CN106263100A - 一种采用圆筒织机生产超薄防脱内衣及其生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提出一种采用圆筒织机生产防脱散内衣及其生产工艺，其包括如下步骤：包纱：以氨纶为内包丝，锦纶为外包丝进行包缠，得到包缠纱；⑵编织：采用含有袜机的圆筒织机对所述包缠纱进行编织，得到袜坯；⑶缝制：对所述袜坯进行剪裁缝合，得到袜筒，以方便后续染色定型；⑷染色：对所述袜筒进行装袋染色，得到有色袜筒；⑸定型：对所述有色袜筒采用内衣定型板定型，赋予其防脱散功能；⑹剪裁：对所述定型后的袜筒按样板进行裁剪，剪裁成两片无袖内衣衣身；⑺缝合。此外，本发明还提出一种通过上述生产工艺制作的内衣。本发明是在不增加新型设备投入的前提下，直接采用普通圆筒织机（该圆筒织机包含袜机）生产内衣，物美价廉。
Description
技术领域
本发明涉及纺织技术领域，尤其涉及一种采用圆筒织机生产防脱散内衣及其生产工艺。
背景技术
随着年龄的增长，人类的身体会不同程度出现皱纹、皮肤松弛及老年斑等现象（其中，女性尤为在意）。市面上普通女士内衣穿着具有一定的吸湿舒适作用，但是紧致皮肤和超薄透气效果极差。为达到紧致皮肤和穿着舒适作用，近年来一些生产商利用新兴内衣专业生产设备来制造无缝内衣，但由于其生产成本较高，制造方法复杂，故其价格较高。
发明内容
本发明提供一种可直接利用圆筒织机（含袜机），无需增加新的设备情况下，即可生产防脱内衣的生产工艺，其是通过以下技术方案实现的：一种采用圆筒织机生产超薄防脱内衣的生产工艺，包括如下步骤：
⑴包纱：以氨纶为内包丝，锦纶为外包丝进行包缠，得到包缠纱；
⑵编织：采用含有袜机的圆筒织机对所述包缠纱进行编织，得到袜坯；
⑶缝制：对所述袜坯进行剪裁缝合，得到袜筒，以方便后续染色定型；
⑷染色：对所述袜筒进行装袋染色，得到有色袜筒；
⑸定型：对所述有色袜筒采用内衣定型板定型，赋予其防脱散功能；
⑹剪裁：对所述定型后的袜筒按样板进行裁剪，剪裁成两片无袖内衣衣身；
⑺缝合：对所述每片无袖内衣衣身裁除缝合线后，将两片无袖内衣衣身进行缝合，镶领口、袖笼，并在接缝处打套结加固即得超薄防脱散无袖内衣。
优选的，所述防脱散氨纶的型号为15D-60D；所述锦纶的型号为FDY/DTY 8D-70D。
优选的，所述步骤⑴中，包缠的捻度为1500-1900T/M，牵伸比为2.7-3.0，调整超喂率为93-95%。
优选的，所述步骤⑵中，含有袜机的圆筒织机采用4寸到10寸针筒，7-10mm针舌，400-1300针的编织机进行编织。
优选的，在步骤⑶缝制前，先对袜坯进行预缩处理，汽蒸温度为75-85℃，处理时间为20-30s；预缩后将袜坯剪裁开，将剪裁开的两个袜坯进行缝合。
优选的，所述步骤⑷中，选用弱酸性染料进行染色，调整染色PH值为6-7，染色温度为70-90℃。
优选的，所述步骤⑸中，对染色后得到的有色袜筒在内衣定型板上依次进行加热、烘干、整理；其中加热采用汽蒸温度为125-135℃，处理时间25-35s。
优选的，采用裁剪机将定型后的袜筒进行剪裁，使用包缝机切除每片无袖内衣衣身缝合线。
此外，本发明还提出一种根据上述生产工艺制成的防脱内衣。
优选的，所述防脱内衣包括连体内衣、无袖内衣、七分袖内衣、长袖内衣。
优选的，所述七分袖内衣、长袖内衣的衣袖采用7-10mm针舌，400-800针袜机进行编织。
本发明相对于现有技术所具有的优点为：
1.首先，本发明是在不增加新型设备投入的前提下，直接采用普通圆筒织机（该圆筒织机包含袜机）生产内衣，本着物美价廉的原则制造四季皆可穿的能遮盖身体皱纹、斑点、紧致皮肤、透气保温的内衣。其次，赋予身体轻塑型，平衡身体的曲线美。再次，赋予内衣防脱散的功能，增加内衣的使用寿命，进一步提高内衣的性价比。
2. 本发明以15D-60D防脱散氨纶为内包丝，FDY/DTY 8D-70D锦纶为外包丝制备得到的纺织品材料，具有良好的防脱散效果。采用高速包纱机包纱，并优选包缠的捻度为1500-1900T/M，以兼顾定型过程中氨纶的融化和编织过程中的生产稳定；牵伸比为2.7-3.0，以兼顾编织的良好纹路和优异防脱性能；调整超喂率为93-95%，以解决包纱过程中的断头问题和编织过程的堆丝、断纱问题。
3. 本发明优选在包缠纱制作完成后对所述包缠纱进行平衡处理（平衡处理：是在一个平衡间内，在温度和湿度均衡的情况下静置根据工艺要求24小时或更多的时间，一般温度是20-25度，相对湿度50-60%），包缠纱经过平衡，其纱线的物理结构更加稳定，能够有效减少退绕过程中所导致的断纱问题，更加有利于编织。
4.由于包缠纱对环境较为敏感，本发明优选在20-25℃，相对湿度60-65%条件下进行编织，此种环境条件能够最大程度的保证包缠纱各部分性能的稳定，减少由于捻度的特殊设定而引起的抽丝情况发生。本发明进一步优选在编织过程中设置张力控制器，张力控制器与自动送纱器相连，通过张力控制器的程序设定作用于自动送纱器，使其转速稳定为400-500rpm，从而控制送纱速度，从而保证编织过程中纹路均衡。
5.此外，在领口、袖笼、腰口或大腿口加缝弹力带，并在弹力带缝线接头处打套结固定缝线，以保证缝线处牢固，增加内衣的使用寿命。
6.采用袜机生产的所述纺织品成品包括无袖内衣、有袖内衣、连体内衣等多种内衣样式。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为防脱内衣版式，其中左边两件为带袖内衣版式，右边两件为无袖内衣版式。
图2为本发明防脱内衣的生产工艺流程图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
实施例一，
超薄防脱内衣的生产工艺包括如下步骤：
步骤1、包缠纱
调整车间温度为25℃，相对湿度65%，使用锦纶丝（也可根据需要选择其他纤维材料）和氨纶丝在高速包缠机上进行包缠，制作成适合编织的包纱。其中，氨纶丝选用型号为20D的特种氨纶（也可根据需要选择其他型号），锦纶丝选用DTY12/7型号（也可根据需要选择其他型号），牵伸比为3.0，捻度为1800T/M，超喂为94%。
包纱在上述温度和湿度的情况下，平衡5天后，进入编织步骤。
2、编织
调整编织车间温度为25℃，相对湿度65%，将所需包纱放入编织车间中平衡五天后，送入圆筒织机（含袜机）进行编织，其中，圆筒织机（含袜机）可为7-10mm针舌，400-1300针的编织机，横拉尺寸为48-65cm，本实施例设定下机横拉尺寸为62CM，编织成筒状袜胚。通过调整电脑袜机状态，如加大吸风等，使断头情况得以减轻。在编织机的每一路丝道上，使用张力控制器和自动送纱器，设定自动送纱器转速为500rpm，通过自动送纱器的缓冲和平衡作用，控制张力，解决纹路不良问题。
3、袜坯预缩处理
编织下机后，对袜坯进行预缩处理，精确控制汽蒸温度80℃，处理30s，使处于松弛状的弹性纱线准确收缩，消除剩余应力，防止产生勾丝，提高弹性，利于后道的缝制工序；同时使袜坯的组织纹路清晰，提高后道染色的均匀度。
4、缝制
由于内衣较丝袜需要更大的平量尺寸，因此预缩后，将袜坯套入袜板，从中间裁开，并将两只裁开的袜坯进行合缝。
具体的操作步骤为：预缩完成后的袜坯套袜板，每个袜坯均从中间标记处裁开，每个袜坯剪裁成一片，并将裁后的两个袜坯缝合成袜筒，合缝完毕后统一装袋准备染色。
5、染色
在40℃的条件下，加入不同颜色的染料以制作成符合用户需求的颜色。为了避免染色对纤维弹性造成伤害，本发明采用弱酸性染料在较低的温度下进行染色，所述弱酸性染料可采用本领域常用市售染料，为了进一步确保织物的弹性，优选在pH6-7，70-90℃的条件下对织物染色。
本实施例的染色pH值控制在6.5条件下，采用弱酸性染料在80℃染色。为避免匀染不良的问题，特选用染料亲和型非离子型匀染剂（用量为对织物重量的1.0%）以获得良好的外观，并在染色后采用织物重量为6%的单宁酸和3%的吐酒石固色，以加强摩擦牢度和耐水洗牢度。同时后整理采用环保型微胶囊整理剂（用量为对织物重量的3%）以改善丝袜的静电问题；采用亲水性柔软剂2-3%（如脂肪族季铵盐水溶液）在固色后进行柔软处理，以改善内衣手感。
本实施例中的弱酸性染料可选用德国Dystar品牌的Telon M和A系列；亲和型非离子均染剂选用德国Bayer品牌的LEVEGAL FTSK，当然也可以选用市售的其他弱酸性染料和亲和型非离子均染剂。
6、定型
将染色后的缝合袜筒在袜板上采用120℃蒸汽加热35s，之后再进行烘干、整型，以保证袜筒手感良好，纹路平整透明，且结构紧固不脱散。
7、裁剪
定型完成后的缝合袜筒按照无袖内衣样板即图1中第4件进行裁剪，一个缝合袜筒可裁成无袖内衣衣身的前后两片。
8、缝合
先使用常规包缝机在无缝线状态下切除正面缝线，再将包缝机在有缝线的状态下，切刀刀距调到0.5CM，针距调到35针/英寸，主针线相应调松，用已经裁好的两片前后重叠好缝合成一件无袖内衣。
前后片缝合完毕后，在已经缝合好的领口、袖笼和腰围，采用型号为MX5214-MO3专用包缝机加缝弹力带，并在弹力带缝线接头处打套结固定缝线即得超薄防脱散无袖内衣，当然也可以根据客户需求，调整版式制作成其他类型的无袖内衣，其中，采用的弹力带型号为SK80452/3MM。经试穿测试，此种弹力带的拉伸效果好，拉伸后回弹效果佳，且洗涤后不易变形。
通常主针线调松后，缝线的状态会非常的平整，会使得内衣穿着后，既美观又有无痕穿着感。
实施例二
1、包缠纱
调整车间温度为20℃，相对湿度60%，使用锦纶丝（也可根据需要选择其他纤维材料）和氨纶丝在高速包缠机上进行包缠，制作成适合编织的包纱。其中，氨纶丝选用型号为15D的特种氨纶，锦纶丝选用FDY/DTY 8D型号，牵伸比为3.1，捻度大约为1700T/M，超喂为94.5%。选用15D防脱散氨纶为内包丝，DTY/FDY 8D锦纶为外包丝是为了保证纺织品材料制备成内衣时穿着的美观性、透气性。
包纱在上述温度和湿度的情况下，平衡5天后，进入编织步骤。
2、编织
调整车间温度20℃，相对湿度60%，将包纱送入圆筒织机（含袜机）进行编织，设定下机横拉尺寸为60CM，制作成袜筒。通过调整电脑袜机状态，如加大吸风等，使断头情况得以减轻。在编织机的每一路丝道上，使用KTF（自动送纱器），通过KTF的缓冲和平衡作用，控制张力，解决纹路不良问题。
编织下机后，进行袜胚的预缩处理，精确控制汽蒸温度80℃，处理30s，使处于松弛状的弹性纱线准确收缩，消除剩余应力，防止勾丝，提高弹性，利于后道的缝制工序；同时使袜胚的组织纹路清晰，提高后道染色的均匀度。
3、缝制
预缩完成后的袜坯套袜板，每个袜坯从中间标记处分别裁开，每个袜坯裁成一片，并将裁后的两个袜坯进行合缝，合缝完毕后统一装袋准备染色。
5、染色
在40℃的条件下，加入染料对袜筒进行染色，以制作成符合用户需求的颜色。染色pH值控制在7条件下，采用弱酸性染料在较低的温度下85℃染色。为避免匀染不良的问题，特选用染料亲和型非离子型匀染剂（用量为对织物重量的1.0%）以获得良好的外观，并在染色后采用织物重量为5%的单宁酸和2.5%的吐酒石固色，以加强摩擦牢度和耐水洗牢度。同时后整理采用环保型微胶囊整理剂（用量为对织物重量的2%）以改善丝袜的静电问题。采用亲水性柔软剂2-3%（如脂肪族季铵盐水溶液）在固色后进行柔软处理。
6、定型
将染色后的缝合袜筒在袜板上采用125 ℃蒸汽加热30s，之后再进行烘干、整型，以保证手感良好，纹路平整透明，且结构紧固，不会脱散。
7、裁剪
定型完成后的袜筒按照无袖连体内衣样板即图1中第3件进行裁剪，一个袜筒可裁成无袖连体内衣衣身前后两片。
8、缝合
使用常规包缝机在无缝线状态下切除正面缝线，然后将包缝机在有缝线的状态下，切刀刀距调到0.5CM，针距调到35针/英寸，主针线相应调松，用已经裁好的两片前后重叠好进行缝合，缝合成一件无袖连体内衣。。
前后片缝合完毕后，在已经缝合好的领口、袖笼和大腿开口处，采用型号为MX5214-MO3专用包缝机加缝弹力带，并在弹力带缝线接头处打套结固定缝线即得超薄防脱散无袖连体内衣。其中，采用的弹力带型号为SK80452/3MM。经试穿测试，此种弹力带的拉伸效果好，拉伸后回弹效果佳，且洗涤后不易变形。
实施例三
1、包缠纱
调整车间温度为20℃，相对湿度65%，使用锦纶丝（也可根据需要选择其他纤维材料）和氨纶丝在高速包缠机上进行包缠，制作成适合编织的包纱。其中，氨纶丝选用型号为20D的特种氨纶，锦纶丝选用FDY/DTY 15D型号，牵伸比为2.7，捻度大约为1900T/M，超喂为93%。
包纱在上述温度和湿度的情况下，平衡5天后，进入编织步骤。
2、编织
调整车间温度20℃，相对湿度60%，将包纱送入电脑圆筒织机（含丝袜机）进行编织，设定下机横拉尺寸为58CM，制作成袜筒。通过调整电脑袜机状态，如加大吸风等，使断头情况得以减轻。在编织机的每一路丝道上，使用KTF（自动送纱器），通过KTF的缓冲和平衡作用，控制张力，解决纹路不良问题。
3、预缩处理
编织下机后，进行袜胚的预缩处理，精确控制汽蒸温度80℃，处理30s，使处于松弛状的弹性纱线准确收缩，消除剩余应力，防止勾丝，提高弹性，利于后道的缝制工序；同时使袜胚的组织纹路清晰，提高后道染色的均匀度。
4、缝制
预缩完成后的袜坯套袜板，每个袜坯从中间标记处分别裁开，每个袜坯裁成一片，并将裁后的两个袜坯缝合成袜筒，合缝完毕后统一装袋准备染色。
5、染色
在40℃的条件下，加入染料进行染色，以制作成符合用户需求的颜色。染色pH值控制在7条件下，采用弱酸性染料在较低的温度下90℃染色。为避免匀染不良的问题，特选用染料亲和型非离子型匀染剂（用量为对织物重量的1.0%）以获得良好的外观，并在染色后采用织物重量为4%的单宁酸和2%的吐酒石固色，以加强摩擦牢度和耐水洗牢度。同时后整理采用环保型微胶囊整理剂（用量为对织物重量的1.5%）以改善丝袜的静电问题。
6、定型
染色后，将袜筒在袜板上采用130℃蒸汽加热25s，之后再进行烘干、整型，以保证手感良好，纹路平整透明，且结构紧固，不会脱散。
7、裁剪
定型完成后的袜筒按照样板（无袖连体内衣样板）进行裁剪，一个袜筒可裁成无袖连体内衣衣身的前后两片。
8、缝合
使用常规包缝机在无缝线状态下切除正面缝线，然后将包缝机在有缝线的状态下，切刀刀距调到0.5CM，针距调到35针/英寸，主针线相应调松，（通常主针线调送后，缝线的状态会非常的平整，会使得内衣穿着后，既美观又有无痕穿着感）用已经裁好的两片衣身前后重叠好缝合成一件无袖连体内衣。
前后片缝合完毕后，再采用包缝机缝合两只七分袖或者两只长袖（衣袖的制作采用与前后身相同的包纱、编织、预缩、染色、定型、工艺，衣袖其编织可采用7-10mm针舌，400-800针袜机编织，横拉尺寸为28-45cm。）
在已经缝合好的领口、袖口和大腿开口处，采用型号为MX5214-MO3专用包缝机加缝弹力带，并在弹力带缝线接头处打套结固定缝线即得超薄防脱散七分袖连体内衣。其中，采用的弹力带型号为SK80452/3MM。经试穿测试，此种弹力带的拉伸效果好，拉伸后回弹效果佳，且洗涤后不易变形。
此外，本发明也可以在步骤（2）时利用编织机编织成一个较大的袜筒，省略从袜坯到袜筒的缝制过程，直接对大袜筒进行染色定型，再将染色定型后的大袜筒进行剪裁缝合成无袖内衣，进而制作成带袖内衣。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其进行限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的普通技术人员来说，依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明所要求保护的技术方案的精神和范围。
Claims (11)
1.一种采用圆筒织机生产超薄防脱内衣的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
⑴包纱：以氨纶为内包丝，锦纶为外包丝进行包缠，得到包缠纱；
⑵编织：采用含有袜机的圆筒织机对所述包缠纱进行编织，得到袜坯；
⑶缝制：对所述袜坯进行剪裁缝合，得到袜筒，以方便后续染色定型；
⑷染色：对所述袜筒进行装袋染色，得到有色袜筒；
⑸定型：对所述有色袜筒采用内衣定型板定型，赋予其防脱散功能；
⑹剪裁：对所述定型后的袜筒按样板进行裁剪，剪裁成两片无袖内衣衣身；
⑺缝合：对所述每片无袖内衣衣身裁除缝合线后，将两片无袖内衣衣身进行缝合，镶领口、袖笼，并在接缝处打套结加固即得超薄防脱散无袖内衣。
2.根据权利要求1所述的一种采用圆筒织机生产超薄防脱内衣的生产工艺，其特征在于，所述氨纶的型号为15D-60D；所述锦纶的型号为FDY/DTY 8D-70D。
3.根据权利要求1所述的一种采用圆筒织机生产超薄防脱内衣的生产工艺，其特征在于，所述步骤⑴中，包缠的捻度为1500-1900T/M，牵伸比为2.7-3.0，调整超喂率为93-95%。
4.根据权利要求1所述的一种采用圆筒织机生产超薄防脱内衣的生产工艺，其特征在于，所述步骤⑵中，含有袜机的圆筒织机采用4寸-10寸针筒，7-10mm针舌，400-1300针的编织机进行编织。
5.根据权利要求1所述的一种采用圆筒织机生产超薄防脱内衣的生产工艺，其特征在于，在步骤⑶缝制前，先对袜坯进行预缩处理，汽蒸温度为75-85℃，处理时间为20-30s；预缩后将袜坯裁开，将剪裁开的两个袜坯进行缝合。
6.根据权利要求1所述的一种采用圆筒织机生产超薄防脱内衣的生产工艺，其特征在于，所述步骤⑷中，选用弱酸性染料进行染色，调整染色PH值为6-7，染色温度为70-90℃。
7.根据权利要求1所述的一种采用圆筒织机生产超薄防脱内衣的生产工艺，其特征在于，所述步骤⑸中，对染色后得到的有色袜筒在内衣定型板上依次进行加热、烘干、整理；其中加热采用汽蒸温度为125-135℃，处理时间25-35s。
8.根据权利要求1所述的一种采用圆筒织机生产超薄防脱内衣的生产工艺，其特征在于，采用裁剪机将定型后的袜筒进行剪裁，使用包缝机切除每片无袖内衣衣身缝合线。
9.根据权利要求1-8所述生产工艺制成的防脱内衣。
10.根据权利要求9所述生产工艺制成的防脱内衣，其特征在于，所述防脱内衣包括连体内衣、无袖内衣、七分袖内衣、长袖内衣。
11.根据权利要求10所述生产工艺制成的防脱内衣，其特征在于，所述七分袖内衣、长袖内衣的衣袖采用7-10mm针舌，400-800针袜机进行编织。
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