CN111809299A - 一种防脱散防勾丝内衣的生产工艺及无缝内衣 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种采用圆筒织机生产防脱散防勾丝内衣的生产工艺。包括如下步骤：包纱；编织；缝制；染色；定型；剪裁；缝合。本发明是在不增加新型设备投入的前提下，直接采用普通圆筒织机生产内衣，本着物美价廉的原则制造四季皆可穿的能遮盖身体皱纹、斑点、紧致皮肤、透气保温的内衣。其次，赋予身体轻塑型，平衡身体的曲线美。再次，赋予内衣防勾丝、防脱散的功能，增加内衣的使用寿命，进一步提高内衣的性价比。

Description

一种防脱散防勾丝内衣的生产工艺及无缝内衣
技术领域
本发明涉及纺织技术领域，尤其涉及一种采用圆筒织机生产防脱散防勾丝内衣的生产工艺。
背景技术
随着现代女性向往走时尚性感路线，无缝内衣迎和市场需求得到了广大女性的青睐，尤其是超薄的无缝内衣更是大受欢迎。但是，现有的超薄无缝内衣由于整体厚度较小，在穿着使用或者洗涤过程中容易被勾丝出现脱散，严重影响内衣的外观效果和使用寿命。
发明内容
本发明提供了一种可直接利用圆筒织机（无缝内衣机），无需增加新的设备情况下，即可生产防脱散内衣的生产工艺，其是通过以下技术方案实现的：一种防脱散防勾丝内衣的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
（1）包纱：以氨纶为内包丝，锦纶为外包丝进行包缠，得到包缠纱；
（2）编织：采用含有圆机的圆筒织机对所述包缠纱和锦纶进行交换编织，得到坯布；
（3）缝制：对所述坯布进行剪裁缝合，得到衣服筒布，以方便后续染色定型；
（4）染色：对所述衣服筒布进行染色，得到有色带有裁剪线筒布；
（5）定型：对所述有色衣服筒采用内衣定型板定型，赋予其防脱散防勾丝超薄功能；
（6）剪裁：对所述定型后的筒布按样板线进行裁剪，剪裁成两片袖子和内衣衣身；
（7）缝合：对所述每片袖子内衣衣身裁除缝合线后，将两片袖子内衣衣身进行缝合，镶领口、袖笼，并在接缝处打套结加固即得超薄防脱散内衣。
作为优选，所述氨纶的型号为15D-60D；所述锦纶的型号为FDY/DTY8D-70D。
作为优选，所述步骤（1）中，包缠的捻度为1500-1900T/M，牵伸比为2.7-3.0，调整超喂率为93-95%。
作为优选，所述步骤（2）中，含有圆机的圆筒织机采用12寸-19寸针筒，7-10mm针舌1056-1728针的编织机进行编织。
作为优选，在步骤（3）缝制前，先对坯布进行预缩处理，汽蒸温度为75-85℃，处理时间为20-30s。
作为优选，所述步骤（4）中，选用弱酸性染料进行染色，调整染色PH值为6-7，染色温度为70-90℃。
作为优选，所述步骤（5）中，对染色后得到的有色袜筒在内衣定型板上依次进行加热、烘干、整理；其中加热采用汽蒸温度为125-135℃，处理时间25-35s。
作为优选，采用裁剪机将定型后的筒布进行剪裁，使用包缝机切除每片无袖内衣衣身缝合线。
本发明还提供一种防勾丝内衣，所述的防勾丝内衣为根据上述的防脱散防勾丝内衣的生产工艺制成。
优选的，所述防脱内衣包括连体内衣、无袖内衣、七分袖内衣、长袖内衣。
优选的，所述七分袖内衣、长袖内衣的衣袖采用7-10mm针舌，1056-1728针袜机进行编织。
本发明相对于现有技术所具有的优点为：
1.首先，本发明是在不增加新型设备投入的前提下，直接采用普通圆筒织机（该圆筒织机包含袜机）生产内衣，本着物美价廉的原则制造四季皆可穿的能遮盖身体皱纹、斑点、紧致皮肤、透气保温的内衣。其次，赋予身体轻塑型，平衡身体的曲线美。再次，赋予内衣防勾丝、防脱散的功能，增加内衣的使用寿命，进一步提高内衣的性价比。
2.本发明以15D-60D防脱散氨纶为内包丝，FDY/DTY 8D-70D锦纶为外包丝制备得到的纺织品材料，具有良好的防脱散效果。采用高速包纱机包纱，并优选包缠的捻度为1500-1900T/M ，以兼顾定型过程中氨纶的融化和编织过程中的生产稳定；牵伸比为2.7-3.0，以兼顾编织的良好纹路和优异防脱性能；调整超喂率为93-95%，以解决包纱过程中的断头问题和编织过程的堆丝、断纱问题。
3.本发明优选在包缠纱制作完成后对所述包缠纱进行平衡处理（平衡处理：是在一个平衡间内，在温度和湿度均衡的情况下静置根据工艺要求24小时或更多的时间，一般温度是20-25度，相对湿度50-60%），包缠纱经过平衡，其纱线的物理结构更加稳定，能够有效减少退绕过程中所导致的断纱问题，更加有利于编织。
4.由于包缠纱对环境较为敏感，本发明优选在20-25℃，相对湿度60-65%条件下进行编织，此种环境条件能够最大程度的保证包缠纱各部分性能的稳定，减少由于捻度的特殊设定而引起的抽丝情况发生。本发明进一步优选在编织过程中设置张力控制器，张力控制器与自动送纱器相连，通过张力控制器的程序设定作用于自动送纱器，使其转速稳定为400-500rpm，从而控制送纱速度，从而保证编织过程中纹路均衡。
5.此外，在领口、袖笼、腰口或大腿口加缝弹力带，并在弹力带缝线接头处打套结固定缝线，以保证缝线处牢固，增加内衣的使用寿命。
6.采用袜机生产的所述纺织品成品包括无袖内衣、有袖内衣、连体内衣等多种内衣样式。
附图说明
图1为本发明的生产工艺流程图。
图2为实施例1裁剪而成的无缝内衣样板图。
图3为实施例2裁剪而成的无缝内衣样板图。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例一：
步骤1、包缠纱
首先，调整车间温度为25℃，相对湿度65%，使用锦纶丝和氨纶丝在高速包缠机上进行包缠，制作成适合编织的包纱。其中，氨纶丝选用型号15D-60D，本实施例中采用20D的特种氨纶，锦纶丝选用FDY/DTY8D-70D，本实施例中采用DTY12/7型号。其中，包缠的牵伸比为2.7，捻度为1600T/M，超喂为94%。面纱锦纶丝采用FDY40/4和DTY44/36 型号（也可以根据需要选择其他型号）。
包纱在上述温度和湿度的情况下，平衡5天后，进入编织步骤。
2、编织
调整编织车间温度为25℃，相对湿度65%，将所需包纱放入编织车间中平衡五天后，送入圆筒织机（内衣机）进行编织，其中，圆筒织机（内衣机）可为7-10mm针舌，1056-1728针的编织机编织成筒状胚布。通过调整电脑内衣机状态，如加大吸风等，使断头情况得以减轻。在编织机的每一路丝道上，使用张力控制器和自动送纱器，设定自动送纱器转速为80rpm，通过自动送纱器的缓冲和平衡作用，控制张力，解决纹路不良问题。
3、坯布预缩处理
编织下机后，对袜坯进行预缩处理，精确控制汽蒸温度80℃，处理30s，使处于松弛状的弹性纱线准确收缩，消除剩余应力，防止产生勾丝，提高弹性，有利于后道的缝制工序；同时使坯布的组织纹路清晰，提高后道染色的均匀度。
4、缝制
由于内衣需要平整的平量尺寸，因此预缩后，将衣服坯布套入定型板，从中间裁开，并将坯布进行合缝。
具体的操作步骤为：预缩完成后的坯布套袜板，每个坯布均从中间标记处裁开，每个坯布剪裁成一片，并将裁后的两只袖子缝合成袖筒，合缝完毕后统一装袋准备染色。
5、染色
在40℃的条件下，加入不同颜色的染料以制作成符合用户需求的颜色。为了避免染色对纤维弹性造成伤害，本发明采用弱酸性染料在较低的温度下进行染色，所述弱酸性染料可采用本领域常用市售染料，为了进一步确保织物的弹性，优选在pH6-7，70-90℃的条件下对织物染色。
本实施例的染色pH值控制在6.5条件下，采用弱酸性染料在80℃染色。为避免匀染不良的问题，特选用染料亲和型非离子型匀染剂（用量为对织物重量的1.0%）以获得良好的外观，并在染色后采用织物重量为6%的单宁酸和3%的吐酒石固色，以加强摩擦牢度和耐水洗牢度。同时后整理采用环保型微胶囊整理剂（用量为对织物重量的3%）以改善丝袜的静电问题；采用亲水性柔软剂2-3%（如脂肪族季铵盐水溶液）在固色后进行柔软处理，以改善内衣手感。
本实施例中的弱酸性染料可选用德国Dystar品牌的TelonM和A系列染料；亲和型非离子均染剂选用德国Bayer品牌的LEVEGAL FTSK均染剂，当然也可以选用市售的其他弱酸性染料和亲和型非离子均染剂。
6、定型
将染色后的筒布在定型板上采用120℃蒸汽加热35s，之后再进行烘干、整型，以保证筒布手感良好，纹路平整透明，且结构紧固不脱散。
7、裁剪
定型完成后的缝合袜筒按照无袖内衣样板即图2进行裁剪，一个合缝筒布可裁成两只袖子和内衣衣身。
8、缝合
先使用常规包缝机在无缝线状态下切除正面缝线，再将包缝机在有缝线的状态下，切刀刀距调到0.5CM，针距调到35针/英寸，主针线相应调松，用已经裁好的两片前后重叠好缝合成一件内衣。
袖片缝合完毕后，在已经缝合好的领口、袖笼和腰围，采用型号MX5214-MO3专用包缝机加缝弹力带，并在弹力带缝线接头处打套结固定缝线即得超薄防脱散无袖内衣， 当然也可以根据客户需求，调整版式制作成其他类型的无袖内衣，其中，采用的弹力带型号为SK80452/3MM。经试穿测试，此种弹力带的拉伸效果好，拉伸后回弹效果佳，且洗涤后不易变形。
通常主针线调松后，缝线的状态会非常的平整，会使得内衣穿着后，既美观又时尚性感有无痕穿着感。
实施例二
1、包缠纱
调整车间温度为20℃，相对湿度60%，使用锦纶丝（也可根据需要选择其他纤维材料）和氨纶丝在高速包缠机上进行包缠，制作成适合编织的包纱。其中，氨纶丝选用型号为15D的特种氨纶，锦纶丝选用FDY/DTY 8D型号，包缠的牵伸比为3.0，捻度为1700T/M，超喂为94.5%。选用15D防脱散氨纶为内包丝，DTY/FDY 8D锦纶为外包丝是为了保证纺织品材料制备成内衣时穿着的美观性、透气性。
包纱在上述温度和湿度的情况下，平衡5天后，进入编织步骤。
2、编织
调整车间温度20℃，相对湿度60%，将包纱送入圆筒织机（内衣机）进行编织，设定下机横拉尺寸为60CM，制作成上衣 袖子筒布形状。通过调整电脑机状态，如加大吸风等，使断头情况得以减轻。在编织机的每一路丝道上，使用KTF（自动送纱器），通过KTF的缓冲和平衡作用，控制张力，解决纹路不良问题。
编织下机后，进行袜胚的预缩处理，精确控制汽蒸温度80℃，处理30s，使处于松弛状的弹性纱线准确收缩，消除剩余应力，防止勾丝，提高弹性，利于后道的缝制工序；同时使胚布的组织纹路清晰，提高后道染色的均匀度。
3、染色
在40℃的条件下，加入染料对筒布进行染色，以制作成符合用户需求的颜色。染色pH值控制在7条件下，采用弱酸性染料在较低的温度下85℃染色。为避免匀染不良的问题，特选用染料亲和型非离子型匀染剂（用量为对织物重量的1.0%）以获得良好的外观，并在染色后采用织物重量为5%的单宁酸和2.5%的吐酒石固色，以加强摩擦牢度和耐水洗牢度。同时后整理采用环保型微胶囊整理剂（用量为对织物重量的2%）以改善丝袜的静电问题。采用亲水性柔软剂2-3%（如脂肪族季铵盐水溶液）在固色后进行柔软处理。
4、定型
将染色后的筒布在定型板上采用125℃蒸汽加热30s，之后再进行烘干、整型，以保证手感良好，纹路平整透明，且结构紧固，不会脱散。
5、裁剪
定型完成后的筒布按照无袖连体内衣样板即图3进行裁剪，一个筒布可裁成无袖连体内衣。
6、缝合
使用常规包缝机在无缝线状态下切除正面缝线，然后将包缝机在有缝线的状态下，切刀刀距调到0.5CM，针距调到35针/英寸，主针线相应调松，用已经裁好的前后重叠好进行缝合，缝合成一件无袖连体内衣。
前后片缝合完毕后，在已经缝合好的领口、袖笼和大腿开口处，采用型号为MX5214-MO3专用包缝机加缝弹力带，并在弹力带缝线接头处打套结固定缝线即得超薄防脱散无袖连体内衣。其中，采用的弹力带型号为SK80452/3MM。经试穿测试，此种弹力带的拉伸效果好，拉伸后回弹效果佳，且洗涤后不易变形。
本发明可改变为多种方式对本领域的技术人员是显而易见的，这样的改变不认为脱离本发明的范围。所有这样的对所述领域技术人员显而易见的修改将包括在本权利要求的范围之内。

Claims (9)

1.一种防脱散防勾丝内衣的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
（1）包纱：以氨纶为内包丝，锦纶为外包丝进行包缠，得到包缠纱；
（2）编织：采用含有圆机的圆筒织机对所述包缠纱和锦纶进行交换编织，得到坯布；
（3）缝制：对所述坯布进行剪裁缝合，得到衣服筒布，以方便后续染色定型；
（4）染色：对所述衣服筒布进行染色，得到有色带有裁剪线筒布；
（5）定型：对所述有色衣服筒采用内衣定型板定型，赋予其防脱散防勾丝超薄功能；
（6）剪裁：对所述定型后的筒布按样板线进行裁剪，剪裁成两片袖子和内衣衣身；
（7）缝合：对所述每片袖子内衣衣身裁除缝合线后，将两片袖子内衣衣身进行缝合，镶领口、袖笼，并在接缝处打套结加固即得超薄防脱散内衣。
2.根据权利要求1所述的防脱散防勾丝内衣的生产工艺，其特征在于，所述氨纶的型号为15D-60D；所述锦纶的型号为FDY/DTY8D-70D。
3.根据权利要求1所述的防脱散防勾丝内衣的生产工艺，其特征在于，所述步骤（1）中，包缠的捻度为1500-1900T/M，牵伸比为2.7-3.0，调整超喂率为93-95%。
4.根据权利要求1所述的防脱散防勾丝内衣的生产工艺，其特征在于，所述步骤（2）中，含有圆机的圆筒织机采用12寸-19寸针筒，7-10mm针舌1056-1728针的编织机进行编织。
5.根据权利要求1所述的防脱散防勾丝内衣的生产工艺，其特征在于，在步骤（3）缝制前，先对坯布进行预缩处理，汽蒸温度为75-85℃，处理时间为20-30s。
6.根据权利要求1所述的防脱散防勾丝内衣的生产工艺，其特征在于，所述步骤（4）中，选用弱酸性染料进行染色，调整染色PH值为6-7，染色温度为70-90℃。
7.根据权利要求1所述的防脱散防勾丝内衣的生产工艺，其特征在于，所述步骤（5）中，对染色后得到的有色袜筒在内衣定型板上依次进行加热、烘干、整理；其中加热采用汽蒸温度为125-135℃，处理时间25-35s。
8.根据权利要求1所述的防脱散防勾丝内衣的生产工艺，其特征在于，采用裁剪机将定型后的筒布进行剪裁，使用包缝机切除每片无袖内衣衣身缝合线。
9.一种无缝内衣，其特征在于，所述的无缝内衣为根据权利要求1-8任一项所述的防脱散防勾丝内衣的生产工艺制成。
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