CN111761790A - 注塑成型装置 - Google Patents

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Abstract

本申请提供一种注塑成型装置。上述的注塑成型装置包括上模机构、下模机构以及注液管件,上模机构包括上模和模仁组件,上模开设有相连通的容纳槽和第一滑孔,模仁组件位于容纳槽内,模仁组件开设有成型腔、第二滑孔和出液孔,第二滑孔和出液孔均与成型腔连通;下模机构包括基座、第一导柱、滑板和吹气顶杆,吹气顶杆包括顶杆筒体和内针,第一导柱分别与基座和上模连接,滑板位于基座与上模之间,滑板开设有导向孔,第一导柱穿设于导向孔并与滑板滑动连接;顶杆筒体与滑板连接;由于顶杆筒体在随滑板滑动时能够顶断出液孔的水口,同时顶针筒体相对于顶针滑动过程中第一吹气孔会自动吹气,使废料自动从产品上脱离,无需人工二次加工去除废料。

Description

注塑成型装置
技术领域
本发明涉及一种注塑技术领域,特别是涉及一种注塑成型装置。
背景技术
注塑成型又称注射模塑成型,它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法具有生产速度快、效率高、制品尺寸精确及能成型出形状复杂的制件等优点,使注塑成型能够适用于成型出各种加工领域。
传统的注塑成型装置的上模机构在注塑成型过程中深腔后模潜水口,或者前模粘模需要在后模加拉料位,存在废料遗留在产品上的问题;这样,需采用手工二次加工去除废料,不仅浪费人力物力,而且工人长时间剪塑料会磨破手。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中的不足之处,提供一种废料不会遗留在产品上且自动去除废料的注塑成型装置。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的:
一种注塑成型装置,包括:
上模机构,包括上模和模仁组件,所述上模开设有相连通的容纳槽和第一滑孔,所述模仁组件位于所述容纳槽内,所述模仁组件开设有成型腔、第二滑孔和出液孔,所述第二滑孔和所述出液孔均与所述成型腔连通;
下模机构,包括基座、第一导柱、滑板和吹气顶杆,所述第一导柱分别与所述基座和所述上模连接,所述滑板位于所述基座与所述上模之间,所述滑板开设有导向孔,所述第一导柱穿设于所述导向孔并与所述滑板滑动连接;所述吹气顶杆包括顶杆筒体和内针,所述顶杆筒体与所述滑板连接,且所述顶杆筒体分别穿设于所述第一滑孔和所述第二滑孔内;所述顶杆筒体开设有相连通的第一吹气孔和通气孔,所述第一吹气孔与所述成型腔连通,所述内针位于所述通气孔内并与所述顶针筒体滑动连接,所述内针还与所述基座连接;以及
注液管件,所述注液管件与所述出液孔连通;所述顶杆筒体用于在随所述滑板滑动时顶断所述出液孔的水口。
在其中一个实施例中,所述注塑成型装置还包括第一驱动组件,所述第一驱动组件的动力输出端与所述滑板连接。
在其中一个实施例中,所述第一吹气孔开设于所述吹气顶杆远离所述滑板的端部;所述通气孔沿所述吹气顶杆的轴向开设。
在其中一个实施例中,所述注塑成型装置还包括冷却组件,所述上模开设有散热通道,所述冷却组件与所述散热通道连通。
在其中一个实施例中,所述成型腔与所述散热通道连通。
在其中一个实施例中,所述冷却组件为风冷组件。
在其中一个实施例中,所述风冷组件包括风机和进气管,所述进气管的一端与所述风机连接,所述进气管的另一端与所述散热通道连通。
在其中一个实施例中,所述顶杆筒体还开设有第二吹气孔,所述第二吹气孔通过所述通气孔与所述第一吹气孔连通;所述第二吹气孔通过所述第一滑孔与所述散热通道连通;当所述吹气顶杆顶断所述出液孔的水口时,所述第二吹气孔连通于所述成型腔,使得所述成型腔与所述散热通道连通。
在其中一个实施例中,所述模仁组件还开设有安装孔,所述注液管件穿设于所述安装孔内并与所述模仁组件连接。
在其中一个实施例中,所述模仁组件包括模仁基体和盖体,所述模仁基体位于所述容纳槽内,所述盖体盖设于所述模仁基体,所述盖体与所述模仁基体共同围成所述成型腔,所述第二滑孔和所述出液孔均开设于所述模仁基体。
与现有技术相比,本发明至少具有以下优点:
1、由于第一导柱分别与基座和上模连接,滑板位于基座与下模之间,当滑板相对于第一导柱滑动时,滑板带动顶杆筒体分别相对于基座和上模滑动,又由于内针还与基座连接,内针位于通气孔内并与顶针筒体滑动连接,使顶杆筒体相对于内针升降运动,又由于顶杆筒体在随滑板滑动时能够顶断出液孔的水口,同时顶针筒体相对于顶针滑动过程中第一吹气孔会自动吹气,实现水口自动去除,使废料自动从产品上脱离,无需人工二次加工去除废料;
2、由于上述的注塑成型装置实现自动去除水口,无需人工二次加工剥离去除废料,不仅避免了浪费人力物力的问题,而且避免了工人长时间剪塑料会磨破手的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案,下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍,应当理解,以下附图仅示出了本发明的某些实施例,因此不应被看作是对范围的限定,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为一实施例中注塑成型装置的示意图;
图2为图1所示注塑成型装置的另一视角的示意图;
图3为图2所示注塑成型装置的A-A线剖视图;
图4为图1所示注塑成型装置的又一视角的示意图;
图5为图4所示注塑成型装置的B-B线剖视图;
图6为图1所示注塑成型装置的局部示意图;
图7为图6所示注塑成型装置的一局部示意图;
图8为图6所示注塑成型装置的下模机构的滑板的示意图;
图9为图6所示注塑成型装置的另一局部示意图;
图10为图9所示注塑成型装置的C处局部放大示意图;
图11为图6所示注塑成型装置的再一局部示意图;
图12为图11所示注塑成型装置的另一视角的示意图;
图12a为图1所示注塑成型装置的下模机构的吹气顶杆与密封圈连接的示意图;
图13为图6所示注塑成型装置的下模机构的基座的示意图;
图14为图6所示注塑成型装置的另一视角的上模机构的示意图;
图15为图6所示注塑成型装置的下模机构的基座与定位板连接的示意图;
图16为图1所示注塑成型装置的再一视角的示意图;
图17为图16所示注塑成型装置的D-D线剖视图;
图18为图17所示注塑成型装置的E处局部放大示意图;
图19为图1所示注塑成型装置的局部示意图。
具体实施方式
为了便于理解本发明,下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是,本发明可以以许多不同的形式来实现,并不限于本文所描述的实施方式。相反地,提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
需要说明的是,当元件被称为“固定于”另一个元件,它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件,它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的,并不表示是唯一的实施方式。
除非另有定义,本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的,不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
如图1与图2所示,一实施例的注塑成型装置10用于注塑成型出产品20。在一个实施例中,注塑成型装置10包括上模机构100、下模机构200以及注液管件300。在本实施例中,上模机构100与下模机构200相对设置。同时参见图 3,上模机构100内形成有成型腔110,成型腔110用于成型产品20。如图4和图5所示,注液管件300用于与成型腔110连通,注塑液体通过注液管件300 注入成型腔110内,以在成型腔110内注塑成型出产品20。具体地,上模机构 100位于下模机构200的上方。
如图5和图6所示,在一个实施例中,上模机构100包括上模120和模仁组件130。同时参见图7,上模120开设有容纳槽121。模仁组件130位于容纳槽121内。在本实施例中,容纳槽121开设于上模120背离下模机构200的一面,以便取放模仁组件130,进而方便取出成型于模仁组件130内的产品20。成型腔110开设于模仁组件130。
如图6所示,在一个实施例中,下模机构200包括基座210、第一导柱220 和滑板230。第一导柱220分别与基座210和上模120连接。同时参见图7,滑板230位于基座210与上模120之间。同时参见图8,滑板230开设有导向孔 232。第一导柱220穿设于导向孔232并与滑板230滑动连接,使滑板230滑动连接于基座210与上模120之间,进而使滑板230沿第一导柱220的延伸方向滑动,提高了滑板230滑动的精度。在本实施例中,第一导柱220分别垂直于基座210和上模120,使滑板230在基座210与上模120之间的垂直方向上升降运动。
如图9与图10所示,在其中一个实施例中,上模120还开设有与容纳槽121 连通的第一滑孔122。如图11和图12所示,模仁组件130还开设有与成型腔 110内连通的第二滑孔132。下模机构200还包括吹气顶杆240,吹气顶杆包括顶杆筒体240a和内针240b。顶杆筒体240a与滑板230连接,且顶杆筒体240a 分别穿设于第一滑孔122和第二滑孔132内,使顶杆筒体240a分别与上模120 和模仁组件130滑动连接。在本实施例中,顶杆筒体240a与第一导柱220相互平行设置。
如图3、图7和图12a所示,在其中一个实施例中,顶杆筒体240a开设有相连通的第一吹气孔244和通气孔246,第一吹气孔与成型腔连通,使通气孔通过第一吹气孔与成型腔连通。模仁组件130开设有与成型腔连通的出液孔133,由于第一吹气孔与成型腔连通,使第一吹气孔能够对成型腔内的出液孔的水口进行吹气。顶杆筒体240a随滑板滑动时通过第二滑孔滑入成型腔内。顶杆筒体 240a用于在随滑板230滑动时顶断出液孔的水口。所述内针位于所述通气孔内并与所述顶针筒体滑动连接,所述内针还与所述基座连接。在本实施例中,出液孔与第二滑孔对应设置,且注液管件与出液孔连通,使注塑液体通过出液孔注入成型腔110内。
上述的注塑成型装置10,由于第一导柱220分别与基座210和上模120连接,滑板230位于基座210与下模之间,滑板230开设有导向孔232,第一导柱220穿设于导向孔232内并与滑板230滑动连接,使滑板230沿第一导柱220的延伸方向滑动连接于基座210与上模120之间。由于吹气顶杆240分别穿设于第一滑孔122和第二滑孔132内,使吹气顶杆240分别与上模120和模仁组件 130滑动连接,且吹气顶杆240与滑板230连接,当滑板230相对于第一导柱 220滑动时,滑板230带动顶杆筒体分别相对于基座和上模滑动,又由于内针还与基座连接,内针位于通气孔内并与顶针筒体滑动连接,使顶杆筒体相对于内针升降运动,又由于顶杆筒体在随滑板滑动时能够顶断出液孔的水口,同时顶针筒体相对于顶针滑动过程中第一吹气孔会自动吹气,实现水口自动去除,使废料自动从产品上脱离,无需人工二次加工去除废料。由于上述的注塑成型装置10实现自动去除水口,无需二次加工剥离去除废料,不仅避免了浪费人力物力的问题,而且避免了工人长时间剪塑料会磨破手的问题。
如图6所示,在一个实施例中,基座210开设有凹槽212,滑板230位于凹槽212内。第一导柱220位于凹槽212内并与基座210连接。滑板230位于凹槽212内,且滑板230滑动连接于第一导柱220,使滑板230收容于凹槽212内,使注塑成型装置10的整体体积较小,进而使注塑成型装置10的结构更加紧凑。在本实施例中,基座210包括基板210a、第一凸台210b和第二凸台210c,第一凸台210b和第二凸台210c平行设置基板210a的同一面。基板210a、第一凸台 210b和第二凸台210c共同围成凹槽212,使凹槽212开设于基座210。
如图13所示,为使内针240b与基座210连接,在一个实施例中,基座210 开设有与凹槽212连通的连接孔214,内针240b位于连接孔214内并与基座210 连接,使内针240b与基座210连接。在本实施例中,连接孔214开设于基板210a 上。
在一个实施例中,注塑成型装置10还包括弹性组件(图未示),弹性组件位于上模120与滑板230之间。弹性组件分别与上模120和滑板230弹性抵接,使滑板230弹性滑动于导向柱上,进而使顶杆筒体随滑板230弹性滑动于导向柱。当滑板230相对于第一导柱220朝靠近上模120的方向滑动时,滑板230 压缩弹性组件。当滑板230相对于第一导柱220朝远离上模120的方向滑动时,弹性组件弹性复位。
如图6所示,在其中一个实施例中,弹性组件套设于第一导柱220,避免滑板230压缩弹性组件时出现弹性组件移位的情形,使滑板230相对于导向柱滑动时能够始终与弹性组件抵接。在本实施例中,弹性组件为螺旋弹簧,在其他实施例中,弹性组件还可以为弹性胶套。
如图6所示,为使弹性组件可靠地定位安装于第一导柱220上,在一个实施例中,第一导柱220的周壁开设有两个定位凹环222,两个定位凹环222间隔设置,弹性组件的两端分别位于两个定位凹环222内,使弹性组件可靠地定位安装于第一导柱220上。
如图6所示,在其中一个实施例中,下模机构200还包括第二导柱250,第二导柱250与第一导柱220平行设置。同时参见图14,上模120邻近基座210 的一面开设有滑动孔123,第二导柱250的一端与滑板230连接,第二导柱250 的另一端位于滑动孔123内并与上模120滑动连接,使滑板230在第一导柱220 和第二导柱250共同的引导下具有更高的滑动精度。
如图15所示,在一个实施例中,下模机构200还包括定位板260,定位板 260开设有第一过孔262和第二过孔264。同时参见图6,第一导柱220还穿设于第一过孔262内并与定位板260连接。顶杆筒体还穿设于第二过孔264内并与定位板260滑动连接,使顶杆筒体随滑板230滑动时更加平稳。
如图8与图15所示,在一个实施例中,下模机构200还包括固定件270,定位板260开设有第一定孔261,滑板230开设有第二定孔231,固定件270分别穿设于第一定孔261和第二定孔231内,使定位板260与滑板230连接。在本实施例中,固定件为螺栓或螺钉。
在其中一个实施例中,注塑成型装置10还包括第一驱动组件(图未示),第一驱动组件的动力输出端与滑板230连接,使第一驱动组件驱动滑板230相对于第一导柱220滑动,进而使滑板230带动顶杆筒体分别相对于上模120和模仁组件130滑动。在本实施例中,第一驱动组件可以为电机驱动组件或气缸驱动组件。
如图8所示,为使第一驱动组件驱动滑板230相对于第一导柱220滑动,在一个实施例中,滑板230开设有定位孔233,第一驱动组件的动力输出端位于定位孔233内并与滑板230连接,使第一驱动组件驱动滑板230相对于第一导柱220滑动。需要说明的是,第一驱动组件可以省略,人工手动挪动滑板230,使滑板230相对于第一导柱220滑动,进而使滑板230带动顶杆筒体240a分别相对于上模120和模仁组件130滑动。
如图9与图10所示,在一个实施例中,下模机构200还包括主顶杆290,主顶杆290与顶杆筒体240a并排设置。主顶杆290与滑板230连接。上模120 还开设有与容纳槽121连通的第三滑孔123。如图12所示,模仁组件130还开设有与成型腔110内连通的第四滑孔134。主顶杆290分别穿设于第三滑孔123 和第四滑孔134内,使主顶杆290分别与上模120和模仁组件130滑动连接。在本实施例中,主顶杆和吹气顶杆的顶出时间存在延迟。主顶杆290用于顶出产品。吹气顶杆用于顶掉注液孔的水口,以去除产品上多余的废料。在顶出顺序上,主顶杆是先顶出,吹气顶杆是后顶出。
如图5和图11所示,在一个实施例中,模仁组件还开设有顶出孔135,第四滑孔通过顶出孔与成型腔连通。主顶杆分别穿设于第三滑孔、第四滑孔和顶出孔。在本实施例中,首先主顶杆通过顶出孔顶出产品至预定高度,然后顶杆筒体再通过出液孔顶断出液孔的水口,这样能够更好地去除注液孔的水口。具体地,预定高度为3mm~5mm,使顶杆筒体更好地顶出并顶断水口。
在其中一个实施例中,所述第一吹气孔开设于所述吹气顶杆远离所述滑板的端部,使顶杆筒体顶出水口的部位同时通过第一吹气孔能够直接进行吹气操作,有利于第一吹气孔快速吹掉废料。所述通气孔沿所述吹气顶杆的轴向开设,使内针相对于顶杆筒体沿顶杆筒体的轴向滑动,进而使内针和顶杆筒体同轴设置,同时使第一吹气孔具有更好地吹气效果。
如图1所示,为避免上模120温度过高的问题,以提高注塑成型装置10的使用寿命,在其中一个实施例中,注塑成型装置10还包括冷却组件(图未示),上模120开设有散热通道125,冷却组件与散热通道125连通,由于模仁组件 130位于容纳槽121内,在注塑成型出产品20的过程中,模仁组件130内的注塑液体的温度较高,模仁组件130的温度会传导至上模120,冷却组件通过散热通道125对上模120进行冷却,可以避免上模120温度过高的问题,提高了注塑成型装置10的使用寿命。
如图16至图18所示,在其中一个实施例中,成型腔110与散热通道125 连通,使冷却组件不仅能够通过散热通道125对上模120进行冷却,而且能够通过成型腔110对模仁组件130进行冷却,这样冷却组件可以直接对模仁组件 130内热量进行散发,还可以对模仁组件130传导至上模120的热量进行散发,提高了注塑成型装置10的散热效率。
在一个实施例中,冷却组件为风冷组件,使冷却组件能够对上模120和模仁组件130进行风冷散热,同时避免了冷却组件散热过程中影响注塑液成型出产品20的问题,如冷却组件为液冷组件时,冷却液容易渗入成型腔110内,尤其是当成型腔110与散热通道125连通时。
然而,在顶杆筒体顶断出液孔的水口时,由于出液孔水口的注塑液体本身仍具有一定的粘性,以及顶杆筒体存在静电的可能,仅仅通过顶杆筒体与顶针相对滑动的吹气操作仍然会水口并未完全脱离出液孔的状况,存在顶杆筒体顶断水口的效果较差的问题。
如图18和图12a所示,为避免顶杆筒体顶断水口的效果较差的问题,在其中一个实施例中,顶杆筒体还开设有第二吹气孔242,第二吹气孔242通过通气孔与第一吹气孔连通。第二吹气孔通过第一滑孔122与散热通道125连通,使第一吹气孔和第二吹气孔均与散热通道连通。当顶杆筒体顶断出液孔的水口时,第二吹气孔242连通于成型腔110,使得成型腔110分别通过第一吹气孔和第二吹气孔与散热通道125连通,冷却组件工作时产生的冷却气流通过散热通道125 和第一吹气孔和第二吹气孔242流入成型腔110内,不仅实现成型腔110内的热量的冷却,而且第二吹气孔242和第一吹气孔流入成型腔110内的气流还能在顶断的水口的过程中作用于水口上,对水口的断裂处进行快速散热固化,有利于顶杆可靠地顶掉水口,并提高了注塑成型装置10的散热速率。可以理解,在顶杆筒体240a开设第二吹气孔242,并使第二吹气孔242与散热通道125连通,在顶杆筒体240a结构较为简单的情形下,不仅提高了注塑成型装置10的散热性能,而且加快了顶断水口的速率,在行业内具有较大的进步意义。
在本实施例中,当顶杆筒体240a相对于滑板230滑动至预定位置时,即在顶杆筒体240a顶断出液孔的水口时,顶杆筒体240a抵触并顶断注液孔的水口,第二吹气孔242部分随顶杆筒体240a运动至成型腔110内并与成型腔110连通。当顶杆筒体240a相对滑板230未滑动至预定位置时,第二吹气孔242完全位于第一滑孔122内,且第二吹气孔242与成型腔110不连通,以免影响成型腔110 内的产品20的成型效果。
如图10和图12a所示,在一个实施例中,上模机构100还包括密封圈150。上模120开设有与容纳槽121连通的定位槽127,定位槽127还与第一滑孔122 连通,使容纳槽121通过定位槽127与第一滑孔122连通。密封圈150位于定位槽127并与上模120弹性抵接。密封圈150套设于顶杆筒体240a,使顶杆筒体240a相对于上模120滑动过程中的密封性。当顶杆筒体240a相对于滑板230 滑动至预定位置时,即在顶杆筒体240a顶断出液孔的水口时,顶杆筒体240a 抵触并顶断注液孔的水口,第二吹气孔242部分随顶杆筒体240a运动至成型腔110内并与成型腔110连通,此时散热通道125内的冷却气流可以通过第一滑孔 122和第二吹气孔242流入成型腔110内,在定位槽127内设置密封圈150,第一滑孔122内的冷却气流不能通过第二滑孔132直接流入成型腔110,避免冷却气流的气流流速过大或冷却气流过早流入成型腔110内。当顶杆筒体240a相对滑板230未滑动至预定位置时,第二吹气孔242完全位于第一滑孔122内,在定位槽127内设置密封圈150,第一滑孔122内的冷却气流不能通过第二滑孔 132直接流入成型腔110,且第二吹气孔242与成型腔110不连通,以免冷却气流过早流入成型腔110内影响成型腔110内的产品20的成型效果。在本实施例中,密封圈150为橡胶圈。
可以理解,在其他实施例中,特别是当通过第二吹气孔242进入成型腔110 内的气流的流动速度较低时,第二吹气孔242吹入成型腔110内的气流不会对成型腔110内的产品20成型造成影响,第二吹气孔242可以始终与成型腔110 内连通,这样更好地对成型腔110内的热量进行散热,进一步地提高了产品20 的成型速率。
在其中一个实施例中,风冷组件包括风机和进气管。进气管的一端与风机连接,进气管的另一端与散热通道125连通,使风机将冷却气流送入散热通道125,实现上模120的散热。
在吹气顶杆上同时开设第一吹气孔和第二吹气孔,使冷却气流不仅通过第二吹气孔242流入成型腔110内,而且还通过第一吹气孔244流入成型腔110 内,提高了气流通过吹气顶杆240流入成型腔110内的效率,进而提高了注塑成型装置10的散热速率。此外,在顶杆筒体240a顶断出液孔的水口时,由于出液孔水口的注塑液体本身仍具有一定的粘性,以及顶杆筒体240a存在静电的可能,存在水口被顶断后粘附在顶杆筒体240a端部的问题。在顶杆筒体240a 位于成型腔110的端部开设第一吹气孔244,使冷却气流在顶杆筒体240a顶断水口时通过第一吹气孔244流出,避免了水口被顶断后粘附在顶杆筒体240a端部的问题,也使水口被顶断后能够直接作用于水口上,更好地对水口的断裂处进行快速散热固化,有利于顶杆可靠地顶掉水口,并提高了注塑成型装置10的散热速率。同时提高了注塑成型装置10的散热速率。
如图3所示,为使注液管件300连通于成型腔110内,在其中一个实施例中,模仁组件130开设有与成型腔110连通的安装孔135,注液管件300穿设于安装孔135内并与模仁组件130连接,使注液管件300连通于成型腔110内。
如图6所示,在其中一个实施例中,模仁组件130包括模仁基体130a和盖体130b。模仁基体130a位于容纳槽121内,盖体130b盖设于模仁基体130a。盖体130b与模仁基体130a共同围成成型腔110,第二滑孔132和出液孔均开设于模仁基体130a,使模仁组件130开设有第二滑孔132,并使模组组件内成型的产品20能够快速取出。
如图5所示,为使模仁组件130可靠地放置于容纳槽121内,在一个实施例中,上模机构100还包括盖板160,盖板160盖设于上模120的开设有容纳槽 121的一面,使模仁组件130可靠地放置于容纳槽121内。
如图14和图19所示,在其中一个实施例中,上模机构100还包括滑柱170,滑柱170与上模120连接。盖板160开设有第一通孔162,滑柱170穿设于第一通孔162内并与盖板160滑动连接,使滑柱170与盖板160滑动连接,进而使盖板160能够相对于上模120运动,以便取出容纳槽121内的模仁组件130。
如图7所示,为使滑柱170与上模120连接,在一个实施例中,上模120 开设有第二通孔126,滑柱170还穿设于第二通孔126内并与盖板160连接,使滑柱170与上模120连接。
在其中一个实施例中,注塑成型装置10还包括第二驱动组件(图未示),第二驱动组件与盖板160连接,使第二驱动组件驱动盖板160相对于滑柱170 滑动,以便取出模仁组件130,进而取出成型腔110内成型的产品20。
如图3所示,为使注液管件300与成型腔110内连通,在一个实施例中,盖板160开设有第一避开孔164,注液管件300分别穿设于第一避开孔164和安装孔135内,使注液管件300与成型腔110内连通,进而使注塑液体能够通过注液管件300流入成型腔110内。
如图3所示,在一个实施例中,盖板160开设有固定孔165,第二驱动组件的动力输出端位于固定孔165内并与盖板160连接,使第二驱动组件与盖板160 连接。在本实施例中,第二驱动组件可以为电机驱动组件或气缸驱动组件。
如图3所示,在一个实施例中,上模机构100还包括面板180,面板180连接于盖板160的背离上模120的一面。面板180开设有第二避开孔182,注液管件300分别穿设于第二避开孔182、第一避开孔164和安装孔135内,使注液管件300与成型腔110内连通。这样,注液管件300部分裸露于上模机构100的外侧,且注液管件300与成型腔110连通,使注塑液体能够通过注液管件300 流入成型腔110内。
再次参见图1和图5,在一个实施例中,上模机构还包括锁紧件190。面板开设有第一锁紧孔184,盖板开设有第二锁紧孔166,锁紧件分别穿设于第一锁紧孔和第二锁紧孔内,使面板与盖板可靠连接。在本实施例中,锁紧件为螺钉或螺栓。
与现有技术相比,本发明至少具有以下优点:
1、由于第一导柱分别与基座和上模连接,滑板位于基座与下模之间,当滑板相对于第一导柱滑动时,滑板带动顶杆筒体分别相对于基座和上模滑动,又由于内针还与基座连接,内针位于通气孔内并与顶针筒体滑动连接,使顶杆筒体相对于内针升降运动,又由于顶杆筒体在随滑板滑动时能够顶断出液孔的水口,同时顶针筒体相对于顶针滑动过程中第一吹气孔会自动吹气,实现水口自动去除,使废料自动从产品上脱离,无需人工二次加工去除废料;
2、由于上述的注塑成型装置实现自动去除水口,无需人工二次加工剥离去除废料,不仅避免了浪费人力物力的问题,而且避免了工人长时间剪塑料会磨破手的问题。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式,其描述较为具体和详细,但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是,对于本领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明构思的前提下,还可以做出若干变形和改进,这些都属于本发明的保护范围。因此,本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种注塑成型装置,其特征在于,包括:
上模机构,包括上模和模仁组件,所述上模开设有相连通的容纳槽和第一滑孔,所述模仁组件位于所述容纳槽内,所述模仁组件开设有成型腔、第二滑孔和出液孔,所述第二滑孔和所述出液孔均与所述成型腔连通;
下模机构,包括基座、第一导柱、滑板和吹气顶杆,所述第一导柱分别与所述基座和所述上模连接,所述滑板位于所述基座与所述上模之间,所述滑板开设有导向孔,所述第一导柱穿设于所述导向孔并与所述滑板滑动连接;所述吹气顶杆包括顶杆筒体和内针,所述顶杆筒体与所述滑板连接,且所述顶杆筒体分别穿设于所述第一滑孔和所述第二滑孔内;所述顶杆筒体开设有相连通的第一吹气孔和通气孔,所述第一吹气孔与所述成型腔连通,所述内针位于所述通气孔内并与所述顶针筒体滑动连接,所述内针还与所述基座连接;以及
注液管件,所述注液管件与所述出液孔连通;所述顶杆筒体用于在随所述滑板滑动时顶断所述出液孔的水口。
2.根据权利要求1所述的注塑成型装置,其特征在于,所述注塑成型装置还包括第一驱动组件,所述第一驱动组件的动力输出端与所述滑板连接。
3.根据权利要求1所述的注塑成型装置,其特征在于,所述第一吹气孔开设于所述吹气顶杆远离所述滑板的端部;所述通气孔沿所述吹气顶杆的轴向开设。
4.根据权利要求1所述的注塑成型装置,其特征在于,所述注塑成型装置还包括冷却组件,所述上模开设有散热通道,所述冷却组件与所述散热通道连通。
5.根据权利要求4所述的注塑成型装置,其特征在于,所述成型腔与所述散热通道连通。
6.根据权利要求5所述的注塑成型装置,其特征在于,所述冷却组件为风冷组件。
7.根据权利要求6所述的注塑成型装置,其特征在于,所述风冷组件包括风机和进气管,所述进气管的一端与所述风机连接,所述进气管的另一端与所述散热通道连通。
8.根据权利要求6所述的注塑成型装置,其特征在于,所述顶杆筒体还开设有第二吹气孔,所述第二吹气孔通过所述通气孔与所述第一吹气孔连通;所述第二吹气孔通过所述第一滑孔与所述散热通道连通;当所述吹气顶杆顶断所述出液孔的水口时,所述第二吹气孔连通于所述成型腔,使得所述成型腔与所述散热通道连通。
9.根据权利要求1所述的注塑成型装置,其特征在于,所述模仁组件还开设有安装孔,所述注液管件穿设于所述安装孔内并与所述模仁组件连接。
10.根据权利要求1至9中任一项所述的注塑成型装置,其特征在于,所述模仁组件包括模仁基体和盖体,所述模仁基体位于所述容纳槽内,所述盖体盖设于所述模仁基体,所述盖体与所述模仁基体共同围成所述成型腔,所述第二滑孔和所述出液孔均开设于所述模仁基体。
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