CN111847702A - 一种含氰的高浓度亚硫酸铵废水处理方法 - Google Patents

Abstract

一种含氰的高浓度亚硫酸铵废水处理方法，包括以下步骤：1)除去亚硫酸根离子：向废水中加入亚硫酸根沉淀剂，生成亚硫酸盐沉淀，反应完成后分离，得到滤液；2)除去氰根离子：向滤液中加入氧化剂，氰根离子与氧化剂反应，得到除去氰根离子的溶液；3)回收氨气：向除去氰根离子的溶液中加入碱液，调节溶液至碱性，通过氨气回收系统回收氨气。本发明方案所提供的一种含氰的高浓度亚硫酸铵废水处理方法；先通过依次去除高浓度亚硫酸铵中的亚硫酸根离子，氰根离子，再加入碱液调节溶液pH值。使得降低用于回收氨气的碱液的加入量，从而降低回收氨气的成本。

Description

一种含氰的高浓度亚硫酸铵废水处理方法

技术领域

本发明涉及一种废水处理方法，具体涉及一种一种含氰的高浓度亚硫酸铵废水处理方法，属于污水处理领域。

背景技术

氨法脱硫会产生大量的亚硫酸铵废水，亚硫酸铵废水属于氨氮废水，亚硫酸铵废水直接排放会造成严重的环境污染，导致水体中有毒生物在短时间内大量繁殖，产生赤潮和水华等富营养化现象，同时消耗水中的溶解氧，严重威胁鱼虾生命安全和人畜健康。

目前针对亚硫酸铵的处理/处置方法主要为采用蒸发结晶回收亚硫酸铵固体或氧化后再蒸发结晶回收硫酸铵固体，但由于粉尘会进入到溶液中，因此，导致回收的结晶纯度低，以及出现结晶难的问题。若能亚硫酸铵溶液调节至碱性，使氨氮转化为氨气进行回收，则可以有效的回收氨资源，降低运行成本。中国专利CN 108686477A报道了采用氧化钙沉淀亚硫酸根，再调碱回收氨气的方法。

但若烟气中混入了氰化物，氰化物则会随着洗涤进入亚硫酸铵溶液中，形成含氰的亚硫酸铵废水。根据研究表明，中国专利CN 108686477A的方法仅适用于不含氰化物时的废水。氰根能与氨根形成缓冲对，当调节废水至碱性回收氨气时，会使耗碱量急剧增大，造成液碱浪费及增大废水排出量。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明的目的在于，先通过依次去除高浓度亚硫酸铵中的亚硫酸根离子，氰根离子，再加入碱液调节溶液pH值。使得降低用于回收氨气的碱液的加入量，从而降低回收氨气的成本。本发明提供一种含氰的高浓度亚硫酸铵废水处理方法，包括以下步骤：1)除去亚硫酸根离子：向废水中加入亚硫酸根沉淀剂，生成亚硫酸盐沉淀，反应完成后分离，得到滤液。2)除去氰根离子：向滤液中加入氧化剂，氰根离子与氧化剂反应，得到除去氰根离子的溶液。3)回收氨气：向除去氰根离子的溶液中加入碱液，调节溶液至碱性，通过氨气回收系统回收氨气。

根据本发明的实施方案，提供一种含氰的高浓度亚硫酸铵废水处理方法：

一种含氰的高浓度亚硫酸铵废水处理方法，该方法包括以下步骤：

1)除去亚硫酸根离子：向废水中加入亚硫酸根沉淀剂，生成亚硫酸盐沉淀，反应完成后分离，得到滤液。

2)除去氰根离子：向滤液中加入氧化剂，氰根离子与氧化剂反应，得到除去氰根离子的溶液。

3)回收氨气：向除去氰根离子的溶液中加入碱液，调节溶液至碱性，通过氨气回收系统回收氨气。

作为优选，步骤1)中所述亚硫酸根沉淀剂为氧化钙、氧化镁、硫酸亚铁、硫酸铁、氯化铁、氯化亚铁、硝酸铁、硝酸亚铁中的一种或多种。

作为优选，当含氰的高浓度亚硫酸铵废水中，亚硫酸铵浓度高于0.1mol/L，优选高于0.2mol/L，更优选高于0.3mol/L时，所述亚硫酸根沉淀剂为硫酸亚铁、硫酸铁、氯化铁、氯化亚铁、硝酸铁、硝酸亚铁中的一种或多种。

作为优选，步骤2)中所述氧化剂为固体、液体、气体中的一种或多种。

作为优选，所述氧化剂为双氧水、次氯酸钠、过硫酸盐、高锰酸钾、高铁酸钾、臭氧中的一种或多种。

作为优选，步骤3)中，所述碱液为含有大量的氢氧根离子和/或碳酸根离子的溶液。

作为优选，所述碱液具体为：氢氧化钠、碳酸钠、氢氧化钾、碳酸钠、氢氧化钠、碳酸钾中的一种或多种。

作为优选，步骤1)中所述分离采用过滤分离或抽滤分离，优选采用重力沉淀法、气浮法或过滤法中的一种方法或多种方法组合实现固液分离。

作为优选，步骤3)中所述氨气回收系统具体为汽提塔、蒸氨塔或膜分离系统中的一种。

作为优选，步骤3)中所述调节溶液至碱性具体位置：调节溶液的pH至7-14，优选为7.5-13，更优选为8-12。

作为优选，步骤1)加入亚硫酸根沉淀剂的摩尔量与废水中亚硫酸根离子的摩尔量的比值为1:0.1-3，优选为1:0.5-2，更优选为1:0.8-1.5。

作为优选，步骤1)的工艺条件为：加入亚硫酸根沉淀剂后，搅拌0.1-24h，优选为0.2-12h，更优选为0.5-6h。静置0.5-48h，优选为1-36h，优选为2-24h。

作为优选，步骤2)加入氧化剂的摩尔量与废水中氰根离子的摩尔量的比值为1:0.1-5，优选为1:0.2-4，更优选为1:0.5-2。

作为优选，步骤2)的工艺条件为：向滤液中加入氧化剂后，搅拌反应0.1-12h，优选为0.2-6h，更优选为0.3-2h。反应温度为20-80℃，优选为25-60℃，更优选为30-50℃。

作为优选，步骤3)加入碱液的摩尔量与废水中铵根离子的摩尔量的比值为1:0.1-2，优选为1:0.2-1.5，更优选为1:0.5-1.2。

作为优选，步骤3)中通过氨气回收系统回收的氨气用于氨法脱硫。

本发明提出的一种含氰的高浓度亚硫酸铵废水处理方法，其工艺过程与技术原理简述如下：根据离子分析，废水中主要含有SO₃ ^2-、CN^-、NH₄ ⁺离子，由于氨氮会与氰化物形成缓冲对，增加氨氮转化为氨气的耗碱量。降低耗碱量的关键在于破坏氨氮与氰化物的缓冲对，因此，将CN^-氧化是工艺的核心。但由于SO₃ ^2-离子的存在，其具有强烈还原性，若不预先去除，会导致氧化剂氧化CN^-离子不彻底，从而达不到预期效果。基于各离子性能分析，提出预先沉淀SO₃ ^2-离子，再氧化CN^-，最后调碱实现氨气回收。

在本发明中，通过先依次除去亚硫酸根离子和氰根离子，再通过添加碱液，调节废水的PH值，使得碱液中的氢氧根离子与铵根离子发生复分解反应，生成一水合氨。一水合氨不稳定，分解成氨气和水。从而，从废水中提取出氨气。从高浓度亚硫酸铵废水中提取氨气，主要的思路就是往废水中添加含氢氧根离子或碳酸根离子的碱液。但是该方法针对含氰的高浓度亚硫酸铵效果不好，因为氰根离子在废水中易于铵根离子结合，形成缓冲溶液。如果氰根离子的存在，需要加入大量的碱液才能尽量的将废水中的铵根离子转化为氨气回收，但由于有氰根离子的存在无法完全将铵根离子进行转化，即提高了氨气回收的成本，同时回收的效果不好。此外，添加大量的碱液回收氨，将产生大量的废液，给后续处理带来麻烦，同时造成二次污染。因此需要需要先清除废水中的氰根离子。结合氰根离子具有还原性，可以通过加入氧化剂的方式，将氰根离子还原成二氧化碳和氮气。但，由于溶液中同时还存在有大量的亚硫酸根离子，亚硫酸根离子具有极强的还原性。当即加入氧化剂后，氧化剂会先将亚硫酸根离子还原成硫酸根离子。因此如果直接在溶液中添加氧化剂，同样会消耗大量的氧化剂。从而提高了回收氨气的成本。因此针对从含氰的高浓度亚硫酸铵废水中提取氨气的方法是，先通过亚硫酸根离子沉淀剂将亚硫酸根离子去除，再加入氧化剂将氰根离子还原，最后只需要加入碱液，即可将回收铵根离子。该方法针对于现有技术的直接投入大量碱液来说，所需要的加入的碱液要少很多。同时还提高了铵根离子转化成一水合氨的转化率。

需要说明的是，以上相关的反应式如下：

SO₃ ^2-+沉淀剂M→MSO₃↓

CN^-+氧化剂O→CO₂+N₂

NH₄ ⁺+OH^-→NH₃↑+H₂O

在本发明中，亚硫酸根沉淀剂溶于水后，其将产生能与亚硫酸根离子结合形成沉淀的金属离子。

在本发明中，所选取的沉淀剂包含两类，一类是能够与水反应生成氢氧化物的氧化物，该氧化物包含了能与亚硫酸根离子结合形成沉淀的金属离子如：氧化钙或者氧化镁。另一类是可溶于水，包含了能与亚硫酸根离子结合形成沉淀的金属离子的盐，如：硫酸亚铁、硫酸铁、氯化铁、氯化亚铁、硝酸铁、硝酸亚铁。

需要说明的是，以上物质生成沉淀的离子化学式为：

Ca²⁺+SO₃ ^2-＝CaSO₃↓

Mg²⁺+SO₃ ^2-＝MgSO₃↓

Fe²⁺+SO₃ ^2-＝FeSO₃↓

Fe³⁺+SO₃ ^2-＝Fe₂(SO₃)₃↓

本方案所述的沉淀剂包括但不限于所列的亚硫酸根沉淀剂。

在本申请中，当废水中亚硫酸铵浓度低于Amol/L时，亚硫酸根沉淀剂为：氧化钙和/或氧化镁。当废水中亚硫酸铵浓度高于Amol/L时，亚硫酸根沉淀剂为：硫酸亚铁、硫酸铁、氯化铁、氯化亚铁、硝酸铁、硝酸亚铁中的一种或多种。当浓度低时，采用氧化钙或氧化镁，方便快捷。降低生产成本。当浓度高时，需要可溶于水的盐，如硫酸铁和硫酸亚铁。其能够充分的与废水中的亚硫酸根离子接触，从而使得亚硫酸根离子完全沉淀。提高生产质量。A为0.1mol/L，优选为0.2mol/L，更优选为0.3mol/L。

需要说明的是，可根据不同的亚硫酸铵浓度，结合企业运营实际情况，判断沉淀剂的选取情况。

在本申请中，氧化剂可以为固体、液体或气体。当氧化剂为固体时，优选将氧化剂磨成粉末后，再投入到废水中，并通过搅拌使得反应充分，当投入固体氧化剂后，废水中不再产生气泡，说明氰根离子被完全去除。当氧化剂为液体时，直接将液体氧化剂投入到废水中，并通过搅拌使得反应充分，当投入液体氧化剂后，废水中不再产生气泡，说明氰根离子被完全去除。当氧化剂为气体时，通过打气机或者气泵，将气体氧化剂以微小气泡的形式从废水底部打入。当氧化剂气体与氰根离子发生氧化还原反应后生成二氧化碳和氮气，在废水中会产生更大的气泡。通过搅拌使得反应充分，当废水中不再产生更大的气泡时，说明氰根离子被完全去除。

在本申请中，优选的氧化剂为双氧水、次氯酸钠、过硫酸盐、高锰酸钾、高铁酸钾或臭氧中的一种，这些氧化剂均容易获取且价格低。

在本申请中，碱液包含大量的氢氧根离子或者碳酸根离子。将碱液加入废水中，可以调节废水的pH值。当将废水的pH值调节至碱性后，有利于铵根离子与氢氧根离子结合形成一水合氨。接着由于一水合氨不稳定，氨气分子会脱离水分子，从而离开废水。

在本申请中，碱液可为：氢氧化钠、碳酸钠、氢氧化钾、碳酸钠、氢氧化钠、碳酸钾等中的一种或多种混合物。这些物质的溶液均为碱性溶液。

在本申请中，采用汽提塔、蒸氨塔或膜分离系统中的一种方式对氨气进行回收。

需要说明的是，氨气与水结合形成一水合氨是可逆反应，化学式如下：

NH₃+H₂O＝NH₃·H₂O

一水合氨受热易分解成氨气和水，氨气分离出液体。使得上述反应式向氨气的方向反应。因此在废水中加入碱液后，回收氨气的过程中，需要对废水进行加热，以使得将废水中的氨气分离出来。

在本申请中，为了在废水中营造碱性环境，向废水中加入碱液，将废水的pH值调节至7-14，优选为7.5-13，更优选为8-12。在碱性环境下，才能有足够的氢氧根离子与铵根离子结合。

在本申请中，可以采用重力沉淀法，气浮法或过滤法将沉淀去除。如重力沉淀法，即采用沉淀池的方式，将沉淀物留在沉淀池，废水从沉淀池上方排走。气浮法，即从底部往废水中喷射入微小气泡，气泡粘附在沉淀物质周围。在浮力的作用下沉淀物漂浮在废水表面，采可采用刮出的方式将沉淀物除去。过滤法，即采用物理阻挡的方式，将废水中的沉淀物分离出废水。

在本申请中，根据实际情况，加入亚硫酸根沉淀剂的摩尔量与废水中亚硫酸根离子的摩尔量的比值为1:0.1-3，优选为1:0.5-2，更优选为1:0.8-1.5。确保有足够多的亚硫酸根沉淀剂与亚硫酸根离子反应。

在本申请中，加入亚硫酸根沉淀剂后，搅拌0.1-24h，优选为0.2-12h，更优选为0.5-6h。静置0.5-48h，优选为1-36h，优选为2-24h。通过长时间的搅拌，确保亚硫酸根沉淀剂与亚硫酸根离子充分反应。通过长时间的静置，有利于沉淀物沉淀，实现分离。

在本申请中，根据实际情况，加入氧化剂的摩尔量与废水中氰根离子的摩尔量的比值为1:0.1-5，优选为1:0.2-4，更优选为1:0.5-2。确保有足够多的氧化剂与氰根离子反应。一般操作为，先检测废水中氰根离子的含量。再结合所选择的氧化剂的性质，确定氧化剂的加入量，使得氧化剂加入量满足氧化氰根离子的需求。

在本申请中，氧化氰根离子的工艺条件为：向滤液中加入氧化剂后，搅拌反应0.1-12h，优选为0.2-6h，更优选为0.3-2h。确保氰根离子被充分反应。反应温度为20-80℃，优选为25-60℃，更优选为30-50℃。确保氧化氰根离子的速度。缩短反应时间。

在本申请中，根据实际情况，加入碱液的摩尔量与废水中铵根离子的摩尔量的比值为1:0.1-2，优选为1:0.2-1.5，更优选为1:0.5-1.2。由于在沉淀亚硫酸根离子的环节，可能会加入氧化钙，氧化镁等氧化物。氧化物溶于水后生成氢氧化物，同样会调节溶液的PH值。因此在最后一步加入碱液回收氨气的步骤中，需根据实际情况，添加碱液。能够降低企业生产的成本。

在本申请中，为了保护环境，脱氨后的废水存入环保罐中待进一步处理。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、本发明方案，能够有效的降低回收氨气过程中，碱液的使用量，从而降低回收氨气的成本；

2、本发明方案，结合含氰的高浓度亚硫酸铵废水的特点，依次去除溶液中亚硫酸根和氰根离子，使得氨回收更为充分；

3、本发明方案在极大减少碱液投入量的同时，也极大的降低外排水量，保护环境；

4、本发明方案的工艺路线安全合理，不存在发生生产事故的风险；

5、本发明方案使用的原料均为市面上容易采购的原料，产品成本低，且不会造成二次污染。

附图说明

图1为本发明所述的含氰的高浓度亚硫酸铵废水处理方法工艺流程图；

图2为对比实验中实施例2和对比例1-4的碱液-pH值示意图。

具体实施方式

根据本发明的实施方案，提供一种含氰的高浓度亚硫酸铵废水处理方法：

一种含氰的高浓度亚硫酸铵废水处理方法，该方法包括以下步骤：

1)除去亚硫酸根离子：向废水中加入亚硫酸根沉淀剂，生成亚硫酸盐沉淀，反应完成后分离，得到滤液；

2)除去氰根离子：向滤液中加入氧化剂，氰根离子与氧化剂反应，得到除去氰根离子的溶液；

3)回收氨气：向除去氰根离子的溶液中加入碱液，调节溶液至碱性，通过氨气回收系统回收氨气。

作为优选，步骤1)中所述亚硫酸根沉淀剂为氧化钙、氧化镁、硫酸亚铁、硫酸铁、氯化铁、氯化亚铁、硝酸铁、硝酸亚铁中的一种或多种。

作为优选，当含氰的高浓度亚硫酸铵废水中，亚硫酸铵浓度高于0.1mol/L，优选高于0.2mol/L，更优选高于0.3mol/L时，所述亚硫酸根沉淀剂为硫酸亚铁、硫酸铁、氯化铁、氯化亚铁、硝酸铁、硝酸亚铁中的一种或多种。

作为优选，步骤2)中所述氧化剂为固体、液体、气体中的一种或多种。

作为优选，所述氧化剂为双氧水、次氯酸钠、过硫酸盐、高锰酸钾、高铁酸钾、臭氧中的一种或多种。

作为优选，步骤3)中，所述碱液为含有大量的氢氧根离子和/或碳酸根离子的溶液。

作为优选，所述碱液具体为：氢氧化钠、碳酸钠、氢氧化钾、碳酸钠、氢氧化钠、碳酸钾中的一种或多种。

作为优选，步骤1)中所述分离采用过滤分离或抽滤分离，优选采用重力沉淀法、气浮法或过滤法中的一种方法或多种方法组合实现固液分离。

作为优选，步骤3)中所述氨气回收系统具体为汽提塔、蒸氨塔或膜分离系统中的一种。

作为优选，步骤3)中所述调节溶液至碱性具体位置：调节溶液的pH至7-14，优选为7.5-13，更优选为8-12。

作为优选，步骤1)加入亚硫酸根沉淀剂的摩尔量与废水中亚硫酸根离子的摩尔量的比值为1:0.1-3，优选为1:0.5-2，更优选为1:0.8-1.5。

作为优选，步骤1)的工艺条件为：加入亚硫酸根沉淀剂后，搅拌0.1-24h，优选为0.2-12h，更优选为0.5-6h；静置0.5-48h，优选为1-36h，优选为2-24h。

作为优选，步骤2)加入氧化剂的摩尔量与废水中氰根离子的摩尔量的比值为1:0.1-5，优选为1:0.2-4，更优选为1:0.5-2。

作为优选，步骤2)的工艺条件为：向滤液中加入氧化剂后，搅拌反应0.1-12h，优选为0.2-6h，更优选为0.3-2h；反应温度为20-80℃，优选为25-60℃，更优选为30-50℃。

作为优选，步骤3)加入碱液的摩尔量与废水中铵根离子的摩尔量的比值为1:0.1-2，优选为1:0.2-1.5，更优选为1:0.5-1.2。

作为优选，步骤3)中通过氨气回收系统回收的氨气用于氨法脱硫。

实施例1

一种含氰的高浓度亚硫酸铵废水处理方法，包括以下步骤：

1)除去亚硫酸根离子：向废水中加入亚硫酸根沉淀剂，生成亚硫酸盐沉淀，反应完成后分离，得到滤液；

2)除去氰根离子：向滤液中加入氧化剂，氰根离子与氧化剂反应，得到除去氰根离子的溶液；

3)回收氨气：向除去氰根离子的溶液中加入碱液，调节溶液至碱性，通过氨气回收系统回收氨气。

实施例2

一种含氰的高浓度亚硫酸铵废水处理方法，该方法包括以下步骤：

1)除去亚硫酸根离子：向废水中加入氧化钙，生成亚硫酸钙沉淀，搅拌12h，反应完成后采用过滤分离，得到滤液；

2)除去氰根离子：向滤液中加入双氧水，氰根离子与双氧水反应，反应时间为0.5h，反应温度为40℃；得到除去氰根离子的溶液；

3)回收氨气：向除去氰根离子的溶液中加入氢氧化钠，调节溶液至碱性，pH值为9-12；通过氨气回收系统回收氨气；

其中：含氰的高浓度亚硫酸铵废水中亚硫酸的浓度为0.08mol/L；步骤1)加入氧化钙的摩尔量与废水中亚硫酸根离子的摩尔量的比值为1:0.6；步骤2)加入双氧水的摩尔量与废水中氰根离子的摩尔量的比值为1:1；步骤3)加入氢氧化钠的摩尔量与废水中铵根离子的摩尔量的比值为1:0.8。

实施例3

重复实施例2，只是含氰的高浓度亚硫酸铵废水中亚硫酸的浓度为0.15mol/L，步骤1)中用硫酸亚铁替换氧化钙，采用抽滤分离；步骤1)加入硫酸亚铁的摩尔量与废水中亚硫酸根离子的摩尔量的比值为1:1。

实施例4

重复实施例2，只是含氰的高浓度亚硫酸铵废水中亚硫酸的浓度为0.28mol/L，步骤2)中用高铁酸钾替换双氧水；步骤2)加入高铁酸钾的摩尔量与废水中氰根离子的摩尔量的比值为1:0.4。反应时间为2h，反应温度为25℃；

实施例5

重复实施例2，只是含氰的高浓度亚硫酸铵废水中亚硫酸的浓度为0.3mol/L，步骤3)中用碳酸钾替换氢氧化钠；调节pH值为8-9；步骤3)加入碳酸钾的摩尔量与废水中铵根离子的摩尔量的比值为1:0.4。

实施例6

重复实施例2，只是搅拌时间为6h；

对比例1

一种含氰的高浓度亚硫酸铵废水处理方法，包括以下步骤：

1)直接向废水中加入碱液进行氨气回收。

对比例2

一种含氰的高浓度亚硫酸铵废水处理方法，包括以下步骤：

1)先单独向废水中加入沉淀剂，将亚硫酸根离子去除；

2)再向废水中加入碱液进行氨气回收。

对比例3

一种含氰的高浓度亚硫酸铵废水处理方法，包括以下步骤：

1)先单独向废水中加入氧化剂，将氰根离子去除；

2)再向废水中加入碱液进行氨气回收。

对比例4

一种含氰的高浓度亚硫酸铵废水处理方法，包括以下步骤：

1)先单独向废水中加入氧化剂，将氰根离子去除；

2)再单独向废水中加入沉淀剂，将亚硫酸根离子去除；

3)最后向废水中加入碱液进行氨气回收。

针对上述实施例1和对比例1-4的方法进行实验。实验方法为：针对等量的同一含氰高浓度亚硫酸铵废水，分别按照实施例1和对比例1-4的方法进行实验。实验过程中采用的沉淀剂为氢氧化钙，采用的氧化剂为高锰酸钾。采用固态的沉淀剂和氧化剂能有效的控制处理后废水的体积。在投入沉淀剂或氧化剂后，废水体积可视为不变。所投入的碱液为：PH值＝13的氢氧化钠溶液。实验结果如图2所示。

从图2中可以看出，采用实施例2的方法对废水进行处理，在氨气回收环节，碱液比为：0.28。大幅小于对比例1的1.19，对比例2的0.61，对比例3的0.78和对比例4的0.79。因此采用实施例1的方法处理废水，能够极大的减少脱氨时碱液的投入量。同时，本发明提供的技术方案，可以有效的除去废水中的亚硫酸根离子和氰根离子，不产生二次污染。注：碱液比的意思为投入碱液的体积与废水体积之比。

Claims (10)

1.一种含氰的高浓度亚硫酸铵废水处理方法，该方法包括以下步骤：

1)除去亚硫酸根离子：向废水中加入亚硫酸根沉淀剂，生成亚硫酸盐沉淀，反应完成后分离，得到滤液；

2)除去氰根离子：向滤液中加入氧化剂，氰根离子与氧化剂反应，得到除去氰根离子的溶液；

3)回收氨气：向除去氰根离子的溶液中加入碱液，调节溶液至碱性，通过氨气回收系统回收氨气。

2.根据权利要求1所述的含氰的高浓度亚硫酸铵废水处理方法，其特征在于：步骤1)中所述亚硫酸根沉淀剂为氧化钙、氧化镁、硫酸亚铁、硫酸铁、氯化铁、氯化亚铁、硝酸铁、硝酸亚铁中的一种或多种；

作为优选，当含氰的高浓度亚硫酸铵废水中，亚硫酸铵浓度高于0.1mol/L，优选高于0.2mol/L，更优选高于0.3mol/L时，所述亚硫酸根沉淀剂为硫酸亚铁、硫酸铁、氯化铁、氯化亚铁、硝酸铁、硝酸亚铁中的一种或多种。

3.根据权利要求1或2所述的含氰的高浓度亚硫酸铵废水处理方法，其特征在于：步骤2)中所述氧化剂为固体、液体、气体中的一种或多种；作为优选，所述氧化剂为双氧水、次氯酸钠、过硫酸盐、高锰酸钾、高铁酸钾、臭氧中的一种或多种。

4.根据权利要求1-3中任意一项所述的含氰的高浓度亚硫酸铵废水处理方法，其特征在于：步骤3)中，所述碱液为含有大量的氢氧根离子和/或碳酸根离子的溶液；作为优选，所述碱液具体为：氢氧化钠、碳酸钠、氢氧化钾、碳酸钠、氢氧化钠、碳酸钾中的一种或多种。

5.根据权利要求1-4中任意一项所述的含氰的高浓度亚硫酸铵废水处理方法，其特征在于，步骤1)中所述分离采用过滤分离或抽滤分离，优选采用重力沉淀法、气浮法或过滤法中的一种方法或多种方法组合实现固液分离。

6.根据权利要求1-5中任意一项所述的含氰的高浓度亚硫酸铵废水处理方法，其特征在于：步骤3)中所述氨气回收系统具体为汽提塔、蒸氨塔或膜分离系统中的一种。

7.根据权利要求1-6中任意一项所述的含氰的高浓度亚硫酸铵废水处理方法，其特征在于：步骤3)中所述调节溶液至碱性具体位置：调节溶液的pH至7-14，优选为7.5-13，更优选为8-12。

8.根据权利要求1-7中任意一项所述的含氰的高浓度亚硫酸铵废水处理方法，其特征在于：步骤1)加入亚硫酸根沉淀剂的摩尔量与废水中亚硫酸根离子的摩尔量的比值为1:0.1-3，优选为1:0.5-2，更优选为1:0.8-1.5；和/或

步骤1)的工艺条件为：加入亚硫酸根沉淀剂后，搅拌0.1-24h，优选为0.2-12h，更优选为0.5-6h；静置0.5-48h，优选为1-36h，优选为2-24h。

9.根据权利要求1-8中任意一项所述的含氰的高浓度亚硫酸铵废水处理方法，其特征在于：步骤2)加入氧化剂的摩尔量与废水中氰根离子的摩尔量的比值为1:0.1-5，优选为1:0.2-4，更优选为1:0.5-2；和/或

步骤2)的工艺条件为：向滤液中加入氧化剂后，搅拌反应0.1-12h，优选为0.2-6h，更优选为0.3-2h；反应温度为20-80℃，优选为25-60℃，更优选为30-50℃。

10.根据权利要求1-9中任意一项所述的含氰的高浓度亚硫酸铵废水处理方法，其特征在于：步骤3)加入碱液的摩尔量与废水中铵根离子的摩尔量的比值为1:0.1-2，优选为1:0.2-1.5，更优选为1:0.5-1.2；和/或

步骤3)中通过氨气回收系统回收的氨气用于氨法脱硫。

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