料球磨处理周期为25-2100min。保证球磨颗粒可以通过目数为120目的筛网。
进一步的，所述高温烧制温度为1220-1260℃。
进一步的，所述胎料厚度为2-3mm；所述釉料的釉层厚度为2-2.5mm。
本发明的有益效果：
本发明的开片木叶功能盏通过对胎料和釉料进行整体改进，对胎料除钙并降低胎料中SiO2，釉料增加K2O、Na2O，降低Al2O3，在保证产生开片效果的基础上，使高温下泥胎玻化程度降低，玻璃质减少，利于胎料中的微量元素的析出，避免了木叶盏高温烧制后、坯料玻化层度高、坯体紧致无法析出微量元素而干扰其发挥软化水质功能的问题；本发明开片木叶功能盏釉料的熔融度得以提升、釉料熔融的时间推后，不会带动叶片灰烬运动，保证了叶片完整形态，消除了产品烧成后叶片破裂的情况，避免了现有釉料熔融过早、其粘性带动叶片灰烬运动、破坏叶片完整的缺陷，大大提高了成品率和产品品质。该开片木叶盏既能产生开片纹理，同时也能保证木叶烧制的完整性，保证了胎料有益成分与木叶盏中盛放的水的接触和作用，起到良好的软化水质功效，兼具美观性和实用性。本发明制备方法在上述改进的基础上，严格控制烧制条件，烧制的开片木叶盏，叶片脉络清晰，叶片卷曲率降低，呈色稳定性明显提升，烧制条件稳定可靠，可操作性强；从本质上提升了木叶盏的审美价值、审美空间、成品率以及增加了功能性。本发明开片木叶盏及制备方法，无论从食用安全还是美学价值，都获得了新的突破。
附图说明
图1为本发明各实施例的电窑升温曲线；
图2为本发明实施例3与普通木叶盏水质的TDS检测结果；
图3为本发明实施例5对不同地域性水质的TDS检测结果；
图4为烧制温度对本发明成品率影响曲线；
图5为实施例1-5的烧制成品叶脉清晰对比图；
其中，图4中abcde为5次烧窑记录的代号；图5中上面三张图依次对应实施例1-3的烧制木叶盏,图5中下面的两张图依次对应实施例4-5的烧制木叶盏。
具体实施方式
为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合附图，对本发明进行详细阐述。
实施例1普通釉料和本发明泥料的组合配方
一种开片木叶功能盏的制备方法，采用如下操作步骤：
(1)在球磨机中，根据1：0.7的比重，将釉料的组成成分和水放入球磨机球磨，具体为：分别加入以下重量比例的粉末：钾长石47％、碳酸钙9％、滑石4.5％、高岭土6％、石英14％、红铁粉7％、氧化锌1.5％，和水；球磨罐中的球不可以超过罐容积的二分之一，球磨时间约60min，保证球磨颗粒可以通过目数为120目的筛网，得到所需釉料；
(2)使用泥料：红高岭土28％、白高岭土8％、拓沟陶土26％、长石12％、石英4.5％、CaCO31.5％、MgO0.08％、SrO 0.8％、Fe2O3 0.8％、SiO2 0.6％、TiO20.3％、Na2O 0.08％、K2O0.008％，准备2-3mm厚度的泥坯，经850℃低温素烧后，使用浸釉的方法施釉，在釉面放置桑叶；得釉胎；
(3)将步骤(2)制得的釉胎放于匣钵中，装入电窑，以1240℃高温烧制。
使用电窑烧制，为氧化气氛，操作步骤简单方便、烧制气氛稳定。本实施例制备方法的产品最佳烧制温度为1240℃，以1240℃为例制定电窑升温曲线如图1。
实施例2普通泥料和本发明釉料组合配方
一种开片木叶功能盏的制备方法，采用如下操作步骤：
(1)在球磨机中，根据1：0.7的比重，将釉料的组成成分和水放入球磨机球磨，具体为：分别加入以下重量比例的粉末：钾长石40％、碳酸钙10％、高岭土6％、石英14％、红铁粉6％、氧化锌2％、钠长石15％，和水；球磨罐中的球不可以超过罐容积的二分之一，球磨时间60min，保证球磨颗粒可以通过目数为120目的筛网，得到所需釉料；
(2)配备泥料红高岭土28％、白高岭土8％、拓沟陶土26％、长石12％、石英7％、CaCO312％，准备2-3mm厚度的泥坯，经850℃低温素烧后，使用浸釉的方法施釉，在釉面放置桑叶；得釉胎；
(3)将步骤(2)制得的釉胎放于匣钵中，装入电窑，以1240℃高温烧制。
使用电窑烧制，为氧化气氛，操作步骤简单方便、烧制气氛稳定。升温曲线同实施例1的升温曲线。
实施例3
一种开片木叶功能盏的制备方法，采用如下操作步骤：
(1)在球磨机中，根据1：0.7的比重，将釉料的组成成分和水放入球磨机球磨，具体为：分别加入以下重量比例的粉末：钾长石40％、碳酸钙10％、高岭土6％、石英14％、红铁粉6％、氧化锌2％、钠长石15％，和水；球磨罐中的球不可以超过罐容积的二分之一，球磨时间约60min，保证球磨颗粒可以通过目数为120目的筛网，得到所需釉料；
(2)使用泥料红高岭土28％、白高岭土8％、拓沟陶土26％、长石12％、石英4.5％、CaCO31.5％、MgO0.08％、SrO 0.8％、Fe2O3 0.8％、SiO2 0.6％、TiO20.3％、Na2O 0.08％、K2O0.008％，准备2-3mm厚度的泥坯，经850℃低温素烧后，使用浸釉的方法施釉，在釉面放置桑叶；得釉胎；
(3)将步骤(2)制得的釉胎放于匣钵中，装入电窑，以1240℃高温烧制。
升温曲线同实施例1的升温曲线。
实施例4
一种开片木叶功能盏的制备方法，采用如下操作步骤：
(1)在球磨机中，根据1：0.7的比重，将釉料的组成成分和水放入球磨机球磨，具体为：分别加入以下重量比例的粉末：钾长石35％、碳酸钙9％、高岭土5％、石英10％、红铁粉4％、氧化锌1％、钠长石10％，和水；球磨罐中的球不可以超过罐容积的二分之一，球磨时间约100min，保证球磨颗粒可以通过目数为120目的筛网，得到所需釉料；
(2)使用泥料红高岭土25％、白高岭土5％、拓沟陶土25％、长石10％、石英4％、CaCO31％、MgO 0.05％、SrO 0.5％、Fe2O30.5％、SiO2 0.5％、TiO2 0.3％、Na2O 0.01％、K2O0.002％，准备2-3mm厚度的泥坯，经850℃低温素烧后，使用浸釉的方法施釉，在釉面放置桑叶；得釉胎；
(3)将步骤(2)制得的釉胎放于匣钵中，装入电窑，以1220℃高温烧制。升温曲线同实施例1的升温曲线。
实施例5
一种开片木叶功能盏的制备方法，采用如下操作步骤：
采用如下操作步骤：
(1)在球磨机中，根据1：0.7的比重，将釉料的组成成分和水放入球磨机球磨，具体为：分别加入以下重量比例的粉末：钾长石55％、碳酸钙11％、高岭土7％、石英16％、红铁粉9％、氧化锌3％、钠长石20％，和水；球磨罐中的球不可以超过罐容积的二分之一，球磨时间约300min，保证球磨颗粒可以通过目数为120目的筛网，得到所需釉料；
(2)使用泥料红高岭土30％、白高岭土10％、拓沟陶土30％、长石15％、石英5％、CaCO32％、MgO 0.1％、SrO 0.1％、Fe2O31％、SiO2 0.8％、TiO2 0.4％、Na2O 0.1％、K2O0.01％，准备2-3mm厚度的泥坯，经850℃低温素烧后，使用浸釉的方法施釉，在釉面放置无花果叶；得釉胎；
(3)将步骤(2)制得的釉胎放于匣钵中，装入电窑，以1240℃高温烧制。升温曲线同实施例1的升温曲线。
实验测试：
一、球磨釉料及试片测试
精确称量各原料克重，根据1：0.7的比重将配料和水放入球磨机球磨。球磨罐中的球不可以超过罐容积的二分之一，球磨时间约25-2100min，保证球磨颗粒可以通过目数为120目的筛网。
使用本发明各实施例的釉料制作三组试片，分别放在窑炉上、中、下三层的不同方位，以便观察釉料发色是否具有稳定性，及其烧成效果最好的位置。每个试片上釉的厚度都要有薄厚之分，仅试片上半部上釉，可方便观察不同厚度釉料的发色及其流淌性。每个试片上面都要用工具刻出不同深度的刻痕，以便观察不同层度的积釉的效果。
通过以上观察可得，本发明实施例3-5的釉料发色稳定性良好，釉层厚度以2-2.5mm为宜。
二、烧制温度对产品功能的影响
窑炉：电窑
试片：五组试片1、2、3、4、5，每组20件
窑温：1180℃、1200℃、1220℃、1240℃、1260℃、1280℃、1260℃
将本发明实施例3-5的产品进行该实验测试，结果见下表1。(a:全部具备软化水质的功能；b:部分具有软化水质的功能；c：不具备软化水质的功能)
表1
由此可见，本发明开片木叶功能盏产品软化水质的功能受产品最终烧制温度的影响，1220-1260℃为较佳烧制温度范围，1240℃左右为最佳烧成温度。通过与普通木叶盏水质TDS检测比较，可得本产品可使水质发生明显变化。
三、本发明实施例3的产品与普通木叶盏水质的TDS检测
材料：天然水；仪器：TDS检测笔；单位mg/L；温度：常温；结果如图2。
四、本专利实施例5的产品关于地域性水质的TDS检测
材料：采集水样(鲁东、鲁南、鲁西)；仪器：TDS检测笔；单位mg/L；
温度：常温；结果如图3。
由此可见，对山东各地区水质进行取样，然后在本发明产品的使用基础上对各水质进行TDS检测，可清晰的发现TDS检测值的下降。
五、本发明产品与传统烧制木叶盏叶脉清晰度对比
窑炉：电窑；窑温：1240℃；试片：七组，每组20件；编号：本发明实施例3的产品A、传统木叶盏B。对比结果如下表2。
表2叶片纹理清晰度
由实验测试五可得，通过烧制实验，可发现本发明产品叶脉清晰度比传统木叶盏要高很多，且叶片卷曲率低，成品率高。
六、微量元素析出量与饮用水的温度的关系；
样本20g，体积200mL
实验方法：电感耦合等离子体原子发射光谱法
D.L.表示低于检出限。
下表3为本发明实施例3的产品在不同温度下微量元素的析出量。
表3不同温度下微量元素的析出量
实施例1的泥料和本发明一样，添加了微量元素，但其釉料无法形成开片，无法析出微量元素，没有软化水质功效。实施例2的釉料和本发明一样，但其烧制产品也无法形成开片。
由实验测试六可得，本发明产品微量元素容易析出，具有软化水质的显著功效。此外，饮用水的温度对产品微量元素的析出量产生影响，温度越高析出量越多，因此为达到产品最佳使用效果建议使用热水冲泡。
七、釉料开片现象分析；
材料：
组1：本发明实施例3产品；
组2：普通泥料+本发明釉料；配方为：
釉料：钾长石35-55％、碳酸钙9-11％、高岭土5-7％、石英10-16％、红铁粉4-9％、氧化锌1-3％、钠长石10-20％；
泥料：红高岭土25-30％、白高岭土5-10％、拓沟陶土26-30％、长石10-15％、石英7-8％、CaCO310-15％。
组3：在本发明泥料配方基础上，釉料中Na2O和K2O，Al2O3比例不进行调整；配方为：
釉料：钾长石45-50％、碳酸钙9-10％、滑石4-5％、高岭土5-7％、石英10-15％、红铁粉6-8％、氧化锌1-2％；
泥料：红高岭土25-30％、白高岭土5-10％、拓沟陶土25-30％、长石10-15％、石英4-5％、CaCO31-2％、MgO 0.05-0.1％、SrO 0.5-0.1％、Fe2O30.5-1％、SiO20.5-0.8％、TiO20.3-0.4％、Na2O 0.01-0.1％、K2O 0.002-0.01％。
组4：在本发明泥料配方基础上，釉料中Na2O和K2O，Al2O3比例进行一定调整；配方为：
釉料：钾长石45-50％、碳酸钙9-10％、滑石1-2％、高岭土5-7％、石英10-15％、红铁粉6-8％、氧化锌1-2％、钠长石5-8％；
泥料：红高岭土25-30％、白高岭土5-10％、拓沟陶土25-30％、长石10-15％、石英4-5％、CaCO31-2％、MgO 0.05-0.1％、SrO 0.5-0.1％、Fe2O30.5-1％、SiO20.5-0.8％、TiO20.3-0.4％、Na2O 0.01-0.1％、K2O 0.002-0.01％
窑炉：电窑；窑温：1240℃；试片：3组，每组20件。
表5
由实验测试七可得，本发明开片木叶功能盏的配方，降低胎料中的钙、SiO2的比例，增加了釉料中的Na2O和K2O的比例、降低Al2O3的比例，可以产生釉层开裂的纹理。其他组产品在不改变泥料、釉料配方或者泥料釉料配方调整区别于本发明方案的情况下，无开片现象。
上述具体实施方式不能作为对本发明保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本发明实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本发明的保护范围内。
本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。
Claims (7)
1.一种开片木叶功能盏，其特征在于，包括以下组成成分的胎料和釉料:
胎料：红高岭土25-30%、白高岭土5-10%、拓沟陶土25-30%、长石10-15%、石英4-5%、CaCO31-2%、MgO 0.05-0.1%、SrO 0.5-0.1%或SrO 0.8%、Fe2O30.5-1%、SiO2 0.5-0.8%、TiO20.3-0.4%、Na2O 0.01-0.1%、K2O 0.002-0.01%；
釉料：钾长石35-40%、碳酸钙9-10%、高岭土5-6%、石英10-14%、红铁粉4-6%、氧化锌1-2%、钠长石10-15%；余量为水；
上述开片木叶功能盏的制备方法，包括胎料除钙、降低SiO2后低温素烧、浸釉、并装饰木叶进行高温烧制的步骤；
所述高温烧制温度为1220℃-1260℃。
2.根据权利要求1所述的开片木叶功能盏，其特征在于，包括以下组成成分的胎料和釉料:
胎料：红高岭土28%、白高岭土8%、拓沟陶土26%、长石12%、石英4.5%、CaCO31.5%、MgO0.08%、SrO 0.8%、Fe2O3 0.8%、SiO2 0.6%、TiO2 0.3%、Na2O 0.08%、K2O 0.008%；
釉料：钾长石40%、碳酸钙10%、高岭土6%、石英14%、红铁粉6%、氧化锌2%、钠长石15%；余量为水根据权利要求1所述的开片木叶功能盏，其特征在于，包括以下组成成分的胎料和釉料:
胎料：红高岭土28%、白高岭土8%、拓沟陶土26%、长石12%、石英4.5%、CaCO31.5%、MgO0.08%、SrO 0.8%、Fe2O3 0.8%、SiO2 0.6%、TiO2 0.3%、Na2O 0.08%、K2O 0.008%；
釉料：钾长石40%、碳酸钙10%、高岭土6%、石英14%、红铁粉6%、氧化锌2%、钠长石15%；余量为水。
3.根据权利要求1所述的开片木叶功能盏，其特征在于，制备方法还包括在浸釉前对釉料进行球磨处理、在装饰木叶前对叶片碳化处理的步骤。
4.根据权利要求3所述的开片木叶功能盏，其特征在于，制备方法还包括装饰木叶后将釉胎放入匣钵进行高温烧制的步骤。
5.根据权利要求1所述的开片木叶功能盏，其特征在于，所述木叶为桑叶、拉拉秧、菩提叶、构树、啤酒花、无花果叶、白杨叶或银杏叶。
6.根据权利要求3-4任一所述的开片木叶功能盏，其特征在于，所述釉料球磨处理周期为25-2100min。
7.根据权利要求1-6任一所述的开片木叶功能盏，其特征在于，所述胎料厚度为2-3mm；所述釉料的釉层厚度为2-2.5mm。
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- 2020-07-09 CN CN202010655092.2A patent/CN111908891B/zh active Active
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