CN111842210B - 一种纽扣型锂离子电池电芯全自动精确检漏生产线 - Google Patents

Abstract

本发明所公开的一种纽扣型锂离子电池电芯全自动精确检漏生产线，上料转运工位，用于将电芯上料并转运；压氦及静置工位，对上料转运过来的电芯进行压氦并静置处理；氦检漏测试工位，在压氦及静置工位的出料端取压氦并静置处理完成后的电芯进行氦检漏测试；下料转运工位，在氦检漏测试工位的出料端取氦捡漏测试完成的电芯进行下料转运操作；压氦及静置工位安装在上料转运工位的出料端处，氦检漏测试工位安装在压氦及静置工位的出料端处，下料转运工位安装在氦检漏测试工位的出料端处。其整体配合四轴机器人，结合CCD视觉检测及条码扫描系统，完成电芯从上料到下料全程的移载检测动作，从而具备较高效率、杜绝人为干预的全自动检漏生产线。

Description

一种纽扣型锂离子电池电芯全自动精确检漏生产线

技术领域

本发明涉及一种锂电池生产检测设备技术领域，尤其是一种纽扣型锂离子电池电芯全自动精确检漏生产线。

背景技术

纽扣型锂离子电芯的密封性测试是该类型电池生产中的重要工序，其密封性很大程度上决定了电池的安全性能，由密封不良而导致的电解液泄漏甚至起火爆炸等威胁将给电池企业和消费者带来不可估量的损失。所以在当前消费类电子市场快速增长和配套纽扣型锂离子电池大批量生产的情况下，生产过程中的锂离子电芯密封性的百分之百检测、可追溯性以及检测效率都非常重要。

当前，锂离子电池行业采用的检漏方式主要有气检法(压降法、差压法、流量法)和氦质谱检漏法等。其中，氦质谱检漏的检测精度最高，被本行业普遍接受和应用。

目前在对纽扣型电芯进行氦检漏时，为提高效率，同时对多个电芯批量式在同一氦检腔体中进行检测，然而当该批次某个氦检腔体内存在不合格产品时，就需要对该批次一同检测的多个电芯同时下线至复检区进行复检，并且复检时还需要进行对所有电芯进行二次逐一重新压氦操作后再进行氦检，该操作进一步降低电芯检测效率。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述技术的不足而设计的一种提高检测效率的一种纽扣型锂离子电池电芯全自动精确检漏生产线。

本发明所设计的一种纽扣型锂离子电池电芯全自动精确检漏生产线，包括：

上料转运工位，用于将电芯上料并转运；

压氦及静置工位，对上料转运过来的电芯进行压氦并静置处理；

氦检漏测试工位，在压氦及静置工位的出料端取压氦并静置处理完成后的电芯进行氦检漏测试，并将检测合格的电芯和检测不合格的产品分类放置；

下料转运工位，在氦检漏测试工位的出料端取氦捡漏测试完成且合格的电芯进行下料转运操作；

压氦及静置工位安装在上料转运工位的出料端处，氦检漏测试工位安装在压氦及静置工位的出料端处，下料转运工位安装在氦检漏测试工位的出料端处。

作为优选，上料转运工位包括第一下框架、以及安装于第一下框架顶面的两第一移载机构、位于一第一移载机构上方的第一电芯视觉检测系统一、位于两第一移载机构端部位置处的第一分料移载机构、位于另一第一移载机构上方的第一料盘定位机构、位于第一料盘定位机构旁侧的第一转运机器人、位于第一转运机器人旁侧的托盘放置架、位于托盘放置架上方的第一电芯视觉检测系统二和用于将托盘放置架上放置的托盘推至压氦及静置工位的进料端处的第一推料机构，第一推料机构安装于托盘放置架的旁侧，第一料盘定位机构通过第一料盘升降器安装于第一下框架的顶面，且第一料盘升降器的升降托板与第一料盘定位机构上的料盘接触；其中，两第一移载机构的移载滑块上均安装有用于定位放置电芯料盘的第一料盘定位架，盛满电芯的电芯料盘定位于一第一移载机构上的第一料盘定位架，第一电芯视觉检测系统一对该电芯料盘上的电芯条码进行扫码识别并记录，此时该装载有电芯料盘的第一料盘定位架通过第一移载机构被移载至靠近第一分料移载机构，第一分料移载机构将盛满电芯的电芯料盘抓取后移载输送至第一料盘定位机构上，第一转运机器人的吸盘将料盘定位机构上的电芯进行抓取后，其发生位移以将抓取的电芯输送至托盘放置架的托盘上，待托盘盛满电芯后，第一推料机构将盛满电芯的托盘推入至压氦及静置工位的进料端处，电芯料盘取空后第一料盘定位架上的第一料盘定位机构释放，利用第一料盘升降器促使托板下降，以将空置料盘进行下放至另一第一移载机构的一端部，并且具有空置料盘的第一料盘定位架被另一第一移载机构移送至其另一端部，第一转运机器人和第一电芯视觉检测系统二均通过支架安装于第一下框架上。

作为优选，下料转运工位包括第四下框架、以及安装于第四下框架顶面的两第二移载机构、位于一第二移载机构上方的第二电芯视觉检测系统一、位于两第二移载机构端部位置处的第二分料移载机构、位于另一第二移载机构上方的第二料盘定位机构、位于第二料盘定位机构旁侧的第二转运机器人、位于第二转运机器人旁侧的第二电芯视觉检测系统二，第二料盘定位机构通过第二料盘升降器安装于第二下框架的顶面，且第二料盘升降器的升降托板与第二料盘定位机构上的料盘接触，且第二电芯视觉检测系统二位于第二料盘定位机构的上方；其中，两第二移载机构的移载滑块上均安装有用于定位放置电芯料盘的第二料盘定位架，空置的电芯料盘定位于另一第二移载机构进料端的第二料盘定位架中，并另一第二移载机构将空置的电芯料盘移载至第二料盘升降器的托板上方，此时，第二料盘升降器驱动托板上升将空置的电芯料盘定位至第二料盘定位机构上，第二转运机器人的吸盘将氦检工位出料端处合格电芯进行抓取后，其促使吸盘发生位移以将抓取的电芯转运至第二料盘定位机构的空置料盘上，待其料盘盛满合格电芯后，第二分料移载机构将盛满电芯的电芯料盘抓取后移载输送至第二料盘升降器旁侧位置第二移载机构的一端，然后第二电芯视觉检测系统一对该位置上的电芯条码进行扫描并记录，待记录完成后利用第二分料移载机构下方盛满合格电芯的料盘，第二料盘升降器旁侧位置第二移载机构一端堆叠多个盛满合格电芯的料盘后，利用第二料盘升降器旁侧位置第二移载机构将堆叠的料盘位移至其出料端处，以等待取料；第二转运机器人和第二电芯视觉检测系统二均通过支架安装于第二下框架上。

作为优选，第一分料移载机构和第二分料移载机构均包括横向伺服位移滑台和安装于横向伺服位移滑台的滑块上的纵向伺服位移滑台，纵向伺服位移滑台的滑块上安装有取料板，取料板的底面设置有多个吸盘。

作为优选，第一料盘定位机构和第二料盘定位机构均包括料盘定位框，料盘定位框的各侧边分别固定有料盘定位气缸，料盘定位气缸的活塞杆端部固定有夹块，夹块上设置有匹配料盘周侧厚度的定位槽，待料盘经转运机器人转运而置于料盘定位框的内孔中后，夹块伸出，料盘的周侧部位对应嵌入夹块的夹槽内。

作为优选，第一推料机构包括固定于托盘放置架旁侧且呈水平设置的第一无杆气缸，第一无杆气缸的滑块上固定有推料支板，推料支板上朝向压氦及静置工位的一侧固定有推板，且推板的端面与托盘放置架上的托盘侧面接触。

作为优选，还包括空置托盘进行回送至托盘放置架下方的回送机构，托盘回送机构包括安装于第一推料机构处的第一升降伺服滑台、安装于压氦及静置工位的托盘出料端的第二升降伺服滑台、安装于第一升降伺服滑台底端和第二升降伺服滑台底端之间的托盘输送机构、以及，第一升降伺服滑台的滑块上和第二升降伺服滑台的滑块上均固定安装托盘放置架，托盘输送机构包括两个相互间隔且平行设置的平移输送台，且两个平移输送台之间的间隔距离大于托盘放置架，第二升降伺服滑台的底端与托盘输送机构的进料端位置对应。

作为优选，压氦及静置工位包括第二下框架、安装于第二下框架上的横向移载机构、将第一推料机构进行逐个推送过来的托盘进行堆叠存放的托盘堆叠存放机构、多个压氦罐和分别位于压氦罐的盖体锁定机构，盖体锁定机构分别对压氦罐的上盖进行盖合后进行锁定，且压氦罐的旁侧分别安装有供压氦罐的上盖进行开启或盖合的上盖驱动装置，压氦罐位于第二下框架的同一中心线上，且该中心线与横向移载机构相互平行设置，横向移载机构的平移滑块上安装有托盘抓取机械手，以利用托盘抓取机械手将托盘堆叠存放机构上盛满有电芯的托盘进行抓取，再利用横向移载机构驱动平移滑块将盛满有电芯的托盘放置压氦罐内、从压氦罐内将盛满电芯的托盘抓取输送至第二下框架尾端的定位安放架上进行电芯产品压氦后的静置，且定位安放架上设置有托盘移位机构和电芯视觉检测系统，电芯视觉检测系统位于定位安放架的出料端上方，定位安放架的出料端与第二升降伺服滑台的位移滑块上的托盘放置架衔接，托盘移位机构将定位安放架处的托盘移送至其出料端处，并且出料端处的托盘被输送至第二升降伺服滑台的位移滑块上的托盘放置架上，托盘输送机构安装于第二下框架内。

作为优选，氦检漏测试工位包括第三下框架、以及安装于第三下框架上的氦检上料机器人、氦检下料机器人、氦检工位、不合格产品放置盘和下料转运机构，氦检上料机器人上的吸盘将第二升降伺服滑台处的电芯吸取并转运至氦检工位上，氦检下料机器人上的吸盘将氦检工位上合格的产品转运至下料转运机构的转运盘上、以及不合格的产品转运至不合格产品放置盘上，下料转运机构将放置有合格电芯的转运盘转运至其出料端位置处，下料转运机构包括一个转运伺服滑台，转运伺服滑台的滑块上固定有转运盘，下料转运机构的上方设置有电芯视觉检测系统，第三下框架上固定有支架，支架位于下料转运机构处，电芯视觉检测系统安装于支架的顶部，或者下料转运机构包括至少两个转运伺服滑台，转运伺服滑台的滑块上固定有转运盘，下料转运机构的上方设置有电芯视觉检测系统，第三下框架上固定有支架，支架位于下料转运机构处，支架的顶部固定有伺服滑台，电芯视觉检测系统固定在伺服滑台的滑块上。

作为优选，托盘移位机构包括呈水平设置的第二无杆气缸，第二无杆气缸的滑块上固定有与托盘接触的移位推杆。

作为优选，还包括第一移载机构和第二移载机构两侧的归正机构，且归正机构包括横向位移机构和固定于横向位移机构上的竖直归正板，横向位移机构驱动竖直归正板横向往复位移分别与第一移载机构和第二移载机构上的料盘侧边接触定位，便于。

作为优选，氦检工位包括至少一组安装于第三下框架上的氦检机构，氦检机构包括旋转升降装置、压盖、氦质谱检测仪、抽真空泵和检测件，检测件设置有用于定位待检测工件的检测槽、与检测槽连通的氮气充入通道、破空通道和检测通道，氮气充入通道、破空通道的端口处均安装有电控阀，旋转升降装置的旋转伸缩杆端部固定有横板，横板的端部固定有压盖，抽真空泵的抽真空端口通过管道与氦质谱检测仪连接端口连接，氦质谱检测仪的连接端口和检测端口之间通过管道连接，检测通道通过管道与氦质谱检测仪的检测端口连接；其中旋转升降装置驱动旋转伸缩杆进行旋转升降动作时将压盖紧压在检测槽的上端口处，此时抽真空泵启动进行对检测槽的空气抽出，以使检测槽呈真空状态，氦质谱检测仪进行检测读取氦检泄漏率的值与设定值进行比较得出是否泄漏，待检测完毕后，破空通道的电控阀打开以使大气进入至检测槽内，旋转升降装置驱动旋转伸缩杆将压盖与检测槽分离，最后氮气充入通道处的电控打开以充入氮气进行吹扫检测槽进行清洁动作，氦检下料机器人将检测完毕的电芯从检测槽处取出并转运至下料转运机构的转运盘上。本发明所设计的一种纽扣型锂离子电池电芯全自动精确检漏生产线，其整体采用横向移载机构配合四轴机器人，结合CCD视觉检测及条码扫描系统，完成电芯从上料到下料全程的移载检测动作，从而可以对纽扣型锂离子电池电芯进行百分之百精确全检、全过程可追溯，同时具备较高效率、杜绝人为干预的全自动检漏生产线。

此外，所采用的电芯视觉检测系统实现对数量较多的电芯产品进行同时识别和信息读取条码，同时能够对每个电芯的物理实际位置输出到上位机系统，并进行记录的功能。

附图说明

图1是实施例的整体设备结构示意图；

图2是实施例的上料转运工位结构示意图(一)；

图3是实施例的上料转运工位结构示意图(二)；

图4是实施例的压氦及静置工位结构示意图(一)；

图5是实施例的压氦及静置工位结构示意图(二)；

图6是实施例的罐体结构示意图；

图7是实施例的氦检漏测试工位的结构示意图；

图8是实施例的下料转运工位结构示意图(一)；

图9是实施例的下料转运工位结构示意图(二)；

图10是实施例的料盘升降器和料盘定位机构结合的结构示意图(一)；

图11是实施例的料盘升降器和料盘定位机构结合的结构示意图(二)；

图12是实施例的料盘升降器和料盘定位机构结合的结构示意图(三)；

图13是实施例的第一移载机构旁侧和第二移载机构旁侧均带有归正机构结构示意图；

图14是实施例的归正机构结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例：

如图1-图13所示，本实施例所描述的一种纽扣型锂离子电池电芯全自动精确检漏生产线，包括：

上料转运工位1，用于将电芯上料并转运；

压氦及静置工位2，对上料转运过来的电芯进行压氦并静置处理；

氦检漏测试工位3，在压氦及静置工位的出料端取压氦并静置处理完成后的电芯进行氦检漏测试，并将检测合格的电芯和检测不合格的产品分类放置；

下料转运工位4，在氦检漏测试工位的出料端取氦捡漏测试完成且合格的电芯进行下料转运操作；

压氦及静置工位2安装在上料转运工位1的出料端处，氦检漏测试工位3安装在压氦及静置工位2的出料端处，下料转运工位4安装在氦检漏测试工位3的出料端处。

本实施例中，上料转运工位1包括第一下框架10、以及安装于第一下框架10顶面的两第一移载机构11、位于一第一移载机构11上方的第一电芯视觉检测系统一12、位于两第一移载机构11端部位置处的第一分料移载机构14、位于另一第一移载机构11上方的第一料盘定位机构191、位于第一料盘定位机构191旁侧的第一转运机器人15、位于第一转运机器人15旁侧的托盘放置架53、位于托盘放置架53上方的第一电芯视觉检测系统二18和用于将托盘放置架53上放置的托盘推至压氦及静置工位2的进料端处的第一推料机构17，第一推料机构17安装于托盘放置架53的旁侧，第一料盘定位机构191通过第一料盘升降器191安装于第一下框架10的顶面，且第一料盘升降器191的升降托板77与第一料盘定位机构19上的料盘146接触；其中，两第一移载机构的移载滑块上均安装有用于定位放置电芯料盘的第一料盘定位架13，盛满电芯的电芯料盘定位于一第一移载机构上的第一料盘定位架，第一电芯视觉检测系统一12对该电芯料盘上的电芯条码进行扫码识别并记录，此时该装载有电芯料盘的第一料盘定位架通过第一移载机构被移载至靠近第一分料移载机构，第一分料移载机构将盛满电芯的电芯料盘抓取后移载输送至第一料盘定位机构上，第一转运机器人的吸盘100将料盘定位机构上的电芯进行抓取后，其发生位移以将抓取的电芯输送至托盘放置架的托盘上，待托盘盛满电芯后，第一推料机构将盛满电芯的托盘推入至压氦及静置工位的进料端处，电芯料盘取空后第一料盘定位架上的第一料盘定位机构释放，利用第一料盘升降器促使托板下降，以将空置料盘进行下放至另一第一移载机构的一端部，并且具有空置料盘的第一料盘定位架被另一第一移载机构移送至其另一端部，第一转运机器人和第一电芯视觉检测系统二18均通过支架安装于第一下框架上。

上述中，第一电芯视觉检测系统对托盘放置架上的各个电芯条码进行扫描并记录，而第一料盘升降器191包括两个对应间隔设置的丝杆升降装置7，两个丝杆升降装置7的底端和顶顶分别与第一下框架10的顶面和第一料盘定位机构19的料盘定位框6固定相连，并且两个丝杆升降装置7位于一第一移载机构11的两侧，升降托板77与丝杠升降装置7的升降滑块固定相连，第一下框架10的顶板底面通过固定架固定有升降驱动电机73，丝杆升降装置包括升降固定板70、以及纵向设置的丝杆72和滑轨71，固定于升降固定板上下两端的轴承座78，丝杆72两端插接固定于两端轴承座78上，丝杆72上的滑块与滑轨71的滑块固定相连，丝杆的端部套接固定有从动同步带轮76，升降驱动电机73的转轴上套接有主动同步带轮75，升降驱动电机通电使得主动同步带轮旋转，主动同步带轮通过同步带74促使从动同步带轮旋转，从动同步带轮旋转带动丝杆旋转，丝杆旋转带动其滑块也随之升降，从而基于托板与丝杠上的滑块固定后，以驱动托板的升降工作，从而进一步实现放置于托板上的料盘下放。

本实施例中，下料转运工位4包括第四下框架40、以及安装于第四下框架40顶面的两第二移载机构41、位于一第二移载机构41上方的第二电芯视觉检测系统一47、位于两第二移载机构41端部位置处的第二分料移载机构46、位于另一第二移载机构41上方的第二料盘定位机构44、位于第二料盘定位机构44旁侧的第二转运机器人45、位于第二转运机器人45旁侧的第二电芯视觉检测系统二43，第二料盘定位机构44通过第二料盘升降器43安装于第二下框架40的顶面，且第二料盘升降器43的升降托板77与第二料盘定位机构44上的料盘接触，且第二电芯视觉检测系统二43位于第二料盘定位机构44的上方；其中，两第二移载机构41的移载滑块上均安装有用于定位放置电芯料盘的第二料盘定位架42，空置的电芯料盘定位于另一第二移载机构进料端的第二料盘定位架42中，并另一第二移载机构41将空置的电芯料盘146移载至第二料盘升降器43的托板上方，此时，第二料盘升降器驱动托板上升将空置的电芯料盘定位至第二料盘定位机构上，第二转运机器人45的吸盘100将氦检工位出料端处合格电芯进行抓取后，其促使吸盘发生位移以将抓取的电芯转运至第二料盘定位机构44的空置料盘上，待其料盘盛满合格电芯后，第二分料移载机构将盛满电芯的电芯料盘抓取后移载输送至第二料盘升降器旁侧位置第二移载机构的一端，然后第二电芯视觉检测系统一47对该位置上的电芯条码进行扫描并记录，待记录完成后利用第二分料移载机构下放盛满合格电芯的料盘，第二料盘升降器旁侧位置第二移载机构一端堆叠多个盛满合格电芯的料盘后，利用第二料盘升降器旁侧位置第二移载机构将堆叠的料盘位移至其出料端处，以等待取料；第二转运机器人45和第二电芯视觉检测系统二43均通过支架安装于第二下框架40上。

上述中，第二电芯视觉检测系统对第二料盘定位机构上的各个电芯条码进行扫描并记录，而第二料盘升降器43包括两个对应间隔设置的丝杆升降装置7，两个丝杆升降装置7的底端和顶端分别与第二下框架40的顶面和第二料盘定位机构44的料盘定位框固定相连，并且两个丝杆升降装置位于一第二移载机构的两侧，托板与丝杠升降装置的升降滑块固定相连，第四下框架的顶板底面通过固定架固定有升降驱动电机，丝杆升降装置7包括升降固定板71、以及纵向设置的丝杆72和滑轨71，固定于升降固定板上下两端的轴承座78，丝杆两端插接固定于两端轴承座上，丝杆上的滑块与滑轨的滑块固定相连，丝杆的端部套接固定有从动同步带轮，升降驱动电机的转轴上套接有主动同步带轮，升降驱动电机通电使得主动同步带轮旋转，主动同步带轮通过从动同步带轮旋转，从动同步带轮旋转带动丝杆旋转，丝杆旋转带动其滑块也随之升降，从而基于托板与丝杠上的滑块固定后，以驱动托板的升降工作，从而进一步实现放置于托板上的料盘上升。

进一步地，第一电芯视觉检测系统一12和第二电芯视觉检测系统一47均包括安装框架120，安装框架的顶部固定有伺服滑台121，伺服滑台的滑块上固定有滑移板123，滑移板的端部底面固定有电芯视觉检测系统122，且利用伺服滑台的滑块进行位移，达到电芯视觉检测系统进行电芯条码扫描时进行位置调整的作用，以便对料盘上的各个电芯上的条码进行全面扫描并记录。

第一电芯视觉检测系统二18和第二电芯视觉检测系统二43均包括伺服滑台121和电芯视觉检测系统122，伺服滑台的滑块与支架固定相连，且电芯视觉检测系统固定于伺服滑台的端部，其利用滑块的固定，促使伺服滑台进行位移，达到电芯视觉检测系统进行电芯条码扫描时进行位置调整的作用，以便对各个电芯上的条码进行全面扫描并记录。

本实施例中，第一分料移载机构14和第二分料移载机构46均包括横向伺服位移滑台140和安装于横向伺服位移滑台140的滑块上的纵向伺服位移滑台141，纵向伺服位移滑台的滑块上安装有取料板142，取料板的底面设置有多个吸盘100；其结构利用横向伺服位移滑台和纵向伺服位移滑台通电后，横向伺服位移滑台的滑块发生横向位移以及纵向伺服位移滑台的滑块发生纵向位移，从而驱动取料板发生纵向位移以及横向位移，实现取料板上的吸盘将料盘吸取后转运并放至料盘定位机构上。

本实施例中，第一料盘定位机构19和第二料盘定位机构44均包括料盘定位框6，料盘定位框6的各侧边60分别固定有料盘定位气缸46，料盘定位气缸62的活塞杆端部固定有夹块61，夹块61上设置有匹配料盘周侧厚度的定位槽610，待料盘经转运机器人转运而置于料盘定位框的内孔中后，夹块伸出，料盘的周侧部位对应嵌入夹块的夹槽内；其中，料盘定位框采用四边形料盘定位框，因此在料盘定位框每个侧边均固定有料盘定位气缸，以使对料盘进行定位更加稳定可靠，且料盘定位框的顶面各侧边60还固定有直线滑轨，且直线滑轨的滑块与夹块固定相连，以使夹块的位移更加稳定可靠。

本实施例中，第一推料机构17包括固定于托盘放置架旁侧且呈水平设置的第一无杆气缸171，第一无杆气缸171的滑块上固定有推料支板173，推料支板173上朝向压氦及静置工位的一侧固定有推板172，且推板的端面与托盘放置架上的托盘侧面接触；其中，利用第一无杆气缸上的滑块进行平移滑动，来带动推料支板平移滑动，以进一步实现推板与托盘接触后进行推动托盘向压氦及静置工位的进料端位置处。

本实施例中，还包括空置托盘进行回送至托盘放置架下方的回送机构，托盘回送机构包括安装于第一推料机构17处的第一升降伺服滑台52、安装于压氦及静置工位2的托盘出料端的第二升降伺服滑台54、安装于第一升降伺服滑台底52端和第二升降伺服滑台54底端之间的托盘输送机构5、以及，第一升降伺服滑台的滑块上和第二升降伺服滑台的滑块上均固定安装托盘放置架53，托盘输送机构5包括两个相互间隔且平行设置的平移输送台51，且两个平移输送台之间的间隔距离大于托盘放置架，第二升降伺服滑台的底端与托盘输送机构的进料端位置对应。

上述中，利用第二升降伺服滑台将放置在其托盘放置架上空置托盘下降输送至托盘输送机构机构的进料端，托盘输送机构将第二升降伺服滑台输送过来的托盘移载至托盘输送机构出料端，且出料端处的托盘被放置第一升降伺服滑台的托盘放置架上，此时，第一升降伺服滑台的托盘放置架上升经托盘提升至推料机构处，以便于在空置的托盘中放置待压氦的电芯，进一步实现空置托盘的回送，托盘输送机构可以是带输送机构。

本实施例中，压氦及静置工位2包括第二下框架20、安装于第二下框架20上的横向移载机构24、将第一推料机构24进行逐个推送过来的托盘进行堆叠存放的托盘堆叠存放机构23、多个压氦罐21和分别位于压氦罐23旁侧的盖体锁定机构28，盖体锁定机构28分别对压氦罐的上盖211进行盖合后进行锁定，且压氦罐的旁侧分别安装有供压氦罐的上盖211进行开启或盖合的上盖驱动装置212，压氦罐位于第二下框架20的同一中心线上，且该中心线与横向移载机构24相互平行设置，横向移载机构24的平移滑块上安装有托盘抓取机械手25，以利用托盘抓取机械手25将托盘堆叠存放机构23上盛满有电芯的托盘进行抓取，再利用横向移载机构24驱动平移滑块将盛满有电芯的托盘放置压氦罐内、从压氦罐内将盛满电芯的托盘抓取输送至第二下框架20尾端的定位安放架26上进行电芯产品压氦后的静置，且定位安放架26上设置有托盘移位机构27和电芯视觉检测系统122，电芯视觉检测系统122位于定位安放架26的出料端上方，定位安放架26的出料端与第二升降伺服滑台54的位移滑块上的托盘放置架53衔接，托盘移位机构27将定位安放架26处的托盘移送至其出料端处，并且出料端处的托盘被输送至第二升降伺服滑台54的位移滑块上的托盘放置架53上，托盘输送机构5安装于第二下框架20内，其中压氦完成的电芯被转运至安放架26上进行静置一段时间。

上述中，横向移载机构24也是采用通过支架固定在第二下框架20顶面的丝杆滑台，并且将压氦罐设置有七个，盖体锁定机构包括环形阵列设置有罐体周侧的四个锁定装置，锁定装置28包括锁定气缸281和固定在锁定气缸281的活塞杆上的锁定块282，锁定块282上设置有夹口283，且压氦罐的罐体上端口外周侧设置有凸缘2101，上盖211盖合在罐体端口处后锁定气缸的活塞杆伸出驱动锁定块靠拢罐体的凸缘，直至凸缘与盖体的周侧同时被卡入锁定块的夹口内，以实现对盖体盖合后进行锁定固定，其中，在压氦罐内同时进行压氦和静置。

进一步地，上盖驱动装置212包括杠杆2124、固定在第二下框架20的顶板上的支杆2122、限位板2123和上盖驱动气缸2121，上盖驱动气缸的活塞杆端部与杠杆的一端销轴铰接，杠杆的另一端与上盖进行销轴铰接，杠杆的中部与支杆的端部销轴铰接，限位板靠近杠杆一端，限位板的顶端固定有限位块，从而上盖驱动气缸的活塞杆伸出后上推杠杆绕支杆的顶端旋转，促使杠杆呈横向水平状，以达到上盖盖合在罐体上，开启上盖时则上盖驱动气缸的活塞杆缩回。

优选地，托盘抓取机械手25包括连接板250、升降气缸251、升降板254和安装于升降板255底面相对应两端的抓取气缸257，抓取气缸257伸缩杆部位朝向外侧，抓取气缸257的伸缩杆端部固定有夹板258，且升降板254的底面还固定有导向板255，导向板255的导向孔和连接板250的导向孔内均插入有导向杆253，且导向板255的导向杆253端部与夹板258固定相连，连接板250的导向杆端部与升降板254固定相连，以使夹板和升降板的位移更加稳定，升降气缸固定于连接板上，且升降气缸的活塞杆端部与升降板固定相连，托盘抓取机械手在抓取托盘时，两抓取气缸的活塞杆伸出，夹板向外侧移动，且升降气缸的活塞杆伸出，促使升降板下降，使得托盘位于两夹板之间后，两抓取气缸的活塞杆缩回，夹板与托盘的侧面接触，以将托盘进行夹住，此时升降气缸的活塞杆缩回，托盘上升后利用横向移载机构平移输送托盘至指定位置。

托盘堆叠存放机构23包括两个位置相对应且间隔设置的托盘叠放架232和存叠升降电缸230，存叠升降电缸230位于两个托盘叠放架232之间的下方，并与第二下框架20的顶面底面固定相连，存叠升降电缸230的伸缩杆端部固定有平板231，两个托盘叠放架232的顶部固定有叠放气缸233，叠放气缸233的活塞杆端部固定有叠放板234，当托盘18被推入至平板231上，存叠升降电缸230的伸缩杆上升，以将平板231上的托盘18送至叠放板234的上方，此时叠放气缸233的活塞杆伸出，叠放板234托住平板231上的托盘18，然后平板231在存叠升降电缸230的作用下进行下降复位，等待下一块托盘18的被送至平板231上，从而依上述操作进行将逐次送至平板上的托盘在叠放板上进行依次堆叠。

本实施例中，氦检漏测试工位3包括第三下框架30、以及安装于第三下框架30上的氦检上料机器人33、氦检下料机器人31、氦检工位32、不合格产品放置盘34和下料转运机构35，氦检上料机器人上的吸盘将第二升降伺服滑台54处的电芯吸取并转运至氦检工位32上，氦检下料机器人31上的吸盘100将氦检工位32上合格的产品转运至下料转运机构35的转运盘351上、以及不合格的产品转运至不合格产品放置盘34上，下料转运机构35将放置有合格电芯的转运盘351转运至其出料端位置处，下料转运机构35包括一个转运伺服滑台350，转运伺服滑台350的滑块上固定有转运盘351，下料转运机构35的上方设置有电芯视觉检测系统122，第三下框架30上固定有支架361，支架361位于下料转运机构35处，电芯视觉检测系统122安装于支架的顶部，或者下料转运机构35包括至少两个转运伺服滑台350，转运伺服滑台350的滑块上固定有转运盘351，下料转运机构35的上方设置有电芯视觉检测系统122，第三下框架30上固定有支架361，支架361位于下料转运机构35处，支架361的顶部固定有伺服滑台121，电芯视觉检测系统122固定在伺服滑台121的滑块上，从而利用伺服滑台121实现电芯视觉检测系统的位移实现至少两个转运伺服滑台350上的电芯的条码扫描并记录，实现多工位扫描，提升效率。

本实施例中，托盘移位机构27包括呈水平设置的第二无杆气缸271，第二无杆气缸271的滑块上固定有与托盘接触的移位推杆272。其中，对于具有电芯已压氦的托盘通过横向移载机构及抓取机械手相互配合下被输送至定位安放架上进行电芯产品的静置，此时第二无杆气缸的滑块开始平移滑动，以带动移位推杆进行平移，从而移位推杆与该托盘接触后被推动至定位安放架的出料端及第二升降伺服滑台的托盘放置架上。

本实施例中，还包括第一移载机构11和第二移载机构41两侧的归正机构200，且归正机构200包括横向位移机构和固定于横向位移机构上的竖直归正板201，横向位移机构驱动竖直归正板横向往复位移分别与第一移载机构和第二移载机构上的料盘侧边接触定位。

上述所描述的归正机构，其中横向位移机构包括固定于两根相互平行设置的横向直线滑轨203、横向推动气缸和横向位移板，下框架的顶板上横向设置有横向长形孔，横向推动气缸固定于下框架的顶板底面位于横向长形孔的位置处，横向推动气缸的活塞杆端部固定有横向位移推板，横向位移推板的顶端和横向直线滑轨的滑块均与横向位移板固定相连，从而横向推动气缸的活塞杆伸缩来驱动横向位移推板进行横向往复位移，进一步与第一移载机构和第二移载机构上装载堆叠的料盘侧边接触定位，便于第一分料移载机构14对料盘的吸取；同时料盘定位机构在移载机构的上料端进行人工上料时对料盘进行限位的作用，保证料盘上料位置正确。

本实施例中，氦检工位32包括至少一组安装于第三下框架上的氦检机构300，氦检机构300包括旋转升降装置307、压盖309、氦质谱检测仪310、抽真空泵311和检测件301，检测件设置有用于定位待检测工件的检测槽302、与检测槽302连通的氮气充入通道303、破空通道304和检测通道，氮气充入通道、破空通道的端口处均安装有电控阀305，旋转升降装置的旋转伸缩杆端部固定有横板308，横板308的端部固定有压盖309，抽真空泵311的抽真空端口312通过管道与氦质谱检测仪310的连接端口313连接，氦质谱检测仪310的连接端口313和检测端口304之间通过管道连接，检测通道通过管道与氦质谱检测仪310的检测端口304连接；其中旋转升降装置驱动旋转伸缩杆进行旋转升降动作时将压盖紧压在检测槽的上端口处，此时抽真空泵启动进行对检测槽的空气抽出，以使检测槽呈真空状态，氦质谱检测仪进行检测读取氦检泄漏率的值与设定值进行比较得出是否泄漏，待检测完毕后，破空通道的电控阀打开以使大气进入至检测槽内，旋转升降装置驱动旋转伸缩杆将压盖与检测槽分离，最后氮气充入通道处的电控阀打开以充入氮气进行吹扫检测槽进行清洁动作，氦检下料机器人将检测完毕的电芯从检测槽处取出并转运至下料转运机构的转运盘上。

上述中的氦检机构可根据实际需求进行增设，从而氦检机构可以是阵列设置的四个或者两个或六个。

上述一种纽扣型锂离子电池电芯全自动精确检漏生产线的具体工作原理如下：

两第一移载机构的移载滑块上均安装有用于定位放置电芯料盘的第一料盘定位架，盛满电芯的电芯料盘定位于一第一移载机构上的第一料盘定位架，第一电芯视觉检测系统一12对该电芯料盘上的电芯条码进行扫码识别并记录，此时该装载有电芯料盘的第一料盘定位架通过第一移载机构被移载至靠近第一分料移载机构，第一分料移载机构盛满电芯的电芯料盘抓取后移载输送至第一料盘定位机构上，第一转运机器人的吸盘将料盘定位机构上的电芯进行抓取后，其发生位移以将抓取的电芯输送至托盘放置架的托盘上，待托盘盛满电芯后，第一推料机构将盛满电芯的托盘推入至压氦及静置工位的进料端处，电芯料盘取空后第一料盘定位架上的第一料盘定位机构释放，利用第一料盘升降器促使托板下降，以将空置料盘进行下放至另一第一移载机构的一端部，并且具有空置料盘的第一料盘定位架被另一第一移载机构移送至其另一端部，第一转运机器人和第一电芯视觉检测系统二均通过支架安装于第一下框架上；第一电芯视觉检测系统对托盘放置架上的托盘中各个电芯条码进行扫描并记录，然后推料机构将盛满电芯后的托盘推送至压氦及静置工位的托盘堆叠存放机构中，托盘抓取机械手将托盘堆叠存放机构上盛满有电芯的托盘进行抓取，再利用横向移载机构驱动平移滑块将盛满有电芯的托盘放置压氦罐内、从压氦罐内将盛满电芯的托盘抓取输送至第二下框架尾端的定位安放架上进行电芯产品压氦后的静置，此时托盘移位机构的第二无杆气缸的滑块开始平移滑动，以带动移位推杆进行平移，从而移位推杆与该托盘接触后被推动至定位安放架的出料端及第二升降伺服滑台的托盘放置架上，氦检上料机器人上的吸盘将第二升降伺服滑台处的电芯吸取并转运至氦检工位上，待氦检完成后，氦检下料机器人上的吸盘将氦检工位上合格的产品转运至下料转运机构的转运盘上、以及不合格的产品转运至不合格产品放置盘上，下料转运机构将放置有合格电芯的转运盘转运至其出料端位置处，然后利用第二升降伺服滑台将放置在其托盘放置架上空置托盘下降输送至托盘输送机构的进料端，托盘输送机构将第二升降伺服滑台输送过来的托盘移载至托盘输送机构出料端，且出料端处的托盘被放置第一升降伺服滑台的托盘放置架上，此时，第一升降伺服滑台的托盘放置架上升经托盘提升至推料机构处，以便于在空置的托盘中放置待压氦的电芯，此时，空置的电芯料盘定位于另一第二移载机构进料端的第二料盘定位架中，并另一第二移载机构将空置的电芯料盘移载至第二料盘升降器的托板上方，此时，第二料盘升降器驱动托板上升将空置的电芯料盘定位至第二料盘定位机构上，第二转运机器人的吸盘将氦检工位出料端处合格电芯进行抓取后，其促使吸盘发生位移以将抓取的电芯转运至第二料盘定位机构的空置料盘上，待其料盘盛满合格电芯后，第二电芯视觉检测系统对第二料盘定位机构上的各个电芯条码进行扫描并记录，第二分料移载机构盛满电芯的电芯料盘抓取后移载输送至第二料盘升降器旁侧位置第二移载机构的一端，然后第二条码扫描组件对该位置上的电芯条码进行扫描并记录，待记录完成后利用第二分料移载机构下方盛满合格电芯的料盘，第二料盘升降器旁侧位置第二移载机构一端堆叠多个盛满合格电芯的料盘后，利用第二料盘升降器旁侧位置第二移载机构将堆叠的料盘位移至其出料端处，以等待取料，完成压氦检测，且上述中的转运机器人均采用四轴工业机器人，同时上述中的所有固定可根据需要采用螺栓或焊接固定

上述所描述的电芯视觉检测系统具备一次性读取视野内每个位置工件分别对应的所有清晰条码功能，同时具备检测料盘内各个位置有无工件、工件姿态是否正确、工件上的条码是否合格等功能。并且其采用的是具备漫反射板的背光，保证在大范围面积内的光线均匀，保证在所有位置都能均匀打光，以对视野内所有电芯的条码信息能够稳定读出，对各电芯上的条码进行读取所采用的算法为一种能够读取目前市面上主流格式的条码，并且为一种常规使用的条码读取算法，同时能够利用不同的算法对每个电芯的条码与其物理实际位置绑定、记录并输出到上位机系统，上位机根据得到的电芯信息进一步引导控制机器人上的机械手识别料盘的空位、不合格电芯或合格电芯，以进行自动抓取及剔除的工作。

本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种纽扣型锂离子电池电芯全自动精确检漏生产线，其特征在于，包括：

上料转运工位，用于将电芯上料并转运；

压氦及静置工位，对上料转运过来的电芯进行压氦并静置处理；

氦检漏测试工位，在压氦及静置工位的出料端取压氦并静置处理完成后的电芯进行氦检漏测试，并将检测合格的电芯和检测不合格的产品分类放置；

下料转运工位，在氦检漏测试工位的出料端取氦检漏测试完成且合格的电芯进行下料转运操作；

压氦及静置工位安装在上料转运工位的出料端处，氦检漏测试工位安装在压氦及静置工位的出料端处，下料转运工位安装在氦检漏测试工位的出料端处；

上料转运工位包括第一下框架、以及安装于第一下框架顶面的两第一移载机构、位于一第一移载机构上方的第一电芯视觉检测系统一、位于两第一移载机构端部位置处的第一分料移载机构、位于另一第一移载机构上方的第一料盘定位机构、位于第一料盘定位机构旁侧的第一转运机器人、位于第一转运机器人旁侧的托盘放置架、位于托盘放置架上方的第一电芯视觉检测系统二和用于将托盘放置架上放置的托盘推至压氦及静置工位的进料端处的第一推料机构，第一推料机构安装于托盘放置架的旁侧，第一料盘定位机构通过第一料盘升降器安装于第一下框架的顶面，且第一料盘升降器的升降托板与第一料盘定位机构上的料盘接触；其中，两第一移载机构的移载滑块上均安装有用于定位放置电芯料盘的第一料盘定位架，盛满电芯的电芯料盘定位于一第一移载机构上的第一料盘定位架，第一电芯视觉检测系统一对该电芯料盘上的电芯条码进行扫码识别并记录，此时该装载有电芯料盘的第一料盘定位架通过第一移载机构被移载至靠近第一分料移载机构，第一分料移载机构将盛满电芯的电芯料盘抓取后移载输送至第一料盘定位机构上，第一转运机器人的吸盘将料盘定位机构上的电芯进行抓取后，其发生位移以将抓取的电芯输送至托盘放置架的托盘上，待托盘盛满电芯后，第一推料机构将盛满电芯的托盘推入至压氦及静置工位的进料端处，电芯料盘取空后第一料盘定位架上的第一料盘定位机构释放，利用第一料盘升降器促使托板下降，以将空置料盘进行下放至另一第一移载机构的一端部，并且具有空置料盘的第一料盘定位架被另一第一移载机构移送至其另一端部，第一转运机器人和第一电芯视觉检测系统二均通过支架安装于第一下框架上。

2.根据权利要求1所述的一种纽扣型锂离子电池电芯全自动精确检漏生产线，其特征在于，下料转运工位包括第四下框架、以及安装于第四下框架顶面的两第二移载机构、位于一第二移载机构上方的第二电芯视觉检测系统一、位于两第二移载机构端部位置处的第二分料移载机构、位于另一第二移载机构上方的第二料盘定位机构、位于第二料盘定位机构旁侧的第二转运机器人、位于第二转运机器人旁侧的第二电芯视觉检测系统二，第二料盘定位机构通过第二料盘升降器安装于第二下框架的顶面，且第二料盘升降器的升降托板与第二料盘定位机构上的料盘接触，且第二电芯视觉检测系统二位于第二料盘定位机构的上方；其中，两第二移载机构的移载滑块上均安装有用于定位放置电芯料盘的第二料盘定位架，空置的电芯料盘定位于另一第二移载机构进料端的第二料盘定位架中，并另一第二移载机构将空置的电芯料盘移载至第二料盘升降器的托板上方，此时，第二料盘升降器驱动托板上升将空置的电芯料盘定位至第二料盘定位机构上，第二转运机器人的吸盘将氦检工位出料端处合格电芯进行抓取后，其促使吸盘发生位移以将抓取的电芯转运至第二料盘定位机构的空置料盘上，待其料盘盛满合格电芯后，第二分料移载机构将盛满电芯的电芯料盘抓取后移载输送至第二料盘升降器旁侧位置第二移载机构的一端，然后第二电芯视觉检测系统一对该位置上的电芯条码进行扫描并记录，待记录完成后利用第二分料移载机构下放盛满合格电芯的料盘，第二料盘升降器旁侧位置第二移载机构一端堆叠多个盛满合格电芯的料盘后，利用第二料盘升降器旁侧位置第二移载机构将堆叠的料盘位移至其出料端处，以等待取料；第二转运机器人和第二电芯视觉检测系统均通过支架安装于第二下框架上。

3.根据权利要求2所述的一种纽扣型锂离子电池电芯全自动精确检漏生产线，其特征在于，第一分料移载机构和第二分料移载机构均包括横向伺服位移滑台和安装于横向伺服位移滑台的滑块上的纵向伺服位移滑台，纵向伺服位移滑台的滑块上安装有取料板，取料板的底面设置有多个吸盘。

4.根据权利要求2所述的一种纽扣型锂离子电池电芯全自动精确检漏生产线，其特征在于，第一料盘定位机构和第二料盘定位机构均包括料盘定位框，料盘定位框的各侧边分别固定有料盘定位气缸，料盘定位气缸的活塞杆端部固定有夹块，夹块上设置有匹配料盘周侧厚度的定位槽，待料盘经转运机器人转运而置于料盘定位框的内孔中后，夹块伸出，料盘的周侧部位对应嵌入夹块的夹槽内。

5.根据权利要求2所述的一种纽扣型锂离子电池电芯全自动精确检漏生产线，其特征在于，还包括第一移载机构和第二移载机构两侧的归正机构，且归正机构包括横向位移机构和固定于横向位移机构上的竖直归正板，横向位移机构驱动竖直归正板横向往复位移分别与第一移载机构和第二移载机构上的料盘侧边接触定位。

6.根据权利要求1所述的一种纽扣型锂离子电池电芯全自动精确检漏生产线，其特征在于，第一推料机构包括固定于托盘放置架旁侧且呈水平设置的第一无杆气缸，第一无杆气缸的滑块上固定有推料支板，推料支板上朝向压氦及静置工位的一侧固定有推板，且推板的端面与托盘放置架上的托盘侧面接触。

7.根据权利要求1-6任一项所述的一种纽扣型锂离子电池电芯全自动精确检漏生产线，其特征在于，还包括空置托盘进行回送至托盘放置架下方的回送机构，托盘回送机构包括安装于第一推料机构处的第一升降伺服滑台、安装于压氦及静置工位的托盘出料端的第二升降伺服滑台、安装于第一升降伺服滑台底端和第二升降伺服滑台底端之间的托盘输送机构、以及，第一升降伺服滑台的滑块上和第二升降伺服滑台的滑块上均固定安装托盘放置架，托盘输送机构包括两个相互间隔且平行设置的平移输送台，且两个平移输送台之间的间隔距离大于托盘放置架，第二升降伺服滑台的底端与托盘输送机构的进料端位置对应。

8.根据权利要求7所述的一种纽扣型锂离子电池电芯全自动精确检漏生产线，其特征在于，压氦及静置工位包括第二下框架、安装于第二下框架上的横向移载机构、将第一推料机构进行逐个推送过来的托盘进行堆叠存放的托盘堆叠存放机构、多个压氦罐和分别位于压氦罐旁侧的盖体锁定机构，盖体锁定机构分别对压氦罐的上盖盖合后进行锁定，且压氦罐的旁侧分别安装有供压氦罐的上盖进行开启或盖合的上盖驱动装置，压氦罐位于第二下框架的同一中心线上，且该中心线与横向移载机构相互平行设置，横向移载机构的平移滑块上安装有托盘抓取机械手，以利用托盘抓取机械手将托盘堆叠存放机构上盛满有电芯的托盘进行抓取，再利用横向移载机构驱动平移滑块将盛满有电芯的托盘放置压氦罐内、从压氦罐内将盛满电芯的托盘抓取输送至第二下框架尾端的定位安放架上进行电芯产品压氦后的静置，且定位安放架上设置有托盘移位机构和电芯视觉检测系统一，电芯视觉检测系统一位于定位安放架的出料端上方，定位安放架的出料端与第二升降伺服滑台的位移滑块上的托盘放置架衔接，托盘移位机构驱动其位移推杆的位移将定位安放架处的托盘移送至其出料端处，并且出料端处的托盘被输送至第二升降伺服滑台的位移滑块上的托盘放置架上，托盘输送机构安装于第二下框架内。

9.根据权利要求8所述的一种纽扣型锂离子电池电芯全自动精确检漏生产线，其特征在于，氦检漏测试工位包括第三下框架、以及安装于第三下框架上的氦检上料机器人、氦检下料机器人、氦检工位、不合格产品放置盘和下料转运机构，氦检上料机器人上的吸盘将第二升降伺服滑台处的电芯吸取并转运至氦检工位上，氦检下料机器人上的吸盘将氦检工位上合格的产品转运至下料转运机构的转运盘上、以及不合格的产品转运至不合格产品放置盘上，下料转运机构将放置有合格电芯的转运盘转运至其出料端位置处，下料转运机构包括一个转运伺服滑台，转运伺服滑台的滑块上固定有转运盘，下料转运机构的上方设置有电芯视觉检测系统二，第三下框架上固定有支架，支架位于下料转运机构处，电芯视觉检测系统二安装于支架的顶部，或者下料转运机构包括至少两个转运伺服滑台，转运伺服滑台的滑块上固定有转运盘，下料转运机构的上方设置有电芯视觉检测系统二，第三下框架上固定有支架，支架位于下料转运机构处，支架的顶部固定有伺服滑台，电芯视觉检测系统二固定在伺服滑台的滑块上。

10.根据权利要求9所述的一种纽扣型锂离子电池电芯全自动精确检漏生产线，其特征在于，氦检工位包括至少一组安装于第三下框架上的氦检机构，氦检机构包括旋转升降装置、压盖、氦质谱检测仪、抽真空泵和检测件，检测件设置有用于定位待检测工件的检测槽、与检测槽连通的氮气充入通道、破空通道和检测通道，氮气充入通道、破空通道的端口处均安装有电控阀，旋转升降装置的旋转伸缩杆端部固定有横板，横板的端部固定有压盖，抽真空泵的抽真空端口通过管道与氦质谱检测仪连接端口连接，氦质谱检测仪的连接端口和检测端口之间通过管道连接，检测通道通过管道与氦质谱检测仪的检测端口连接；其中旋转升降装置驱动旋转伸缩杆进行旋转升降动作时将压盖紧压在检测槽的上端口处，此时抽真空泵启动进行对检测槽的空气抽出，以使检测槽呈真空状态，氦质谱检测仪进行检测读取氦检泄漏率的值与设定值进行比较得出是否泄漏，待检测完毕后，破空通道的电控阀打开以使大气进入至检测槽内，旋转升降装置驱动旋转伸缩杆将压盖与检测槽分离，最后氮气充入通道处的电控阀打开以充入氮气进行吹扫检测槽进行清洁动作，氦检下料机器人将检测完毕的电芯从检测槽处取出并转运至下料转运机构的转运盘上。

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