CN113295352A - 一种电池密封性检测设备 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及电池检测领域，尤其涉及一种电池密封性检测设备，其技术方案是，一种电池密封性检测设备，包括沿电池传送路径依次设置的用于传送待检测电池的电池转换模块、用于向待检测电池内部吹送气体的气体压送模块、用于将电池表层气体吹除的电池表层吹送模块、用于对电池最高点进行检测的初步检测模块、用于抽取电池内部气体的深度检测模块和用于收集电池的电池收集模块。本申请具有提高电池检测效率，便于对电池进行检测，提高设备的检测精准度的效果。
Description
技术领域
本申请涉及电池检测的领域，尤其是涉及一种电池密封性检测设备。
背景技术
随着科技的不断发展，移动设备越来越受到人们的欢迎。移动设备在使用过程中，需要使用电池来保证设备的正常运行。在电池生产时，为保护电池芯，需要利用电池外壳将电池芯进行保护。电池外壳包括上壳体和下壳体，上壳体和下壳体将电池芯包裹在中间，将上壳体和下壳体的边角间焊接，将电池外壳焊接成密封空间，提高电池芯的稳定性，便于电池进行使用。但是电池外壳在焊接过程中，上壳体和下壳体可能焊接不完全，导致电池芯泄漏，会影响电池的正常使用。由于电池尺寸较小，电池外壳的泄漏点难以通过常规拍摄手段进行检测，因此需要一种电池密封性检测设备。
发明内容
为了检测出电池中的不良品，便于对电池进行检测，提高电池的检测效率，提高电池的检测精准度，本申请提供一种电池密封性检测设备。
本申请提供的一种电池密封性检测设备，采用如下的技术方案：
一种电池密封性检测设备，包括沿电池传送路径依次设置的用于传送待检测电池的电池转换模块、用于向待检测电池内部吹送气体的气体压送模块、用于将电池表层气体吹除的电池表层吹送模块、用于对电池最高点进行检测的初步检测模块、用于抽取电池内部气体的深度检测模块和用于收集电池的电池收集模块；
所述电池转换模块包括用于装载待检测电池的电池供应组件和用于传送电池的传送装置；所述气体压送模块的两端设有升降台，靠近所述传送装置的升降台将电池传送到气体压送模块；
所述气体压送模块包括若干用于放置待检测电池的气体压送腔体和用于将电池传送到电池表层吹送模块的传送件，所述传送件将升降台上的电池放置到气体压送腔体内，所述气体压送腔体通过气泵向电池内压送气体，所述传送件将经过气体压送处理的电池运送到靠近电池表层吹送模块的升降台上，所述升降台将电池运送到电池表层吹送模块；
所述电池表层吹送模块将气体压送模块压送在电池表层的气体进行吹除；
所述初步检测模块包括用于将电池运输到深度检测模块的输送组件和用于检测电池最高点的线激光检测仪，所述输送组件将电池表层吹送模块的电池运送到线激光检测仪处进行检测，所述输送组件再将所述线激光检测仪检测过的电池运送到深度检测模块进行检测；
所述深度检测模块利用气泵对电池内部的气体进行抽取，通过气体检测仪检测电池内气体的含量；
所述电池收集模块用于将深度检测模块检测过的电池进行收集。
通过采用上述技术方案，电池转换模块便于将电池进行传送，对电池位置进行更换，便于气体压送模块对电池进行气体吹送处理，气体压送模块通过将气体压送到电池内部，检测电池的密封性是否完好，初步检测模块对电池进行初步检测，线激光检测仪对电池的最高点进行检测，线激光检测仪用于检测电池形变范围是否超过定值范围，当电池超过定值范围时，说明电池的密封性较差，线激光检测仪有效提高电池的检测效率，初步检测模块检测完成后，电池需要再经过深度检测模块进行检测，提高电池的检测精准度，电池收集模块便于对电池进行收集。
优选的，所述电池转换模块还包括安装座一，所述电池供应组件和传送装置均位于安装座一上，所述传送装置包括设置在安装座一上的机械臂一和用于将电池从电池供应组件运送到气体压送模块的传送组件，所述安装座一上还设有用于检测电池的条码扫描模组一和用于装载问题电池的料盘一。
通过采用上述技术方案，电池供应组件提供大量电池，传送组件用于传送电池，机械臂一将电池供应组件上的电池运到传送组件上，便于提高电池的传送效率，在电池到达传送组件前，条码扫描模组一便于对电池进行扫描，记录电池运作状态，避免电池生产步骤产生问题，有效检测异常电池，料盘一便于装载条码扫描模组一扫描出的异常电池，便于工作人员统一处理异常电池。
优选的，所述电池供应组件包括若干设置在安装座一上的限位架、设置在限位架底部的传送带、沿限位架高度方向设置的抬升导轨、设置在抬升导轨上的抬升架和设置在限位架上端的夹具。
通过采用上述技术方案，限位架便于确定电池的放置范围，传送带便于将物料进行传送，抬升导轨便于升降抬升架，便于对传送带传送的电池进行抬升，电池抬升后通过夹具进行夹持，便于提高电池的稳定性，便于机械臂一拿取电池。
优选的，所述输送组件包括传送导轨、若干设置在传送导轨上且用于固定电池的治具和用于将电池运送到治具内的机械臂二。
通过采用上述技术方案，传送导轨便于对物料进行传送，加快电池的运输效率，治具便于提高电池的稳定性，便于线激光检测仪对电池进行检测，便于观察电池的密封性是否良好，便于提高设备检测的精准度。
优选的，所述气体压送模块还包括安装座二，若干所述气体压送腔体位于安装座二上，所述传送件为机械臂三。
通过采用上述技术方案，电池进入气体压送腔体内，气体压送腔体通过增压将氦气送入电池内部，通过电池内的氦气量检测电池的密封性是否完好，机械臂三便于拿放电池，提高电池的检测效率。
优选的，所述升降台上设有用于承接电池的置物台，所述置物台上设有若干定位块。
通过采用上述技术方案，气体压送模块两端的升降台，便于将电池转换模块上的电池运送到气体压送模块，便于机械臂三进行拿取，同时靠近电池表层吹送模块的升降台便于将已经经过气体压送处理的电池运送到电池表层吹送模块，定位块便于提高置物台的稳定性。
优选的，所述电池表层吹送模块包括安装座三、沿电池传送路径依次设置在安装座三上的运输导轨和用于吹除电池表面气体的吹气组件，所述安装座三上设有用于装载问题电池的料盘二。
通过采用上述技术方案，运输导轨便于对电池进行运输，机械臂二可以对电池进行搬运，在搬运过程中，吹气组件利用氮气对电池表面的氦气进行吹送，避免电池表面的氦气含量影响后期深度检测的检测精准度，料盘二便于对初步检测模块中出现问题的电池进行收集，便于工作人员进行统一处理。
优选的，所述吹气组件包括若干用于吹送气体的吹气喷嘴和用于控制吹气喷嘴进行运作的气流量控制组件。
通过采用上述技术方案，吹气喷嘴用于向电池吹送氮气，将电池表面附着的氦气吹掉，气流量控制组件便于精准控制吹气喷嘴的吹气大小，便于工作人员进行使用。
优选的，所述深度检测模块包括安装座四、若干设置在安装座四上的测试腔体和设置在安装座四上的定位架，所述定位架上设有滑移座，所述滑移座上设有若干与测试腔体对应的机械吸盘。
通过采用上述技术方案，机械吸盘便于将电池放置在测试腔体内，测试腔体便于放置经过吹气组件处理的电池，测试腔体；利用气泵对电池内的氦气进行抽取，检测电池内的氦气含量是否超过标准值,便于检测电池的密封性，滑移座便于机械吸盘进行滑动拿取治具内的电池。
优选的，所述电池收集模块包括安装座五、设置在安装座五上且用于拿取深度检测模块的电池的机械臂四、若干用于放置电池的收料盘和设置在安装座五上的条码扫描模组二，所述安装座五上设有用于放置问题电池的料盘三。
通过采用上述技术方案，机械臂四便于将检测完好的电池进行收取，同时将有问题的电池放置在料盘三内，便于工作人员将问题电池进行统一处理，条码扫描模组二便于对电池进行再次检测，检测电池流程是否完备，便于进一步提高电池质量。
综上所述，气体压送模块将氦气往电池内进行压送后，便于初步检测模块检测密封性较差的电池，便于将密封性较差的电池进行回收，便于提高电池内不良品的检测精准度，提高设备的检测效率；电池表层吹送模块便于对电池表面附着的氦气进行吹除，便于深度检测模块进行检测，检测电池中氦气含量高于标准值的电池，并对氦气含量高于标准值的电池进行回收，有效提高设备的检测的精准度。
附图说明
图1是本申请一种电池密封性检测设备的结构示意图；
图2是本申请中电池转换模块的俯视图；
图3是本申请中电池供应组件的正视图；
图4是本申请中电池供应组件的轴测图；
图5是本申请中气体压送模块的俯视图；
图6是本申请中电池表层吹送模块和初步检测模块的俯视图；
图7是本申请中深度检测模块的俯视图；
图8是本申请中深度检测模块的轴测图；
图9是本申请中定位架、滑移座和机械吸盘的结构示意图；
图10是本申请中电池收集模块的俯视图；
图11是本申请的流程示意图。
附图标记说明：1、电池转换模块；11、安装座一；12、电池供应组件；121、限位架；122、传送带；123、抬升导轨；124、抬升架；125、夹具；13、传送组件；14、机械臂一；2、气体压送模块；21、安装座二；22、气体压送腔体；23、机械臂三；3、电池表层吹送模块；31、安装座三；32、运输导轨；33、吹气组件；331、吹气喷嘴；332、气流量控制组件；4、初步检测模块；41、输送组件；411、传送导轨；412、治具；413、机械臂二；42、线激光检测仪；5、深度检测模块；51、安装座四；52、测试腔体；53、定位架；6、电池收集模块；61、安装座五；62、机械臂四；63、收料盘；64、条码扫描模组二；7、条码扫描模组一；8、料盘一；9、升降台；10、置物台；15、定位块；16、料盘二；17、滑移座；18、机械吸盘；19、料盘三；20、初始料盘。
具体实施方式
以下结合附图1-11对本申请作进一步详细说明。
现有电池上带有条码，扫描条码可以检测电池经历的生产步骤。
本申请实施例公开一种电池密封性检测设备。参照图1，本申请包括沿电池加工路径依次设置的电池转换模块1、气体压送模块2、电池表层吹送模块3、初步检测模块4、深度检测模块5和电池收集模块6。
参照图1和图2，电池转换模块1包括安装座一11、设置在安装座一11上的电池供应组件12、用于传送电池的传送组件13和机械臂一14，电池放置在初始料盘20内。在安装座一11上固定有条码扫描模组一7，机械臂一14固定在安装座一11中心位置，在机械臂一14将电池供应组件12内的电池吸附到传送组件13前，条码扫描模组一7会对电池进行扫描。安装座一11上设有用于放置问题电池的料盘一8。条码扫描模组一7用于对电池进行扫描，记录和检查电池的加工步骤，当电池加工步骤出现遗漏时，该电池为异常电池；电池加工步骤正常时，电池为正常电池。当条码扫描模组一7扫描出异常电池时，机械臂一14将异常电池放置在料盘一8内。正常电池会继续通过机械臂一14运送到传送组件13上。
参照图2和图3，电池供应组件12包括若干固定在安装座一11上的限位架121、设置在限位架121底端且用于传送初始料盘20的传送带122、用于放置初始料盘20的抬升架124、用于升降抬升架124的抬升导轨123和固定在限位架121顶部的夹具125。
参照图3和图4，本申请实施例设置两组限位架121，初始料盘20上放置满电池，利用传送带122将初始料盘20传送到抬升架124的正上方，然后启动抬升导轨123将抬升架124进行上移，搬运初始料盘20。在初始料盘20到达限位架121的顶端时，使用夹具125将初始料盘20进行夹紧，启动机械臂一14将初始料盘20内的电池运送到传送组件13上。机械臂一14将装满电池的初始料盘20清空后，再将空的初始料盘20移动到相邻限位架121上进行存储。
参照图1和图5，在电池转换模块1与气体压送模块2之间设有位于传送组件13端部的升降台9，在气体压送模块2的另一端同样设置有一组升降台9，升降台9上设有用于承接电池的置物台10，置物台10通过滑轨滑动连接在升降台9上，置物台10将传送组件13上的电池运送到气体压送模块2。在置物台10的端部设有定位块15，定位块15与传送组件13的两侧进行定位，便于电池进入置物台10上。
参照图1和参照图5，气体压送模块2包括安装座二21、固定在安装座二21上的气体压送腔体22和用于将置物台10上的电池运送到气体压送腔体22内的机械臂三23，机械臂三23通过滑轨与安装座二21进行滑动连接。升降台9位于安装座二21的两端，在电池进入气体压送腔体22后，气体压送腔体22通过气泵往电池内压送氦气。电池需要在气体压送腔体22静置1h及以上时间，往电池内部充分压送氦气。电池经过充分压送氦气后，机械臂三23将电池放置在靠近电池表层吹送模块3的置物台10上，利用置物台10将电池运送到电池表层吹送模块3。
参照图1和图6，电池表层吹送模块3包括安装座三31、固定在安装座三31上且用于运输置物台10上电池的运输导轨32和固定在安装座三31上的吹气组件33，吹气组件33包括若干固定在安装座三31上的吹气喷嘴331和气流量控制组件332，气流量控制组件332为若干控制电磁阀，控制电磁阀便于精准控制吹气喷嘴331的气流量大小。
参照图1和图6，初步检测模块4位于安装座三31上，初步检测模块4包括用于输送电池的输送组件41和固定在安装座三31上且用于检测输送组件41上电池的线激光检测仪42。输送组件41包括一部分固定在安装座三31上的传送导轨411、若干固定在传送导轨411上且用于放置电池的治具412和用于拿取电池的机械臂二413，传送导轨411的另一部分位于深度检测模块5上，方便传送导轨411将电池运送到深度检测模块5。
参照图6，机械臂二413先将电池从运输导轨32上拿出，吹气喷嘴331设置两组，两个吹气喷嘴331的吹气口相对设置，往机械臂二413上的电池吹送氮气，将电池表面附着的氦气吹走，提高后期深度检测模块5的检测精准度。然后机械臂二413将表面氦气清理好的电池放置在治具412内，通过传送导轨411将电池运送到线激光检测仪42处进行检测。如果电池的密封性较差，氦气压送进入电池时，电池会产生较大形变，电池高度会超过定值范围，线激光检测仪42对电池最高点进行检测，机械臂二413将形变超过定值范围的电池取出，安装座二21上固定有用于放置问题电池的料盘二16，机械臂二413将形变尺寸超过定值范围的电池放置在料盘二16内。
参照图7和图8，深度检测模块5包括安装座四51、若干固定在安装座四51上的测试腔体52和定位架53。定位架53上设有位于测试腔体52上方的滑移座17。
参照图8和图9，滑移座17通过滑轨与定位架53进行滑动连接，滑移座17上设有若干与测试腔体52对应的机械吸盘18。
参照图6和图8，机械吸盘18将线激光检测仪42检测完好的电池进行吸附，放置到测试腔体52内进行测试。测试腔体52通过气泵将电池内的氦气进行抽取，然后通过氦气检测仪检测抽取的氦气含量，判断电池内的氦气是否超过标准值。
参照图1和参照图10，电池经过深度检测后，到达电池收集模块6，电池收集模块6包括安装座五61、固定在安装座五61上的机械臂四62、用于收取电池的收料盘63和条码扫描模组二64，安装座五61上设有用于放置问题物料的料盘三19。机械臂四62将深度检测模块5中氦气含量低于标准值的电池运送到收料盘63内，将氦气含量高于标准值的电池收取到料盘三19内。在将氦气含量低于标准值的电池运送到收料盘63前，条码扫描模组二64对电池进行扫描，检测电池的检测步骤是否正常。条码扫描模组二64扫描电池上的条码，当扫描到检测步骤遗漏的电池时，机械臂四62将遗漏检测步骤的电池运送至料盘三19内；机械臂四62将检测步骤正常的电池放置在收料盘63内。
参照图11，本申请实施例一种电池密封性检测设备的实施原理为：
电池传送：机械臂一14将电池供应组件12上的电池进行拿取，经过条码扫描模组一7扫描后，将正常电池运送到传送组件13上，将异常电池放置在料盘一8内，便于后期工作人员统一处理。电池位于传送组件13上时，置物台10通过升降台9调节高度，将置物台10的高度调节到与传送组件13的传送面的高度一致，便于定位块15进行定位，方便传送组件13将电池运送到置物台10上。
气体压送：位于置物台10上的电池，通过机械臂三23将电池放置在气体压送腔体22内，气体压送腔体22通过气泵往电池内压送氦气，通过后期检测电池内氦气的含量是否超过标准值来检测电池的密封性。电池经过1h及以上时间的气体压送处理后，机械臂三23将气体压送处理好的电池运送到置物台10上，由升降台9将电池运送到电池表层吹送模块3。
电池表层气体处理：升降台9对置物台10的高度进行调节，将定位块15定位到运输导轨32的两侧，电池进入运输导轨32后，机械臂二413将电池运送到吹气组件33处，利用吹气喷嘴331吹出的氮气将电池表层的氦气除去，提高后期深度检测模块5的检测精准度。
初步检测：电池表层的氦气处理好后，机械臂二413将电池运送到输送组件41的治具412内，通过传送导轨411将电池运送到线激光检测仪42下方进行检测。线激光检测仪42对电池的进行形变检测，机械臂二413将检测出的形变超过定值范围的电池放置到料盘二16内，将检测出形变小于定值范围的电池通过传送导轨411运送到安装座四51上进行深度检测。
深度检测：电池到达深度检测模块5时，机械吸盘18通过滑移座17移动到电池上方，机械吸盘18对电池进行吸附。机械吸盘18将电池放置在测试腔体52内，将测试腔体52进行密封，利用气泵抽取测试腔体52内电池的氦气，利用氦气检测仪检测氦气含量是否超过标准值。将检测出氦气含量低于标准值的电池运送到电池收集模块6，将检测出氦气含量高于标准值的电池放置在料盘三19内。
电池收集：机械臂四62将氦气含量低于标准值的电池拿取到条码扫描模组二64处进行扫描，扫描检测步骤无异常的电池，机械臂四62就可以将无异常的电池放置到收料盘63内进行存储，扫描出检测步骤遗漏的电池需要放置在料盘三19内，便于工作人员进行统一处理，有效提高设备的检测精准度，提高设备的检测效率。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种电池密封性检测设备，其特征在于：包括沿电池传送路径依次设置的用于传送待检测电池的电池转换模块(1)、用于向待检测电池内部吹送气体的气体压送模块(2)、用于将电池表层气体吹除的电池表层吹送模块(3)、用于对电池最高点进行检测的初步检测模块(4)、用于抽取电池内部气体的深度检测模块(5)和用于收集电池的电池收集模块(6)；
所述电池转换模块(1)包括用于装载待检测电池的电池供应组件(12)和用于传送电池的传送装置；所述气体压送模块(2)的两端设有升降台(9)，靠近所述传送装置的升降台(9)将电池传送到气体压送模块(2)；
所述气体压送模块(2)包括若干用于放置待检测电池的气体压送腔体(22)和用于将电池传送到电池表层吹送模块(3)的传送件，所述传送件将升降台(9)上的电池放置到气体压送腔体(22)内，所述气体压送腔体(22)通过气泵向电池内压送气体，所述传送件将经过气体压送处理的电池运送到靠近电池表层吹送模块(3)的升降台(9)上，所述升降台(9)将电池运送到电池表层吹送模块(3)；
所述电池表层吹送模块(3)将气体压送模块(2)压送在电池表层的气体进行吹除；
所述初步检测模块(4)包括用于将电池运输到深度检测模块(5)的输送组件(41)和用于检测电池最高点的线激光检测仪(42)，所述输送组件(41)将电池表层吹送模块(3)的电池运送到线激光检测仪(42)处进行检测，所述输送组件(41)再将所述线激光检测仪(42)检测过的电池运送到深度检测模块(5)进行检测；
所述深度检测模块(5)利用气泵对电池内部的气体进行抽取，通过气体检测仪检测电池内气体的含量；
所述电池收集模块(6)用于将深度检测模块(5)检测过的电池进行收集。
2.根据权利要求1所述的一种电池密封性检测设备，其特征在于：所述电池转换模块(1)还包括安装座一(11)，所述电池供应组件(12)和传送装置均位于安装座一(11)上，所述传送装置包括设置在安装座一(11)上的机械臂一(14)和用于将电池从电池供应组件(12)运送到气体压送模块(2)的传送组件(13)，所述安装座一(11)上还设有用于检测电池的条码扫描模组一(7)和用于装载问题电池的料盘一(8)。
3.根据权利要求2所述的一种电池密封性检测设备，其特征在于：所述电池供应组件(12)包括若干设置在安装座一(11)上的限位架(121)、设置在限位架(121)底部的传送带(122)、沿限位架(121)高度方向设置的抬升导轨(123)、设置在抬升导轨(123)上的抬升架(124)和设置在限位架(121)上端的夹具(125)。
4.根据权利要求1所述的一种电池密封性检测设备，其特征在于：所述输送组件(41)包括传送导轨(411)、若干设置在传送导轨(411)上且用于固定电池的治具(412)和用于将电池运送到治具(412)内的机械臂二(413)。
5.根据权利要求1所述的一种电池密封性检测设备，其特征在于：所述气体压送模块(2)还包括安装座二(21)，若干所述气体压送腔体(22)位于安装座二(21)上，所述传送件为机械臂三(23)。
6.根据权利要求1所述的一种电池密封性检测设备，其特征在于：所述升降台(9)上设有用于承接电池的置物台(10)，所述置物台(10)上设有若干定位块(15)。
7.根据权利要求1所述的一种电池密封性检测设备，其特征在于：所述电池表层吹送模块(3)包括安装座三(31)、沿电池传送路径依次设置在安装座三(31)上的运输导轨(32)和用于吹除电池表面气体的吹气组件(33)，所述安装座三(31)上设有用于装载问题电池的料盘二(16)。
8.根据权利要求7所述的一种电池密封性检测设备，其特征在于：所述吹气组件(33)包括若干用于吹送气体的吹气喷嘴(331)和用于控制吹气喷嘴(331)进行运作的气流量控制组件(332)。
9.根据权利要求1所述的一种电池密封性检测设备，其特征在于：所述深度检测模块(5)包括安装座四(51)、若干设置在安装座四(51)上的测试腔体(52)和设置在安装座四(51)上的定位架(53)，所述定位架(53)上设有滑移座(17)，所述滑移座(17)上设有若干与测试腔体(52)对应的机械吸盘(18)。
10.根据权利要求1所述的一种电池密封性检测设备，其特征在于：所述电池收集模块(6)包括安装座五(61)、设置在安装座五(61)上且用于拿取深度检测模块(5)的电池的机械臂四(62)、若干用于放置电池的收料盘(63)和设置在安装座五(61)上的条码扫描模组二(64)，所述安装座五(61)上设有用于放置问题电池的料盘三(19)。
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