JP5511146B2 - 成型編地 - Google Patents

Description

本発明は、成型編地に関し、特に低温での熱処理によっても熱融着する弾性繊維を含む編地からなる成型編地に関する。

弾性繊維を含む編地は、伸びが大きく、伸長状態からの回復力やフィット性が良いため広く着用されている。

これらの編地のなかで、成型編地は、縫製箇所を減らし、人体の凹凸に応じて製品の形に編んでいく編地として、フィット性の高いインナー、アウター・ボトム、インナーシャツ、ショーツ、ブラジャー、ランジェリー、ストッキング、靴下等の足回り編地製品に使用されている。

しかし、これら成型編地は、当初から製品の形に編み込むものであり、その後の染色工程やヒートセット工程等を、製品の形を有する編地でもって処理しなくてはならない。
成型編地で無い場合、例えば、緯編地を染色加工する場合、通常、その緯編地の両端を縫製して、染色加工機の中で回転させながら染色する。したがって、工程中にその編地端からほつれや磨耗が生じるという問題は無い。
一方、成型編地の場合には、製品形状を有する編地をそのまま染色加工することとなるため、染色機中で染色されている間に、その成型編地の編み終わり側の端から「ほつれ」を生じてしまうことがあり、そのほつれがひどい場合には、染色機や乾燥機内でほつれた糸が製品に絡まり、染め斑を起こすことがあり、また製品として使用できない事態にもなっていた。
また、成型編地の編み終わり部については、袋編または擬似リブ編を編成して裾部やウエスト部を形成した後、ほつれ止め処理として縫製をする必要があり、その際に生地を折り返して縫製するため、着用時にごろつくという欠点があった。

これに対し、特許文献１には、弾性糸を芯糸としてその周囲を前記弾性糸の方向に延びる熱融着短繊維と非熱融着短繊維とよりなる非弾性繊維集積体で囲ってなる溶融接着コアヤーンを、ほつれ防止用の溶融接着糸として用いることで、編み終わり部分の解れ止めを施す技術が開示されている。

しかしながら、この溶融接着コアヤーンは、芯糸にポリウレタン弾性糸、その周囲に低融点ポリオレフィン、ポリエステルといった短繊維を被覆する構成をとっているため、熱融着性を示す繊維が短繊維の形体で被覆糸内にまばらに存在していることから、均一に融着させることができず、融着度合いの低い部分については、ほつれが生じてしまっていた。更に、この溶融接着コアヤーンは、被覆された構造のため断面の斑が大きく、編地面の綺麗な生地を作成することが難しかった。これらの通常の各工程（例えば、プリセット工程９０℃、染色工程９０℃、ファイナルセット１１０℃）を経ても、融着せず、適度な融着度合いを示す、所望の糸を得ることが困難であった。
また、特許文献２には、シングル丸編機にて編地端を、特殊な編組織に編成することにより、裾始末不要のヘムを形成する方法が開示されている。更に、特許文献３には、ショーツの足回りヘム部等の端末編の止め編で、一定のカバーファクターを持った糸を使用して、ほつれを防止しつつカールを防止する編成方法が開示されている。
しかしながら、いずれも特殊な編成方法を用いることによって効果が得られるものであり、高度な編成技術を必要とするものであった。

実開平６−３０１７９ 特開２００６−１６９６４７ 特開２００５−１０５４８０

本発明は、上記事情に鑑みなされたもので、低コストで、低温で加工できることから、染色などの加工時の不良を低減させること、製品縫製箇所の削減、または切りっぱなしのまま使用のできる成型編地を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記目的を達成するため鋭意検討を重ねた結果、プリセット工程、染色工程又は仕上げ熱セット工程によって適度に熱融着する弾性繊維（本明細書においては、超低温熱融着性弾性繊維という）を成型編地の編地端に使用・熱融着させ編地端を固定化することで、染色工程時の擦れなどによるほつれを防止することができること、また縫製を省略し、切りっぱなしのまま使用できることを見出し、本発明をなすに至った。

即ち、本発明は、下記の成型編地を提供する。
１．融点が１２０℃以下の超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維が、１コース目から２〜２００コースまでの編地端のみに使用されてなる編地が、熱処理されることにより前記超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維相互が熱融着してなることを特徴とする成型編地。
２．前記超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維が、その回りに非弾性繊維を被覆された複合糸であることを特徴とする１．記載の成型編地。
３．前記複合糸が、芯糸に前記超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維を、鞘糸に非弾性繊維を使用したシングルカバリングヤーンであることを特徴とする２．記載の成型編地。
４．前記シングルカバリングヤーンが、芯糸として、繊度が１１〜４７０ｄｔｅｘの前記超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維を使用し、鞘糸として、繊度が５〜７８ｄｔｅｘの前記非弾性繊維を使用したものであって、シングルカバリングヤーンを作製する際の撚り数が１００〜２２００Ｔ／ｍであることを特徴とする３．記載の成型編地。
５．前記シングルカバリングヤーンが、芯糸として、繊度が３３〜１５６ｄｔｅｘの前記超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維を使用し、鞘糸として、繊度が５〜５６ｄｔｅｘの前記非弾性繊維を使用したものであって、シングルカバリングヤーンを作製する際の撚り数が１００〜１８００Ｔ／ｍであることを特徴とする４．記載の成型編地。
６．前記編地端が、少なくとも一種類の非弾性繊維と、前記超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維、又は前記超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維を含む複合糸とによるプレーティング編で形成されることを特徴とする１．乃至５．のいずれか１項記載の成型編地。
７．前記超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維の熱融着力が、３．５ｃＮ以上であることを特徴とする１．乃至６．のいずれか１項記載の成型編地。
８．前記超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維の耐熱強力保持率が、２倍伸長下、１１０℃で４５秒間乾熱処理をした場合に、５０％以上であることを特徴とする１．乃至７．のいずれか１項記載の成型編地。

本発明によれば、プリセット工程、若しくは染色工程、仕上げ工程において、編地中に用いた超低温熱融着性弾性繊維を熱融着させることにより、ほつれ止め機能を有する成型編地を提供することができる。プリセット処理、若しくは染色処理により、超低温熱融着性弾性繊維の表面が融解し、熱融着性弾性繊維相互（ＳＣＹ等の複合糸の場合、複合糸相互）が熱融着することにより、編地を固定化することができ、工程中の激しい攪拌による成型編地端のほつれを防止することができる。また染色前の縫製、仕上げ処理後の縫製を省略でき、特に、編地端を切りっぱなしのまま使用することができる。

本発明の成型編地は、超低温熱融着性弾性繊維を含む編地を熱処理してなるものである。

本発明の編地に用いられる超低温熱融着性弾性繊維の形態は、原糸（未加工糸）、仮撚加工糸、先染糸等のいずれでもよく、また、超低温熱融着性弾性繊維を芯糸として、周囲を非弾性繊維で被覆したカバリングヤーンや、超低温熱融着性弾性繊維と非弾性繊維とを合撚した合撚糸、エア交絡糸等の複合糸であってもよいが、カバリングヤーンを用いることが複合糸の中心に超低温熱融着性弾性繊維を配置することができ、また超熱融着性弾性繊維の被覆度のコントロールが容易で、均一に被覆できる点から好ましい。また、カバリングヤーンとしては、ＳＣＹ（シングルカバリングヤーン又はシングルカバードヤーン）又はＤＣＹ（ダブルカバリングヤーン又はダブルカバードヤーン）があるが、芯糸の超低温熱融着性弾性繊維の被覆率が低いほど、その相互の接触面積が増大することから特にＳＣＹが好ましい。
なお、ここにいう超低温熱融着性弾性繊維の融点については、特に超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維を用いる場合、１２０℃以下であることが好ましく、より好ましくは、６０〜１２０℃、さらに好ましくは８０〜１００℃である。特に、プリセット工程、染色工程中の沸水によっても、適度な融着性を示す繊維であることが好ましい。融点とは、一視野式微量融点測定装置（ｍｉｔａｍｕｒａ ｒｉｋｅｎ製）を用いて測定したものであり、昇温速度を３℃／分、電圧を９０Ｖとして、目視にて繊維が溶融し始める温度を確認し、その温度を融点とする。

超低温熱融着性弾性繊維をＳＣＹとして編地に使用する場合は、芯糸に使用する熱融着性弾性繊維の繊度が１１〜４７０ｄｔｅｘ、好ましくは３３〜１５６ｄｔｅｘ、特に好ましくは５６〜１１０ｄｔｅｘ、鞘糸に使用する非弾性繊維の繊度が５〜７８ｄｔｅｘ、好ましくは５〜５６ｄｔｅｘ、特に好ましくは８〜３３ｄｔｅｘとする。そうすることが、熱融着性、審美性、実用性、コストの点から好ましい。弾性繊維の繊度が４７０ｄｔｅｘを超えると、生地がゴム風合いになり、締め付け力が強すぎることから好ましくない。非弾性繊維の繊度が７８ｄｔｅｘを超えると芯糸の超低温熱融着性弾性繊維の被覆度が高くなり、熱融着しにくくなるため、好ましくない。また、５ｄｔｅｘ以下では、ＳＣＹ製造工程での糸切れや、編み立て時の糸切れが発生することから好ましくない。

カバリング糸、合撚糸の場合、超低温熱融着性弾性繊維のドラフトは、１．０〜５．５倍が好ましく、より好ましくは１．２〜５．０倍、更に好ましくは１．８〜３．６倍である。撚り数は、１００〜２２００Ｔ／ｍが好ましく、より好ましくは１００〜１８００Ｔ／ｍ、更に好ましくは２００〜１０００Ｔ／ｍである。撚数が１００Ｔ／ｍよりも低いと、編機での編成時の加工安定性が低下する場合があり、２２００Ｔ／ｍよりも高いと、芯糸の超低温熱融着性弾性繊維の被覆度が高くなり、熱融着しにくくなる場合がある。

エア交絡糸の場合、超低温熱融着性弾性繊維のドラフトは、１．０〜５．５倍が好ましく、より好ましくは１．２〜５．０倍、更に好ましくは１．８〜３．６倍である。交絡数は、３０〜１５０個／ｍが好ましく、より好ましくは６０〜１２０個／ｍである。交絡数が３０個／ｍよりも低いと、編機での編成時の加工安定性が低下する場合があり、１５０個／ｍよりも高いと、芯糸の超低温熱融着性弾性繊維の被覆度が高くなり、熱融着しにくくなる場合がある。

従って、超低温熱融着性弾性繊維のドラフト（伸長倍率）や非弾性繊維の繊度、平均交絡長等により、撚り数、交絡数は適時変更する必要があるが、芯糸の超低温熱融着性弾性繊維の被覆率を３０％以下に調整することが好ましく、より好ましくは２５％以下、更に好ましくは２０％以下である。超低温熱融着性弾性繊維の被覆率が３０％を超えると、超低温熱融着性弾性繊維相互の熱融着箇所が少なくなり、編地端を適度に固定化できない恐れがあるので好ましくない。一方、編機での編成時の加工安定性の点などから、被覆率は２％以上が好ましい。

なお、本発明の被覆率は、カバリング糸、合撚糸の場合は（１）式で、エア交絡糸の場合は（２）式で計算した値である。
Ｃ＝（０．０１２×√Ｄ×Ｔ／（１０００／ＤＲ））×１００ （１）式
ここで、Ｃは被覆度（％）を、Ｄは超低温熱融着性弾性繊維の周囲に被覆される非弾性繊維の繊度（デシテックス）を、Ｔは撚糸時の撚り数（Ｔ／ｍ）（ダブルカバリング糸の場合は上下撚り数の和）を、ＤＲはカバリング又は撚糸時の超低温熱融着性弾性繊維のドラフトを示す。
Ｃ＝（Ｋ×ＫＬ／１０００）×１００ （２）式
ここで、Ｋはエア交絡時の交絡数（個／ｍ）を、ＫＬは平均交絡長（ｍｍ）を示す。

一方、本発明の編地に用いられる超低温熱融着性弾性繊維以外の繊維（非弾性糸）としては、特に制限は無く、例えば木綿、麻、羊毛、絹等の天然繊維、レーヨン、キュプラ、ポリノジック等の再生繊維、アセテート等の半再生繊維、ナイロン、ポリエステル、アクリル、ポリプロピレン、塩化ビニル等の化学合成繊維等からなる糸を使用することができる。

これらの繊維は、特に超低温熱融着性弾性繊維の周囲に被覆される非弾性繊維として好適に使用でき、特に、被覆糸として用いられる非弾性繊維としては、ナイロン、ポリエステルなどが代表的に使用できる。

本発明の編地は、上記超低温熱融着性弾性繊維を含む成型編地であるが、ここで、成型編地とは、製品の形に編まれた編地をいい、編み目を増減させながら型どおりに編成する完全成型編機（フル・ファッション編機という）により編成されたもの、着丈分ごとに区切りながら続けて編む準成型編機（ガーメント・レングス編機という）により編成されたもの、ストッキング、レギンス等の足回り製品を作製する靴下編機（ソックス、ストッキング編機）により編成されたもの等が含まれる。

ここで、編地端に超低温熱融着性弾性繊維を用いる目的としては、主に、次の２つが挙げられる。

〔１〕プリセット工程、染色工程又は仕上げ熱セット工程中での編地端のほつれ止めを目的とする仕様の場合
主として、その編地端に超低温熱融着性弾性繊維を単独、または超低温熱融着性弾性繊維を含む複合糸を単独で使用する。場合により、表糸として非弾性繊維を使用し、裏糸として超低温熱融着性弾性繊維単独または超低温熱融着性弾性繊維を含む複合糸とを用いたプレーティング編地とすることもできる。
編地端とは、成型編地の裾、袖、襟、ウエストなどの編地の開口部を指し、その開口部から内部に向かって、２〜３０コース程度に超低温熱融着性弾性繊維を用いるものである。熱処理によって熱融着性弾性繊維相互が熱融着することでほつれ止め効果を得ることから、２コース以上に超低温熱融着性弾性繊維を編み込めば、超低温熱融着弾性繊維同士の接着点が得られることから、ほつれ防止機能を施すことができる。より強固なほつれ止め効果を得るためには、３〜３０コースに用いることが好ましく、より好ましくは５〜１５コースである。３０コース以上使用すると、編み終わり部の審美性が悪いこと、着用時にごろつく等の欠点があることから好ましくない。
なお、使用する編地端は、編地の開口部全てに使用することもできるし、例えば、裾のみに使用することもできる。開口部のいずれに超低温熱融着性弾性繊維を使用するかについては、その成型編地の工程上の諸条件により、適宜定めることができる。
図１は成型編地の一例である。編成時に編地の両側が袋編となって編成が完了する場合、図２のように編み終わりの編地端に超低温熱融着性弾性繊維を編成することで、上述の効果が得られる。

超低温熱融着性弾性繊維を使用する編地端の編成組織としては、平編、ゴム編、パール編等の緯編であればいずれも使用できるが、生産効率の点から平編が好ましい。身頃部分の編成組織については、平編、ゴム編、パール編等、その用途に合った組織を適宜用いることができる。

また、編地端以外には、超低温熱融着性弾性繊維以外の弾性繊維を使用することができる。例えば、身生地については、通常の弾性繊維を用い、編地端のみに超低温熱融着性弾性繊維を用いることもできる。

〔２〕編地端に１ｃｍ以上の幅をもって、ウエスト、裾、袖口等を編成し、ゴム用途、またはパワー切り替え部とする目的
この目的を達成するために、当該編地端について、超低温熱融着性弾性繊維を次のいずれかの方法で編成する。
（１）少なくとも１種類の非弾性繊維と、超低温熱融着性弾性繊維とを使用してプレーティング編とする。
（２）少なくとも１種類の非弾性繊維と、超低温熱融着性弾性繊維を含む複合糸とを使用してプレーティング編とする。
（３）超低温熱融着性弾性繊維を含む複合糸のみで編成する。
編み込む部位は、１ｃｍから６ｃｍの幅、コース数は度目設定によるが、３０コースから２００コース程度である。超低温熱融着性弾性繊維を用いて平編、ゴム編、擬似リブ編（ニットミスの平編）をこの幅で編成することで、この部位を裁断したままの状態で製品として用いることができ、編み終わり部を折り返して縫製することなく、切りっぱなしで使用することができる。また止め編のまま、折り返し縫製せずとも、編地端がカールしないため、未処理のまま使用することも可能である。

さらに、図３の例のようにガーメント・レングス編機（成型編機）を使用して、インナーシャツなどの裾部や袖口部、身頃部（ボディ部）を自動的に編成し、その編成時に成型衣類と成型衣類との間に捨て糸コースを編込み、編成後、この捨て糸コースの糸抜きを行うか、切り離すかして、１枚１枚の裾付身編地や、１枚１枚の袖身編地に分けていく方法がある。
裾部や袖口部、身頃部の編地端の編成には、上記（１）から（３）のいずれかの方法で、超低温熱融着性弾性繊維を編成する、または捨て糸を挟んで２コース以上２０コース以内に超低温熱融着性弾性繊維単独、または超低温熱融着性を含む複合糸を使用することで、捨て糸コースの糸抜きを行った後もほつれることなく縫製が容易である。または超低温熱融着性繊維により編目間が接着されることで、編目が固定化されることから、裁断部のカールが抑えられ、また、縫製せずに切りっぱなしのまま使用することもできる。

上記（１）（２）では、超低温熱融着性弾性繊維単独又は超低温熱融着性弾性繊維を含んだ複合糸と、非弾性繊維との編み込み方法として、プレーティング編を用いているが、この方法は、編目中での超低温熱融着性弾性繊維単独又は超低温熱融着性弾性繊維を含んだ複合糸と非弾性繊維の位置を調整可能で安定させることができ、超低温熱融着性弾性繊維相互を全てのループで交差、接触させることができるため好ましい。例えば、表糸として非弾性繊維を使用し、裏糸として超低温熱融着性弾性繊維単独又は超低温熱融着性弾性繊維を含む複合糸を用いたプレーティング編とすることができる。

超低温熱融着性弾性繊維単独又は超低温熱融着性弾性繊維を含んだ複合糸は、それらを交互に編み込んでもよい。更に超低温熱融着性弾性繊維単独又は超低温熱融着性弾性繊維を含んだ複合糸を１コース以上おきに編み込んでもよい。

超低温熱融着性弾性繊維単独又は超低温熱融着性弾性繊維を含んだ複合糸及び少なくとも１種類以上の非弾性糸を混用した経編地の編地端にも使用することができる。超低温熱融着性弾性繊維単独又は超低温熱融着性弾性繊維を含んだ複合糸及び非弾性糸を編み込んだ経編地の編組織はクサリ編、デンビ編、コード編、アトラス編、及びこれらを組み合わせたり、変化させたりした組織等のいずれの組織でも編成することができ、編機についてもトリコット編機、ラッシェル編機、ミラニーズ編機等の全ての編機を使用することができる。（１）と同様に、超低温熱融着性弾性繊維単独と超低温熱融着性弾性繊維を含んだ複合糸とを交互に編み込んでもよい。また、超低温熱融着性弾性繊維単独又は超低温熱融着性弾性繊維を含んだ複合糸は挿入又は編込みのどちらでもよい。

また、編地の作製条件（カウント数、伸び寸等）も、通常成型編みで公知の条件で作製することができる。

上記で得られた編地は、通常、編目や寸法を安定させるために、プリセットするが、８５〜１００℃で１５分程度の湿熱処理をする。
プリセットした後、製品が各部位の成型編地からなる場合は、必要に応じてミシンにより各成型編地を縫製し、編地製品の形体とする。更には必要に応じて染色加工等を施す。これらは公知の条件、工程で行なうことができる。
このプリセットが行われる場合には、この熱処理により超低温熱融着性弾性繊維が適度に融解し、繊維相互が熱融着する。
このように熱融着させることで、成型編地の各処理工程（特に染色工程）における編地端からのほつれを防止することが可能となる。

プリセットの後、湿熱セットを行うこともある。湿熱セットの方法は例えば（株）芦田製作所製のスチームセッターを使用し、蒸気元圧２．５〜３．０ｋｇ／ｃｍ^２にて通蒸バルブを開放し、密閉したセット室内に蒸気を入れ、セット室内を所定の温度にコントロールする。この場合、セット温度は８０〜１４０℃、特に９０〜１３５℃である。次に、編地を型板に取り付けし、セット室内に入れ、所定の時間セットする。セット時間は１０〜１８０秒、特に１５〜１２０秒とすることができる。その後、乾熱１１０℃の乾燥室にいれ、６０秒間乾燥する。湿熱セットを行うセット機は、設定温度、設定時間で湿熱セットできるものであれば、特に限定されない。

湿熱セット（処理）温度が低すぎる場合、又は湿熱セット時間が短か過ぎる場合は、熱融着力又はセット効果が不足したり、ほつれ止め機能、編地の寸法安定性が劣るおそれがあり、高すぎる場合、又は時間が長過ぎる場合は、非弾性繊維の強力低下や熱変色、風合いが硬くなる、収縮特性が劣るなどの弊害が生じてくるおそれがある。

プリセットの後、所望により、成型編地に対し、染色加工を施すことができる。例えば、テクサム技研製 ＭＩＮＩ ＣＯＬＯＵＲ（ＴＹＰＥ：ＮＣ１２ＥＬ、ＰＯＷＥＲ：１１．５ＫＷ、ＶＯＬＴ：２２０Ｖ・６０Ｈｚ）等を用いて、染色を行う。
前述のとおり、この場合の染色加工は、製品形状を有する編地を染料中にそのまま投入し、攪拌することにより染色を施すものであるが、編地端に用いられた超低温熱融着性弾性繊維がプリセット工程で融着されているため、その端部が固定化され、激しい攪拌に曝されても、端からほつれてしまうことは無かった。
また、場合によっては、プリセット工程を経る事無く、直接染色加工されることもあるが、その場合には、染色工程時にかかる「熱」により編地端が固定されることになり、この場合にも、ほつれが生じる可能性を低減することができる。

更に、染色工程の後には、通常、ファイナルセット工程を経由する。この工程により、成型編地に対し、１１０℃で２０秒程度の熱処理を施すことになり、より熱融着力が増すこととなる。

その他、アイロンを用いて熱処理し、超低温熱融着性弾性繊維同士を溶融させて接着することも可能である。アイロンの処理温度は８０〜２００℃で５〜４０秒であり、より好ましくは１００℃〜１６０℃で５〜２０秒である。スチームアイロンを使用することで、より短時間で熱融着処理効果を得ることができることから好ましい。また、編地端のカールした部分をアイロンがけすることにより、カールを抑えつつ、熱融着処理できることから、好ましい。

なお、編地端に用いられた超低温熱融着性弾性繊維は、工程中のほつれを防止する役割を有するため、一連の工程を経た後に、その部分を裁断して、不要部分を廃棄して、そのままの状態で製品とすることもできる。例えば、膝や肘等の保護として用いられるサポーターは、超低温熱融着性弾性繊維を裁断することなく、そのままの状態で製品とする場合もある。一方、肌着やショーツの場合には、ファイナルセット工程等の後に、融着された編地端を裁断することもできる。なお、前記用途の他に、スポーツ衣料などのアウター衣類や、細幅テープの衣料用部材にも適用可能である。

ここで、本発明において、熱融着とは、熱融着性弾性繊維が外からの熱又は熱と圧力とにより、熱融着性弾性繊維相互及び／又は熱融着性弾性繊維と他の非弾性繊維とが融着し、密着している状態や、繊維の少なくとも一部が融着し、密着している状態、或いは融着まで至らなくても繊維同士が接着している状態をいう。

本発明で用いられる超低温熱融着性弾性繊維についてより詳しく説明する。
超低温熱融着性弾性繊維としては、超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維を用いるのが好ましい。超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維を用いることで、耐久性の高い編地を得ることができ、また、伸度の求められる部位に対して、好ましく用いることができる。また、成型編地に使用された超低温熱融着性弾性繊維の熱融着力は、３．５ｃＮ以上であることが好ましい。

上記熱融着力については、３．５ｃＮ未満ではほつれ防止や切りっぱなしの効果が認められない場合があるが、３．５ｃＮ以上６．６ｃＮ未満では、ほつれ防止に一定の効果がある。６．６ｃＮ以上になるとほつれ防止や切りっぱなしについては更に効果的であり、編地に傷が入ったり、編地端の糸が引張られてもほつれ防止に効果がある。概ね２５ｃＮを超えると、編地端から超低温熱融着性弾性繊維を取り出す際に、糸が断糸してしまい、解編することが困難となる。糸端を取り出せない場合、熱融着の測定中に糸が取り出せない場合、「完全熱融着」として評価する。

本発明の超低温熱融着性弾性繊維を用いることで大きな熱融着効果が得られる理由については、沸水でも超低温熱融着性弾性繊維の極表面が軟化しやすく、該弾性繊維相互の接触箇所が融着することに加え、超低温熱融着性弾性繊維と共に用いた共用繊維とも融着することが考えられる。

ここで、本発明において、熱融着力とは、以下の方法で測定された値をいう。
（１）測定対象となる成型編地の編み終わりから解編し、編込まれている口数分の超低温熱融着性弾性繊維を取り出す。
（２）熱融着力を以下の方法で測定する。
引張試験機［島津製作所（製）精密万能試験機］上部チャックに把持した編地の端から取り出された超低温熱融着性弾性繊維１本を０．１ｃＮの荷重下で下部チャックに把持し、つかみ間隔（チャック間隔）１００ｍｍ、引張速度１００ｍｍ／分で引張り、編地から弾性繊維を解編する時の張力を測定する。
次いで、熱融着部位が解離する度に計測される解編張力のピーク点について、解編応力が安定する伸長量１００ｍｍから２００ｍｍの間で値が大きい３番目までのピーク点を平均して、ピーク平均解編張力（ｃＮ）を求める。
同様にして、別に取り出された超低温熱融着性弾性繊維のピーク平均解編張力をそれぞれ測定し、それらのピーク平均解編張力の平均値を算出し、熱融着力（ｃＮ）とする。

弾性繊維相互の熱融着力が高くなると、解編張力は大きくなる。更に熱融着が進み一層強く熱融着すると、把持した編地中の熱融着性弾性繊維は、溶融状態になることで破断してしまう。この場合は「完全融着」と評価して、熱融着力が最大に達したことを表す。

本発明で使用される超低温熱融着性弾性繊維は、更に以下の物性を有していることが好ましい。
即ち、２倍伸長下、１１０℃で４５秒間乾熱処理したときの耐熱強力保持率の値が５０％以上、特に７０％以上であることが好ましい。耐熱強力保持率が５０％未満では、ランやほつれ防止効果があっても超低温熱融着性弾性繊維の伸長回復性が低下したり、物性低下が大きくなるので好ましくない。耐熱強力保持率の上限は特に制限されないが、通常１１０％以下、特に１００％以下である。

また、本発明で用いられる超低温熱融着性弾性繊維は、１１０℃で４５秒間乾熱処理した場合、耐熱強力保持率の値は５０％以上、特に７０％以上であることが好ましく、１２０℃で４５秒間乾熱処理したときの強力保持率が４０％以上となることがより好ましい。

耐熱強力保持率は、以下の測定方法による。
超低温熱融着性弾性繊維を把握長８ｃｍで保持し、１６ｃｍに伸長する。伸長した状態で所定温度に保った熱風乾燥機中に４５秒間入れ、乾熱処理を行う。熱処理後の超低温熱融着性弾性繊維の破断時強力を、定伸長の引っ張り試験機を使用し、把握長５ｃｍ、伸長速度５００ｍ／分で測定する。測定時の環境は温度２０℃、相対湿度６５％とする。熱処理前の繊維に対する耐熱強力保持率を表示する。

また、本発明で用いる超低温熱融着性弾性繊維は、１１０℃で４５秒間乾熱処理した場合、熱セット率の値は３５％以上、特に４５％以上であることが好ましい。１２０℃で４５秒間乾熱処理した場合の熱セット率が５５％以上となることが好ましい。熱セット率が小さすぎると、加工時の寸法が不安定で編地にしわが残ったりすることがあり好ましくない。熱セット率の上限値は特に制限されないが、通常１００％以下、特に９０％以下である。

熱セット率の測定方法は以下の通りである。
超低温熱融着性弾性繊維を把握長８ｃｍで保持し、１６ｃｍに伸長する。伸長した状態で所定温度に保った熱風乾燥機中に４５秒間入れ、乾熱処理を行う。熱処理終了より３０秒後に把握長を４ｃｍまで狭くして、糸を弛ませた状態にする。熱処理終了より５分３０秒後、把握長を大きくし、やや伸長した状態にした後、１ｍｍずつ把握長を狭くしていく。全糸に注目し、糸が弛み始めたところの長さを測定する。測定時の環境は温度２０℃、相対湿度６５％とする。
次の式で熱セット率を求める。
熱セット率（％）=［（１６ｃｍ−測定値ｃｍ）／８ｃｍ］×１００

また、本発明で使用する超低温熱融着性弾性繊維は、３００％伸長した直後の残留歪みが４５％以下、特に４０％以下であることが好ましい。残留歪みが４５％より大きい超低温熱融着性弾性繊維を使用した製品は、肘抜け、膝抜け、伸びきり等の問題が発生したり、身体の補正効果が充分に発現されないので好ましくない。

３００％伸長直後の残留歪みとは、把握長４ｃｍ、３００ｍｍ／分で１６ｃｍまでの伸長した後直ちに、伸長時と同じ速度で元の長さまで回復させた時、応力がゼロになった時の残留伸びを基とし、下記式により算出した値をいう。
残留歪み＝（残留伸び、ｃｍ／４）×１００（％）

本発明で使用される超低温熱融着性弾性繊維の製造方法は、上記特性を備えた弾性繊維が得られる限り、特に制限されるものではなく、溶融紡糸方法及び乾式紡糸方法のいずれを採用してもよい。

例えば、超低温熱融着性弾性繊維として、ポリウレタン弾性繊維を使用する場合、ポリオールと過剰モル量のジイソシアネートを反応させ、両末端にイソシアネート基を有するポリウレタン中間重合体を製造し、該中間重合体のイソシアネート基と容易に反応し得る活性水素を有する低分子量ジアミンや低分子量ジオールを不活性な有機溶剤中で反応させてポリウレタン溶液（ポリマー溶液）を製造した後、溶剤を除去し、糸条に成形する方法や、ポリオールとジイソシアネートと低分子量ジアミン又は低分子量ジオールとを反応させたポリマーを固化し、溶剤に溶解させた後、溶剤を除去し、糸条に成形する方法、前記固化したポリマーを溶剤に溶解させることなく加熱により糸条に成形する方法、前記ポリオールとジイソシアネートと低分子量ジオールとを反応させてポリマーを得、該ポリマーを固化することなく糸条に成形する方法、更には、上記のそれぞれの方法で得られたポリマー又はポリマー溶液を混合した後、混合ポリマー溶液から溶剤を除去し、糸条に成形する方法等がある。

次に、本発明の実施例について、説明する。なお、本発明は、下記実施例に限定されるものでは無い。

〔実施例１〕
１．編地端処理用糸の作成
カバリング糸の芯糸として超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維（日清紡績（株）製 モビロンＲＬＬ）１１０デシテックスを、鞘糸として東レ（株）製ナイロン仮撚加工糸１３デシテックス５フィラメントＺ撚を用いて、カバリング機を使用し、該芯糸をドラフト２．３倍で延伸しつつ、該芯糸に撚り数６００Ｔ／ｍ、ドラフト２．３倍でＺ撚に該鞘糸を巻付け、シングルカバリング糸を得た。
なお、芯糸として用いたモビロンＲＬＬは、融点が８６℃、２倍伸長下１１０℃で４５秒間乾熱処理した場合の耐熱強力保持率が７０％、２倍伸長下１２０℃で４５秒間乾熱処理した場合の耐熱強力保持率が５０％であった。

２．身生地用糸の作成
カバリング糸の芯糸として非熱融着ポリウレタン弾性繊維（日清紡績（株）製 モビロンＫ）２２デシテックスを、鞘糸として東レ（株）製ナイロン仮撚加工糸７８デシテックスを用いて、カバリング機を使用し、該芯糸をドラフト２．３倍で延伸しつつ、該芯糸に撚り数６００Ｔ／ｍ、ドラフト３．４倍でＳ、Ｚ撚に該鞘糸を巻付け、シングルカバリング糸を得た。

３．成型編地の編成
大竹製作所製の積極糸送り装置が設置されている針本数３６０本、４口編ストッキング編機（永田精機製 ＫＴ４−４）を使用した。身生地用の糸をＳ、Ｚ交互に使用して、まずウエストゴムを袋編にて編成し、次いでパンツ部を平編にて編成、さらにレッグ部を平編にて編成し、６分丈の編地を得た。そのまま続けてふくらはぎ部の袋編を編成し、袋編の編み終り部１０コースに編地端処理用糸を平編にて編成した。

４．プリセット、染色、柔軟処理
８０℃で１５分の蒸気加熱でプリセットした後、３．で編成した２枚の編地を縫製してレギンスの形状にした後、ポット染色型染色試験機を使用し、浴比１：２０、９５℃、５０分で染色処理した。仕上げとして、湿熱セット処理（株）芦田製作所製のスチームセッターを使用し、縫製後の編地を幅１１ｃｍのアルミ製型板（足型）に入れた状態で、該編地を１１０で１０秒間湿熱処理し、レギンスを作製した。
仕上がったレギンスの編地端に使用した超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維の熱融着力は、編地端から解編できない程度に融着しており、「完全熱融着」と評価した。

〔実施例２〕
１．身生地用糸の作成
カバリング糸の芯糸として非熱融着ポリウレタン弾性繊維（日清紡績（株）製 モビロンＫ）２２デシテックスを、鞘糸として東レ（株）製ナイロン糸２２デシテックスを用いて、カバリング機を使用し、該芯糸をドラフト３．０倍で延伸しつつ、該芯糸に撚り数１２００Ｔ／ｍ、ドラフト３．０倍でＳ、Ｚ撚に該鞘糸を巻付け、シングルカバリング糸を得た。

２．編み立て
成型編機（サントニー社製）を使用してパンツを作製した。身生地用の糸をＳ、Ｚ交互に使用して、まずウエスト部を袋編にて編成し、次いで身生地部を平編にて編成し、さらに裾部の袋編を編成した。連続した、抜き糸の手前５コースに、超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維（日清紡績（株）製 モビロンＲＬＬ）５６デシテックスを用いて、平編にて編成した。抜き糸を編成した後、同様にウエスト部の袋編、身生地部の平編、裾部の袋編、超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維を編成し、抜き糸を編成する、という順で繰り返し、連続したパンツ型の編地を得た。
抜き糸を外した後、編目を安定化するために、編成されたパンツを蒸気で１００℃２０分放縮処理した。これにより、超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維相互が熱融着し、ほつれ止め効果を得た。超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維の熱融着力は編地端から解編できないほどであり「完全熱融着」と評価した。

３．染色
実施例１と同様に染色した後、パンツのウエストゴム部、裾部を袋状に縫製し、仕上げセットを行った。
染色中に編地端にから糸がほつれることなく、製品収率は向上した。また、編地端にカバーステッチ等のほつれ止め縫製をする必要がなく、生産性は向上した。

〔実施例３〜６、比較例１〕
実施例１、２と同様にして、表１に記載した条件のとおり、編地端部分、及び身生地部分を編成し、成型編地を作製した。

実施例１〜６、比較例１で作製された成型編地について、それぞれの編地端部分の熱融着力、及び編地端における効果を、それぞれ評価した。その評価結果を表１に示す。

本発明の成型編地の一例を示した図である。 編地端部の袋編の詳細を示した図である。 ガーメント・レングス編機により編成された成型編地の一例である。

符号の説明

１ ゴム部 編機で袋状に編成
２ 身生地
３ 超低温熱融着性弾性繊維
４ ウエストゴム部
５ 裾ゴム部
６ 抜き糸部

Claims (8)

1. 融点が１２０℃以下の超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維が、１コース目から２〜２００コースまでの編地端のみに使用されてなる編地が、熱処理されることにより前記超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維相互が熱融着してなることを特徴とする成型編地。
2. 前記超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維が、その回りに非弾性繊維を被覆された複合糸であることを特徴とする請求項１記載の成型編地。
3. 前記複合糸が、芯糸に前記超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維を、鞘糸に非弾性繊維を使用したシングルカバリングヤーンであることを特徴とする請求項２記載の成型編地。
4. 前記シングルカバリングヤーンが、芯糸として、繊度が１１〜４７０ｄｔｅｘの前記超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維を使用し、鞘糸として、繊度が５〜７８ｄｔｅｘの前記非弾性繊維を使用したものであって、シングルカバリングヤーンを作製する際の撚り数が１００〜２２００Ｔ／ｍであることを特徴とする請求項３記載の成型編地。
5. 前記シングルカバリングヤーンが、芯糸として、繊度が３３〜１５６ｄｔｅｘの前記超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維を使用し、鞘糸として、繊度が５〜５６ｄｔｅｘの前記非弾性繊維を使用したものであって、シングルカバリングヤーンを作製する際の撚り数が１００〜１８００Ｔ／ｍであることを特徴とする請求項４記載の成型編地。
6. 前記編地端が、少なくとも一種類の非弾性繊維と、前記超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維、又は前記超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維を含む複合糸とによるプレーティング編で形成されることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項記載の成型編地。
7. 前記超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維の熱融着力が、３．５ｃＮ以上であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項記載の成型編地。
8. 前記超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維の耐熱強力保持率が、２倍伸長下、１１０℃で４５秒間乾熱処理をした場合に、５０％以上であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項記載の成型編地。

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