CN111804621A - 一种电池片测试分选设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种电池片测试分选设备，包括自动上料系统、托盘推出机构、上料机器人、视觉拍照系统、转台、测试台、下料机器人、传输机构、效率分档机械手和分档载片盘，自动上料系统设有多层电池片托盘和升降机构，托盘推出机构设于自动上料系统的最底层电池片托盘的下方，测试台设于转台的一侧，转台具有放电池片的放片位，视觉拍照系统用于对进入测试台测试前的电池片进行拍照，效率分档机械手用于将传输机构上转换效率不同的电池片分别放至不同的分档载片盘内。本发明全自动从托盘取出电池片，可对电池片进行IV曲线电性能参数进行测试，根据不同转换效率来对电池片分档存放，实现电池片的测试分。

Description

一种电池片测试分选设备
技术领域
本发明涉及太阳能光伏及半导体工艺设备技术领域，尤其涉及一种电池片测试分选设备。
背景技术
随着太阳能光伏及半导体工艺设备的快速发展，客户对大产能、可靠性、维护成本、调试方便等要求也越来越高。传统的GaAs(砷化镓)高效电池片测试设备为手动测试仪或半自动测试仪，需要人工一片片上料、工作量大、产能低、测试重复性差，碎片率高等缺点，给一些企业增加了一定的额外开支。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种全自动化生产的需求，减小人工的干预，提高电性能测试重复性和降低碎片率，降低企业的生产成本的电池片测试分选设备。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种电池片测试分选设备，包括自动上料系统、托盘推出机构、上料机器人、视觉拍照系统、转台、测试台、下料机器人、传输机构、效率分档机械手和分档载片盘，所述自动上料系统设有多层电池片托盘和实现多层电池片托盘升降的升降机构，所述托盘推出机构设于自动上料系统的最底层电池片托盘的下方，用于将最底层的电池片推出自动上料系统，所述上料机器人活动于转台与推出的电池片托盘之间，所述下料机器人活动于转台与传输机构之间，所述测试台设于转台的一侧，所述转台具有放电池片的放片位，所述放片位随着转台的转动依次与上料机器人、测试台和下料机器人对接，所述视觉拍照系统用于对进入测试台测试前的电池片进行拍照，并判断电池片是否完整，所述分档载片盘设置多个，对称分设在传输机构的两侧，所述效率分档机械手用于将传输机构上转换效率不同的电池片分别放至不同的分档载片盘内。
作为上述技术方案的进一步改进：
所述上料机器人与转台之间设有可识别电池片ID的二维码读取器。
所述放片位具有真空吸附孔。
所述转台设有多个放片位，各放片位沿着转台周向均匀布置。
所述电池片测试分选设备还包括对位平台，所述测试台安装在对位平台上，所述对位平台用于使测试台的角度与放片位的电池片的角度相同。
所述传输机构包括钢传输带和传输驱动组件，所述钢传输带上设有成排的多个用于吸附电池片的传输吸附孔。
所述效率分档机械手包括X轴移动模组、Y轴移动模组和吸盘，所述Y轴移动模组设于X轴移动模组上，所述吸盘设于Y轴移动模组上，所述Y轴移动模组横跨在传输机构上方。
所述托盘推出机构包括伸缩驱动、推板、连接板和托盘托座，所述推板与连接板连接，所述连接板与托盘托座连接，所述托盘托座用于支撑电池片托盘，所述伸缩驱动与推板连接。
所述上料机器人的一侧还设有废片收集盘。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
本发明与传统的测试设备相比，能够全自动从托盘中跳过空档位一片片的取出电池片，测试台的模拟器可对电池片进行IV曲线电性能参数进行测试，最后根据不同转换效率来对电池片分档存放，实现电池片的测试分选。整个传输过程主要靠机器人配合传输机构来进行，方便快捷，操作精准，满足了全自动化生产的需求，减小人工的干预，提高电性能测试重复性和降低碎片率，降低企业的生产成本。
附图说明
图1是本发明的俯视结构示意图。
图2是本发明的立体结构示意图。
图3是本发明中效率分档机械手的结构示意图。
图4是本发明中托盘推出机构的结构示意图。
图中各标号表示：
1、自动上料系统；2、托盘推出机构；21、伸缩驱动；22、推板；23、连接板；24、托盘托座；3、上料机器人；4、视觉拍照系统；5、转台；6、测试台；7、下料机器人；8、传输机构；81、钢传输带；82、传输驱动组件；9、效率分档机械手；91、X轴移动模组；92、Y轴移动模组；93、吸盘；10、分档载片盘；11、电池片托盘；13、电池片；14、放片位；15、二维码读取器；16、对位平台。
具体实施方式
以下结合说明书附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。
如图1和图2所示，本实施例的电池片测试分选设备，包括自动上料系统1、托盘推出机构2、上料机器人3、视觉拍照系统4、转台5、测试台6、下料机器人7、传输机构8、效率分档机械手9和分档载片盘10，自动上料系统1设有多层电池片托盘11和实现多层电池片托盘11升降的升降机构，托盘推出机构2设于自动上料系统1的最底层电池片托盘11的下方，用于将最底层的电池片13推出自动上料系统1，上料机器人3活动于转台5与推出的电池片托盘11之间，下料机器人7活动于转台5与传输机构8之间，测试台6设于转台5的一侧，转台5具有放电池片13的放片位14，放片位14随着转台5的转动依次与上料机器人3、测试台6和下料机器人7对接，视觉拍照系统4用于对进入测试台6测试前的电池片13进行拍照，并判断电池片13是否完整，分档载片盘10设置多个，对称分设在传输机构8的两侧，效率分档机械手9用于将传输机构8上转换效率不同的电池片13分别放至不同的分档载片盘10内。
上一道工序的电池片13逐个放在电池片托盘11内，到达自动上料工位，自动上料系统1内的升降机构将电池片托盘11送至最高层，然后将下一个电池片托盘11送到第二层，直至自动上料系统1内的电池片托盘11达到满层。
开始测试分选过程，托盘推出机构2推出最底层的电池片托盘11，上料机器人3将该推出的电池片托盘11上的单个电池片13取出放在转台5的放片位14上，然后上料机器人3回位，等在继续取电池片13，此时，视觉拍照系统4对放片位14上的电池片13进行拍照，判断该电池片13是否完整，如果完整，转台5旋转，带着该放片位14上的电池片13旋转至测试台6处，如果不完整，则取走该电池片13，重新在放入新的电池片13进行拍照检测。完整的电池片13到达测试台6之后，测试台6上的探针下压电池片13，模拟器对电池片13进行测试，按照各电池片13的编号依次显示电性能各参数值，测试完成之后，探针松开，转台5再次旋转，放片位14转到下料机器人7处，下料机器人7将完成测试的电池片13抓取放到传输机构8上，传输机构8带着电池片13前进，到达效率分档机械手9时，效率分档机械手9抓取电池片13，并根据获得的电池片13的转换效率放在对应的分档载片盘10内(也可以说不同功率的电池片13放在不同的分档载片盘10内)，完成电池片13的分选工作，以此类推，逐个完成所有电池片13的分选工作。需要说明的是，不完整电池片13通过设在上料机器人3的一侧的废片收集盘进行收集。
本发明的电池片测试分选设备与传统的测试设备相比，能够全自动从托盘中跳过空档位一片片的取出电池片，测试台的模拟器可对电池片进行IV曲线电性能参数进行测试，最后根据不同转换效率来对电池片分档存放，实现电池片的测试分选，整个传输过程主要靠机器人配合传输机构8来进行，方便快捷，操作精准，满足了全自动化生产的需求，减小人工的干预，提高电性能测试重复性和降低碎片率，降低企业的生产成本。
本实施例中，转台5优选为高速精密恒温转台，能够实现温度大范围可调IV曲线电性能参数测试。转台5的放片位14具有真空吸附孔。用来吸附电池片13，防止转台5旋转甩出电池片13。转台5设有多个放片位14，各放片位14沿着转台5周向均匀布置。转台5删更可以同时放几个电池片13，进行不同的操作，多个放片位14可提高操作效率。
本实施例中，上料机器人3与转台5之间设有可识别电池片13ID的二维码读取器15。在上料机器人3抓取电池片托盘11上的电池片13后，先送至二维码读取器15处，二维码读取器15读取识别电池片13的ID，识别完成之后，再将电池片13放在转台5的放片位14上。在后续测试台6进行测试过程中，模拟器按照二维码读取器15识别电池片13编号ID进行IV曲线电性能参数测试。最后控制系统会反馈给效率分档机械手9。
本实施例中，电池片测试分选设备还包括对位平台16，测试台6安装在对位平台16上，对位平台16用于使测试台6的角度与放片位14的电池片13的角度相同。比如，当电池片13放在放片位14时不与放片位14平行，而是成一定角度，那么转台5旋转90°到达对位平台16后，对位平台16带动测试台6旋转，使测试台6旋转一定角度与电池片13对正，然后再进行测试工作。对位平台16的设置，目的在于不需要对放片位14的电池片13进行摆正，以免移动过程中损伤电池片13。
本实施例中，传输机构8包括钢传输带81和传输驱动组件82，钢传输带81上设有成排的多个用于吸附电池片13的传输吸附孔。传输吸附孔沿传输方向布置，直径为Φ1.5mm～Φ3mm，间距为5～20mm的圆孔，通过单独的电池阀控制真空的关断，可以实现2cm×2cm～15cm×15cm电池片的可靠吸附，降低电池片13的与钢传输带81的打滑，降低电池片13与钢传输带81的摩擦，提高电池片效率和成品率，整个传输过程采用硬线传输，降低了电池片与软线皮带的摩擦，减少划痕降低碎片率，提高成品率和效率。
如图3所示，本实施例中，效率分档机械手9包括X轴移动模组91、Y轴移动模组92和吸盘93，Y轴移动模组92设于X轴移动模组91上，吸盘93设于Y轴移动模组92上，Y轴移动模组92横跨在传输机构8上方。吸盘93抓取传输机构8上的电池片13后根据获得的电池片13的信息放在对应的分档载片盘10内。本实施例中，分档载片盘10有8个，即设置了8档位，每四个档位的分档载片盘10对应一个效率分档机械手9。共设置两个效率分档机械手9。分档载片盘10采用抽屉式结构，当分档载片盘10载满电池片13之后，系统报警，人工或者通过其他的机械手取出分档载片盘10，再放入一个新的分档载片盘10。
需要说明的是，分档载片盘10可采用模块化设计，可从8个档位扩展到8+2n(n＝1、2、3……)个档位，用于存储按效率或电流等参数分档的电池片13。
如图4所示，本实施例中，托盘推出机构2包括伸缩驱动21、推板22、连接板23和托盘托座24，推板22与连接板23连接，连接板23与托盘托座24连接，托盘托座24用于支撑电池片托盘11，伸缩驱动21与推板22连接。推出前，自动上料系统1的升降机构先带动最下层的电池片托盘11下降到连接板23和托盘托座24上，接着，伸缩驱动21驱动推板22前进，推板22推出电池片托盘11，电池片托盘11前端通过托盘托座24支撑，以此类推，依次推出所有的电池片托盘11。
本实施例中，自动上料系统1设置两组，上料机器人3可活动于两组自动上料系统1和转台5三者之间。
虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

Claims (9)

1.一种电池片测试分选设备，其特征在于：包括自动上料系统(1)、托盘推出机构(2)、上料机器人(3)、视觉拍照系统(4)、转台(5)、测试台(6)、下料机器人(7)、传输机构(8)、效率分档机械手(9)和分档载片盘(10)，所述自动上料系统(1)设有多层电池片托盘(11)和实现多层电池片托盘(11)升降的升降机构，所述托盘推出机构(2)设于自动上料系统(1)的最底层电池片托盘(11)的下方，用于将最底层的电池片(13)推出自动上料系统(1)，所述上料机器人(3)活动于转台(5)与推出的电池片托盘(11)之间，所述下料机器人(7)活动于转台(5)与传输机构(8)之间，所述测试台(6)设于转台(5)的一侧，所述转台(5)具有放电池片(13)的放片位(14)，所述放片位(14)随着转台(5)的转动依次与上料机器人(3)、测试台(6)和下料机器人(7)对接，所述视觉拍照系统(4)用于对进入测试台(6)测试前的电池片(13)进行拍照，并判断电池片(13)是否完整，所述分档载片盘(10)设置多个，对称分设在传输机构(8)的两侧，所述效率分档机械手(9)用于将传输机构(8)上转换效率不同的电池片(13)分别放至不同的分档载片盘(10)内。
2.根据权利要求1所述的电池片测试分选设备，其特征在于：所述上料机器人(3)与转台(5)之间设有可识别电池片(13)ID的二维码读取器(15)。
3.根据权利要求1所述的电池片测试分选设备，其特征在于：所述放片位(14)具有真空吸附孔。
4.根据权利要求1所述的电池片测试分选设备，其特征在于：所述转台(5)设有多个放片位(14)，各放片位(14)沿着转台(5)周向均匀布置。
5.根据权利要求1至4任意一项所述的电池片测试分选设备，其特征在于：所述电池片测试分选设备还包括对位平台(16)，所述测试台(6)安装在对位平台(16)上，所述对位平台(16)用于使测试台(6)的角度与放片位(14)的电池片(13)的角度相同。
6.根据权利要求1至4任意一项所述的电池片测试分选设备，其特征在于：所述传输机构(8)包括钢传输带(81)和传输驱动组件(82)，所述钢传输带(81)上设有成排的多个用于吸附电池片(13)的传输吸附孔。
7.根据权利要求1至4任意一项所述的电池片测试分选设备，其特征在于：所述效率分档机械手(9)包括X轴移动模组(91)、Y轴移动模组(92)和吸盘(93)，所述Y轴移动模组(92)设于X轴移动模组(91)上，所述吸盘(93)设于Y轴移动模组(92)上，所述Y轴移动模组(92)横跨在传输机构(8)上方。
8.根据权利要求1至4任意一项所述的电池片测试分选设备，其特征在于：所述托盘推出机构(2)包括伸缩驱动(21)、推板(22)、连接板(23)和托盘托座(24)，所述推板(22)与连接板(23)连接，所述连接板(23)与托盘托座(24)连接，所述托盘托座(24)用于支撑电池片托盘(11)，所述伸缩驱动(21)与推板(22)连接。
9.根据权利要求1至4任意一项所述的电池片测试分选设备，其特征在于：所述上料机器人(3)的一侧还设有废片收集盘。
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