CN111824611B - 一种钢板仓卸料装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢板仓卸料装置，属于钢板仓领域，包括仓壳体，仓壳体内部由隔板分隔为上腔室和下腔室，隔板上开设有多个呈锥形漏斗状的下料区，且每个下料区的底部均设有下料口，每个下料口内均设有一根封堵杆，封堵杆的下端共同连接有一块位于下腔室内的第一活塞板，仓壳体的周侧下部开设有能与第一活塞板的低侧衔接的卸料口；封堵杆的上端连接有升降杆，升降杆的上端面高于物料的上端面；升降杆的内侧开设有送气腔体，升降杆沿其高度方向上螺旋式等间距分布有与送气腔体连通的喷气嘴，升降杆的下部内设有与送气腔体连通并连通气源的送气管。本发明的卸料均匀性较好，且可高效防止物料发生板结。

Description

一种钢板仓卸料装置

技术领域

本发明涉及钢板仓领域，具体的涉及一种钢板仓卸料装置。

背景技术

目前，各式各样的钢板仓主要用于储存粉状、颗粒状等物料，并在各行各业得以广泛应用。钢板仓的规模随着生产线规模的扩大而增大，在过去的工业化高速发展中，粉体钢板仓提高储存量的方法大多为采用增加库体直径并保持其原有的高径比的方案建设大型粉体钢板仓，在粉体库的库容积加大的同时，其库内结构并未随之做出升级改进，仍旧保持了原来的库内下料结构以及原来的下料方法。

下料的方式就是给充气箱冲入压缩空气，压缩空气通过充气箱的透气布达到物料层，与物料混合搅拌，使粉状的物料从固态变为流态化，一般条件下，都是库底的充气区两两相对一同充气、下料，并以流体形式同时流进减压锥，在减压锥搅拌均匀后通过中心的卸料装置卸出库外。

这种下料方法在粉体钢板仓内的直径偏小时，库壁和中心下料都可以在重力作用下把物料卸下来，当粉料钢板仓的直径变大后，库壁部分距离位于中心的减压锥的距离增大，在靠近减压锥边缘进料口的地方，其活化的物料在重力作用可直接进入减压锥，这种条件下位于中心的粉料流入减压锥的速度较快；而靠近边壁的物料要进入减压锥或是搅拌室依靠在斜坡处产生的下滑力，其下滑力是重力的分力，力度远远小于垂直的重力作用，同时其下滑力随着直径的增大，受到近中心的物料的阻力越来越大，导致库壁边缘的物料极其难以向中心的减压锥或是搅拌室移动，而近中心的物料则下料过快，这样中心部分的上层粉体物料能较快的下料，而边壁的物料则长时间不动，在下料时由于吹入库内充气箱的压缩空气含有水分，与物料结合在库壁边缘长久不动形成不能活动的死料区，从而产生水化性能的物料如粉料和矿粉等，会产生成板结料，不仅影响钢板仓的储量，还影响了钢板仓的均化作用，致使大型的钢板仓出现的边壁死区现象。

发明内容

1.要解决的技术问题

本发明要解决的技术问题在于提供一种钢板仓卸料装置，其卸料均匀性较好，且可高效防止物料发生板结，从而可保障钢板仓的储量和均化作用，致避免大型的钢板仓出现边壁死区现象。

2.技术方案

为解决上述问题，本发明采取如下技术方案：

一种钢板仓卸料装置，包括仓壳体，所述仓壳体的上下端分别对应设有进料口和卸料口；所述仓壳体内侧下部水平设有周边完全与仓壳体内壁贴合的隔板，将仓壳体内侧分隔为用于储存物料的上腔室和用于安装驱动部件的下腔室，所述隔板的上部开设有多个呈锥形漏斗状的下料区，且隔板的下部开设有与下料区一一对应并连通下料区的底部和下腔室的下料口，每个下料口内均伸缩式设有一根周边与下料口侧壁完全贴附的封堵杆，每根所述封堵杆的下端共同连接有一块位于下腔室内的第一活塞板，所述第一活塞板的周侧完全与仓壳体内壁贴附，且所述第一活塞板的底面固定有连接到仓壳体内底部的液压缸，所述第一活塞板的上端面由中部向沿边侧渐低，所述仓壳体的周侧下部对应第一活塞板的低侧开设有能与第一活塞板的低侧衔接的卸料口；

每根封堵杆的上端均通过支撑杆连接有竖直设置的升降杆，所述升降杆的上端面高于上腔室内所存储物料的上端面，所述升降杆的内侧开设有送气腔体，且升降杆沿其高度方向上螺旋式等间距分布有与送气腔体连通的喷气嘴，所述升降杆的下部内设有与送气腔体连通的第一送气管和第二送气管，所述下腔室内位于第一活塞板上方的空间形成第一储气腔，所述第一送气管的下端向下延伸贯通至相应封堵杆的一侧并与第一储气腔连通；所述下腔室的底部固定有气缸腔室，所述气缸腔室内水平设有周边完全与气缸腔室内壁贴合的第二活塞板，且第二活塞板的上端面固定有穿过气缸腔室的顶部并连接到第一活塞板底部的连接杆，所述第一活塞板的内侧设有第二储气腔，且所述第二储气腔通过出气管与气缸腔室的下部连通，所述第一储气腔的上端一侧和气缸腔室的下端一侧均连通式设有贯通至仓壳体外侧的进气管，所述第一送气管、第二送气管、出气管的进气端以及进气管上均设有单向阀。

进一步地，所述升降杆的直径与封堵杆的直径相等，所述支撑杆的高度不大于下料口的高度，所述升降杆和封堵杆之间的区域形成位于支撑杆周侧的载料口。当封堵杆的上端封堵下料口时，载料口位于下料区内，物料可轻易的进入载料口内；当封堵杆的上端移动至下料口的下方时，载料口内的物料就能散落至第一活塞板上，此时，由于升降杆的下端会移动至下料口内，其仍会封堵下料口，使得仅载料口内的物料能够成功下料；之后在第一活塞板下降至其低侧与卸料口衔接上后，物料就能顺着第一活塞板的上端面移动至其低侧最后从卸料口排出，实现卸料；且在上腔室内存有较多的物料的条件下，封堵杆的每次上升，都能使载料口内充满物料，之后封堵杆下降，刚好将该载料口内的物料排出，则能保持每次下料的量保持一致，大大促进了卸料的均匀性。

进一步地，所述仓壳体内部的上腔室的横截面呈圆形，所述隔板的轮廓呈圆形，所述隔板上设有一个位于其中心处的中心下料区、四个环绕在中心下料区外侧的内下料区以及六个环绕在内下料区外侧的外下料区，所述中心下料区的横截面呈圆形，所述内下料区和外下料区的横截面均呈扇环形。

进一步地，所述仓壳体内部的下腔室的横截面呈矩形，所述第一活塞板的上端面呈倒置的“V”形。这样设置，便于将物料导出，且可实现第一活塞板较为简单的结构。

进一步地，所述喷气嘴在其长度方向上设为由其输入端向其输出端渐低的弧形结构，且喷气嘴的输出端朝向喷气嘴所在螺旋分布轨迹相应处的切线方向。将喷气嘴设为弧形结构，可避免物料落入喷气嘴内；限定喷气嘴输出端的朝向，可促使升降杆周侧的物料呈螺旋轨迹移动，即该部分物料在周向运动的同时又能发生纵向方向上的移动，提高物料流化能力。

进一步地，所述仓壳体的上腔室内固定有与下料区一一对应并与相应下料口对齐的固定筒体，所有的固定筒体通过固定杆连接在一起，且位于外侧的固定筒体通过固定杆与仓壳体的内壁固定连接，所述固定筒体的内部开设有贯通其下端面的容纳腔，所述升降杆的上部延伸至相应的容纳腔内，且容纳腔顶部与升降杆的顶部之间留有间隙，所述固定筒体的内侧壁上沿其高度方向开设有螺旋延伸的螺旋通道，所述升降杆的上端沿其周侧等间距安装有至少两个滚珠，所述升降杆上开设有用于卡装滚珠的卡装槽，所述滚珠的一部分位于卡装槽内，另一部分位于螺旋通道内；所述升降杆在其设置喷气嘴的区域的下方断开，升降杆分离为转动杆和稳定杆，且所述稳定杆的上部开设有凹槽，所述转动杆的下端延伸至该凹槽内，且该凹槽内设有连接于稳定杆与转动杆之间的轴承，所述送气腔体的底部贯通转动杆的底面，所述第一送气管和第二送气管的上端均贯通至稳定杆上端的凹槽底部。在通过液压缸带动第一活塞板、封堵杆及升降杆升降的同时，升降杆给予滚珠一个纵向方向上的推力，使得滚珠沿着螺旋通道向上或向下移动，产生周向的移动，配合轴承的作用，可促使转动杆相对于稳定杆发生转动，所有的喷气嘴随转动杆的转动而转动，从而能够扩大喷气嘴的喷气区域，达到进一步提高物料流化能力的目的。

进一步地，所述固定筒体的上顶部设为尖端朝上的圆锥体结构。可防止进入仓壳体内侧的部分物料堆积在固定筒体的顶面上。

3.有益效果

(1)本发明在用于储存物料的上腔室内设有多根升降杆，升降杆的上端面高于上腔室内所存储物料的上端面，使得升降杆在上升过程中，不会受到物料的重力的直接作用，仅受到周侧的物料的挤压力；升降杆的内侧开设有送气腔体，且升降杆沿其高度方向上螺旋式等间距分布有与送气腔体连通的喷气嘴，升降杆的下部内设有与送气腔体连通并连通气源的送气管。应用时，通过升降杆的升降移动，可使得升降杆周侧的物料被松动，初步防止物料发生板结；同时，气体通过送气管进入送气腔体并通过喷气嘴喷出，作用在升降杆周侧的物料上，可使得该部分物料产生流化现象，可进一步缓解物料板结的问题；多处物料同时发生流化现象，可较好的防止物料发生板结。

(2)本发明的升降杆上的喷气嘴沿其高度方向螺旋式分布，使得喷出的气体较为均匀的作用在升降杆周侧的物料上；喷气嘴在其长度方向上设为由其输入端向其输出端渐低的弧形结构，且喷气嘴的输出端朝向喷气嘴所在螺旋分布轨迹相应处的切线方向，可避免物料落入喷气嘴内，促使升降杆周侧的物料呈螺旋轨迹移动，即该部分物料在周向运动的同时又能发生纵向方向上的移动，可提高物料流化能力，高效防止物料发生板结。

(3)本发明在用于储存物料的上腔室内底部的隔板上开设有多个呈锥形漏斗状的下料区，且每个下料区的底部均设有下料口，每个下料口内均设有一根周边与下料口侧壁完全贴附的封堵杆，升降杆与封堵杆一一对应并通过支撑杆连接，所有封堵杆的下端共同连接有一块位于下腔室内的第一活塞板，仓壳体的周侧下部开设有能与第一活塞板的低侧衔接的卸料口。应用时，通过第一活塞板的升降可带动所有的封堵杆下降，物料可通过下料口进入下腔室内，之后物料沿第一活塞板的上端面向其低侧移动，最终从卸料口排出，实现卸料；卸料时，驱动第一活塞板反复进行升降移动，因为所有的封堵杆同步移动，使得多点同时下料，且下料时间相同，则能实现均匀下料；且在卸料的过程中，能够带动升降杆进行往复式升降移动，可对使物料松动，便于物料下料，确保下料的顺畅。

(4)本发明通过第一送气管、第一储气腔的设置，构成一个送气机构；通过第二送气管、第二储气腔、出气管及气缸腔室的设置，构成另一个送气机构，在升降杆上升过程中，第一储气腔的体积缩小，使得气体进入第一送气管内部，并沿其通入送气腔体内，随后通过各喷气嘴喷出；在升降杆下降过程中，气缸腔室内的气体被推挤到第二储气腔内，使得气体进入第二送气管内部，并沿其通入送气腔体内，随后通过各喷气嘴喷出，则在卸料过程中，无论升降杆处于上升过程还是下降过程，喷气嘴都能进行喷气，可确保升降杆周侧的物料产生高效的流化现象，并且多根升降杆驱使上腔室内多处物料同时产生高效的流化现象，靠近仓壳体内壁的物料也能参与运动，且通过均匀分布的下料区，使得靠近仓壳体内壁的物料能够及时进行下料，从而可高效的防止物料发生板结。

(5)本发明在上腔室内设有与仓壳体的内壁固定连接的固定筒体，且固定筒体一一对应套设于升降杆的上端，固定筒体的内侧壁上沿其高度方向开设有螺旋延伸的螺旋通道，升降杆的上端沿其周侧等间距安装有至少两个滚珠，且滚珠的另一部分位于螺旋通道内；升降杆在其下部断开为转动杆和稳定杆，且两者之间通过轴承连接。应用时，在升降杆的升降过程中，升降杆给予滚珠一个纵向方向上的推力，使得滚珠沿着螺旋通道向上或向下移动，产生周向的移动，配合轴承的作用，可促使转动杆相对于稳定杆发生转动，充当搅拌轴的作用，且所有的喷气嘴随转动杆的转动而转动，能够扩大喷气嘴的喷气区域，可以带动物料沿螺旋向下的轨迹运动，可进一步提高物料流化能力，高效防止物料发生板结。

综上，本发明的卸料均匀性较好，且可高效防止物料发生板结，从而可保障钢板仓的储量和均化作用，致避免大型的钢板仓出现边壁死区现象。

附图说明

图1为本发明的内部结构示意图；

图2为图1中A-A截面的结构示意图；

图3为图1中区域A的结构放大示意图；

图4为图1中区域B的结构放大示意图；

图5为图1中区域C的结构放大示意图；

图6为喷气嘴4在升降杆18上的分布结构示意图。

附图标记：1、仓壳体；2、固定筒体；3、固定杆；4、喷气嘴；5、第二送气管；6、第一活塞板；7、卸料口；8、气缸腔室；9、出气管；10、第二活塞板；11、连接杆；12、液压缸；13、第二储气腔；14、进气管；15、第一储气腔；16、第一送气管；17、送气腔体；18、升降杆；181、稳定杆；182、转动杆；19、进料口；20、下料区；201、外下料区；202、中心下料区；203、内下料区；21、单向阀；22、封堵杆；23、载料口；24、支撑杆；25、容纳腔；26、滚珠；27、螺旋通道；28、卡装槽；29、轴承。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细的说明。

实施例

如图1所示的一种钢板仓卸料装置，包括仓壳体1，所述仓壳体1的上下端分别对应设有进料口19和卸料口7；所述仓壳体1内侧下部水平设有周边完全与仓壳体1内壁贴合的隔板，将仓壳体1内侧分隔为用于储存物料的上腔室和用于安装驱动部件的下腔室，所述隔板的上部开设有多个呈锥形漏斗状的下料区20，且隔板的下部开设有与下料区20一一对应并连通下料区20的底部和下腔室的下料口，每个下料口内均伸缩式设有一根周边与下料口侧壁完全贴附的封堵杆22，每根所述封堵杆22的下端共同连接有一块位于下腔室内的第一活塞板6，所述第一活塞板6的周侧完全与仓壳体1内壁贴附，且所述第一活塞板6的底面固定有连接到仓壳体1内底部的液压缸12，所述第一活塞板6的上端面由中部向沿边侧渐低，所述仓壳体1的周侧下部对应第一活塞板6的低侧开设有能与第一活塞板6的低侧衔接的卸料口7；

如图1及图3所示，每根封堵杆22的上端均通过支撑杆24连接有竖直设置的升降杆18，所述升降杆18的上端面高于上腔室内所存储物料的上端面，所述升降杆18的内侧开设有送气腔体17，且升降杆18沿其高度方向上螺旋式等间距分布有与送气腔体17连通的喷气嘴4，所述升降杆18的下部内设有与送气腔体17连通的第一送气管16和第二送气管5，所述下腔室内位于第一活塞板6上方的空间形成第一储气腔15，所述第一送气管16的下端向下延伸贯通至相应封堵杆22的一侧并与第一储气腔15连通；所述下腔室的底部固定有气缸腔室8，所述气缸腔室8内水平设有周边完全与气缸腔室8内壁贴合的第二活塞板10，且第二活塞板10的上端面固定有穿过气缸腔室8的顶部并连接到第一活塞板6底部的连接杆11，所述第一活塞板6的内侧设有第二储气腔13，且所述第二储气腔13通过出气管9与气缸腔室8的下部连通，所述第一储气腔15的上端一侧和气缸腔室8的下端一侧均连通式设有贯通至仓壳体1外侧的进气管14，所述第一送气管16、第二送气管5、出气管9的进气端以及进气管14上均设有单向阀21。

在本实施例中，如图3所示，所述升降杆18的直径与封堵杆22的直径相等，所述支撑杆24的高度不大于下料口的高度，所述升降杆18和封堵杆22之间的区域形成位于支撑杆24周侧的载料口23。当封堵杆22的上端封堵下料口时，载料口23位于下料区20内，物料可轻易的进入载料口23内；当封堵杆22的上端移动至下料口的下方时，载料口23内的物料就能散落至第一活塞板6上，此时，由于升降杆18的下端会移动至下料口内，其仍会封堵下料口，使得仅载料口23内的物料能够成功下料；之后在第一活塞板6下降至其低侧与卸料口7衔接上后，物料就能顺着第一活塞板6的上端面移动至其低侧最后从卸料口7排出，实现卸料；且在上腔室内存有较多的物料的条件下，封堵杆22的每次上升，都能使载料口23内充满物料，之后封堵杆22下降，刚好将该载料口23内的物料排出，则能保持每次下料的量保持一致，大大促进了卸料的均匀性。

在本实施例中，如图2所示，所述仓壳体1内部的上腔室的横截面呈圆形，所述隔板的轮廓呈圆形，所述隔板上设有一个位于其中心处的中心下料区202、四个环绕在中心下料区202外侧的内下料区203以及六个环绕在内下料区203外侧的外下料区201，所述中心下料区202的横截面呈圆形，所述内下料区203和外下料区201的横截面均呈扇环形。

在本实施例中，如图1所示，所述仓壳体1内部的下腔室的横截面呈矩形，所述第一活塞板6的上端面呈倒置的“V”形。这样设置，便于将物料导出，且可实现第一活塞板6较为简单的结构。

在本实施例中，如图1及图6所示，所述喷气嘴4在其长度方向上设为由其输入端向其输出端渐低的弧形结构，且喷气嘴4的输出端朝向喷气嘴4所在螺旋分布轨迹相应处的切线方向。将喷气嘴4设为弧形结构，可避免物料落入喷气嘴4内；限定喷气嘴4输出端的朝向，可促使升降杆18周侧的物料呈螺旋轨迹移动，即该部分物料在周向运动的同时又能发生纵向方向上的移动，提高物料流化能力。

在本实施例中，如图1及图2所示，所述仓壳体1的上腔室内固定有与下料区20一一对应并与相应下料口对齐的固定筒体2，所有的固定筒体2通过固定杆3连接在一起，且位于外侧的固定筒体2通过固定杆3与仓壳体1的内壁固定连接，如图5所示，所述固定筒体2的内部开设有贯通其下端面的容纳腔25，所述升降杆18的上部延伸至相应的容纳腔25内，且容纳腔25顶部与升降杆18的顶部之间留有间隙，所述固定筒体2的内侧壁上沿其高度方向开设有螺旋延伸的螺旋通道27，所述升降杆18的上端沿其周侧等间距安装有至少两个滚珠26，所述升降杆18上开设有用于卡装滚珠26的卡装槽28，所述滚珠26的一部分位于卡装槽28内，另一部分位于螺旋通道27内；如图1及图4所示，所述升降杆18在其设置喷气嘴4的区域的下方断开，升降杆18分离为转动杆182和稳定杆181，且所述稳定杆181的上部开设有凹槽，所述转动杆182的下端延伸至该凹槽内，且该凹槽内设有连接于稳定杆181与转动杆182之间的轴承29，所述送气腔体17的底部贯通转动杆182的底面，所述第一送气管16和第二送气管5的上端均贯通至稳定杆181上端的凹槽底部。在通过液压缸12带动第一活塞板6、封堵杆22及升降杆18升降的同时，升降杆18给予滚珠26一个纵向方向上的推力，使得滚珠26沿着螺旋通道27向上或向下移动，产生周向的移动，配合轴承29的作用，可促使转动杆182相对于稳定杆181发生转动，所有的喷气嘴4随转动杆182的转动而转动，从而能够扩大喷气嘴4的喷气区域，达到进一步提高物料流化能力的目的。

在本实施例中，如图1所示，所述固定筒体2的上顶部设为尖端朝上的圆锥体结构。可防止进入仓壳体1内侧的部分物料堆积在固定筒体2的顶面上。

上述钢板仓卸料装置的具体作用原理为：

进料时，通过液压缸12驱使第一活塞板6上升，带动封堵杆22插入相应的下料口内，封堵小料口，然后通过进料口19将粉体物料导入仓壳体1内侧，物料进入上腔室内存储，封闭进料口19后即完成进料，物料会充满各载料口23；

卸料时，通过液压缸12驱使第一活塞板6进行往复式升降移动，可使得升降杆18周侧的物料被松动，可初步防止物料发生板结；

当第一活塞板6向下移动时，可带动封堵杆22、升降杆18向下移动，载料口23承载着部分物料随之下降，当封堵杆22移动至下料口的下方时，载料口23内的物料就能散落至第一活塞板6上，此时，由于升降杆18的下端会移动至下料口内，其仍会封堵下料口，使得仅载料口23内的物料能够成功下料；之后在第一活塞板6下降至其低侧与卸料口7衔接上后，物料就能顺着第一活塞板6的上端面移动至其低侧最后从卸料口7排出，实现卸料；且封堵杆22的每次上升，都能使载料口23内充满物料，之后封堵杆22下降，刚好将该载料口23内的物料排出，则能保持每次下料的量保持一致，大大促进了卸料的均匀性；在第一活塞板6的下降过程中，其通过连接杆11推动第二活塞板10下压气缸腔室8内的气体，使得气体通过出气管9进入第二储气腔13内，且第二储气腔13内的气体进入第二送气管5内部，并沿其通入送气腔体17内，随后通过各喷气嘴4喷出，作用在升降杆18周侧的物料上，可使得该部分物料产生流化现象，而通过喷气嘴4的结构及分布状态的巧妙设计，可提升物料的流化能力；同时，在升降杆18的下降过程中，升降杆18给予滚珠26一个向下的推力，使得滚珠26沿着螺旋通道27向下移动，产生周向的移动，配合轴承29的作用，可促使转动杆182相对于稳定杆181发生转动，充当搅拌轴的作用，且所有的喷气嘴4随转动杆182的转动而转动，能够扩大喷气嘴4的喷气区域，可以带动物料沿螺旋向下的轨迹运动，可进一步提高物料流化能力；

当第一活塞板6向上移动时，可带动封堵杆22、升降杆18向上移动，至封堵杆22重新封堵下料口，载料口23位于上腔室内，物料能够再次充满载料口23；在第一活塞板6的上升过程中，第一储气腔15的体积缩小，使得气体进入第一送气管16内部，并沿其通入送气腔体17内，随后通过各喷气嘴4喷出，作用在升降杆18周侧的物料上，可使得该部分物料保持进行流化现象；同时，在升降杆18的上升过程中，升降杆18给予滚珠26一个向上的推力，使得滚珠26沿着螺旋通道27向上移动，产生周向的移动，配合轴承29的作用，可促使转动杆182相对于稳定杆181发生转动，充当搅拌轴的作用，且所有的喷气嘴4随转动杆182的转动而转动，能够扩大喷气嘴4的喷气区域，可以带动物料沿螺旋向下的轨迹运动，可进一步提高物料流化能力；

另外，在第一活塞板6向下移动时，第一储气腔15的体积增大，配合单向阀的作用，可通过第一储气腔15一侧的进气管14抽入空气，实现气体的补充；在第一活塞板6向上移动时，第二活塞板10向上移动，其下部的空腔的体积增大，配合单向阀的作用，可通过气缸腔室8一侧的进气管14抽入空气，实现气体的补充，从而能保障有足够的气源。

则在卸料过程中，无论升降杆18处于上升过程还是下降过程，喷气嘴4都能进行喷气，且升降杆18进行反复的来回转动，可确保升降杆周侧的物料产生高效的流化现象，并且多根升降杆18驱使上腔室内多处物料同时产生高效的流化现象，靠近仓壳体1内壁的物料也能参与运动，且通过均匀分布的下料区20，使得靠近仓壳体1内壁的物料能够及时进行下料，从而可较好的防止物料发生板结。

由上述内容可知，本发明的卸料均匀性较好，且可高效防止物料发生板结，从而可保障钢板仓的储量和均化作用，致避免大型的钢板仓出现边壁死区现象。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求范围内。

Claims (4)

1.一种钢板仓卸料装置，包括仓壳体（1），所述仓壳体（1）的上下端分别对应设有进料口（19）和卸料口（7）；其特征在于，所述仓壳体（1）内侧下部水平设有周边完全与仓壳体（1）内壁贴合的隔板，将仓壳体（1）内侧分隔为用于储存物料的上腔室和用于安装驱动部件的下腔室，所述隔板的上部开设有多个呈锥形漏斗状的下料区（20），且隔板的下部开设有与下料区（20）一一对应并连通下料区（20）的底部和下腔室的下料口，每个下料口内均伸缩式设有一根周边与下料口侧壁完全贴附的封堵杆（22），每根所述封堵杆（22）的下端共同连接有一块位于下腔室内的第一活塞板（6），所述第一活塞板（6）的周侧完全与仓壳体（1）内壁贴附，且所述第一活塞板（6）的底面固定有连接到仓壳体（1）内底部的液压缸（12），所述第一活塞板（6）的上端面由中部向沿边侧渐低，所述仓壳体（1）的周侧下部对应第一活塞板（6）的低侧开设有能与第一活塞板（6）的低侧衔接的卸料口（7）；

每根封堵杆（22）的上端均通过支撑杆（24）连接有竖直设置的升降杆（18），所述升降杆（18）的上端面高于上腔室内所存储物料的上端面，所述升降杆（18）的内侧开设有送气腔体（17），且升降杆（18）沿其高度方向上螺旋式等间距分布有与送气腔体（17）连通的喷气嘴（4），所述升降杆（18）的下部内设有与送气腔体（17）连通的第一送气管（16）和第二送气管（5），所述下腔室内位于第一活塞板（6）上方的空间形成第一储气腔（15），所述第一送气管（16）的下端向下延伸贯通至相应封堵杆（22）的一侧并与第一储气腔（15）连通；所述下腔室的底部固定有气缸腔室（8），所述气缸腔室（8）内水平设有周边完全与气缸腔室（8）内壁贴合的第二活塞板（10），且第二活塞板（10）的上端面固定有穿过气缸腔室（8）的顶部并连接到第一活塞板（6）底部的连接杆（11），所述第一活塞板（6）的内侧设有第二储气腔（13），且所述第二储气腔（13）通过出气管（9）与气缸腔室（8）的下部连通，所述第一储气腔（15）的上端一侧和气缸腔室（8）的下端一侧均连通式设有贯通至仓壳体（1）外侧的进气管（14），所述第一送气管（16）、第二送气管（5）、出气管（9）的进气端以及进气管（14）上均设有单向阀（21）；

所述升降杆（18）的直径与封堵杆（22）的直径相等，所述支撑杆（24）的高度不大于下料口的高度，所述升降杆（18）和封堵杆（22）之间的区域形成位于支撑杆（24）周侧的载料口（23）；

所述仓壳体（1）的上腔室内固定有与下料区（20）一一对应并与相应下料口对齐的固定筒体（2），所有的固定筒体（2）通过固定杆（3）连接在一起，且位于外侧的固定筒体（2）通过固定杆（3）与仓壳体（1）的内壁固定连接，所述固定筒体（2）的内部开设有贯通其下端面的容纳腔（25），所述升降杆（18）的上部延伸至相应的容纳腔（25）内，且容纳腔（25）顶部与升降杆（18）的顶部之间留有间隙，所述固定筒体（2）的内侧壁上沿其高度方向开设有螺旋延伸的螺旋通道（27），所述升降杆（18）的上端沿其周侧等间距安装有至少两个滚珠（26），所述升降杆（18）上开设有用于卡装滚珠（26）的卡装槽（28），所述滚珠（26）的一部分位于卡装槽（28）内，另一部分位于螺旋通道（27）内；所述升降杆（18）在其设置喷气嘴（4）的区域的下方断开，升降杆（18）分离为转动杆（182）和稳定杆（181），且所述稳定杆（181）的上部开设有凹槽，所述转动杆（182）的下端延伸至该凹槽内，且该凹槽内设有连接于稳定杆（181）与转动杆（182）之间的轴承（29），所述送气腔体（17）的底部贯通转动杆（182）的底面，所述第一送气管（16）和第二送气管（5）的上端均贯通至稳定杆（181）上端的凹槽底部；

所述固定筒体（2）的上顶部设为尖端朝上的圆锥体结构。

2.根据权利要求1所述的一种钢板仓卸料装置，其特征在于，所述仓壳体（1）内部的上腔室的横截面呈圆形，所述隔板的轮廓呈圆形，所述隔板上设有一个位于其中心处的中心下料区（202）、四个环绕在中心下料区（202）外侧的内下料区（203）以及六个环绕在内下料区（203）外侧的外下料区（201），所述中心下料区（202）的横截面呈圆形，所述内下料区（203）和外下料区（201）的横截面均呈扇环形。

3.根据权利要求1所述的一种钢板仓卸料装置，其特征在于，所述仓壳体（1）内部的下腔室的横截面呈矩形，所述第一活塞板（6）的上端面呈倒置的“V”形。

4.根据权利要求1所述的一种钢板仓卸料装置，其特征在于，所述喷气嘴（4）在其长度方向上设为由其输入端向其输出端渐低的弧形结构，且喷气嘴（4）的输出端朝向喷气嘴（4）所在螺旋分布轨迹相应处的切线方向。

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