CN111747140B - 自动精装料系统及装料方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种自动精装料系统及装料方法，包括：轨道、轨道衡、火车称重过磅检测器、绞车、火车装车车辆位置检测器、精准落料装置，精准落料装置包括：机架、皮带机、机头落料斗、翻板、翻板驱动机构、拨料滚筒、滚筒驱动机构、两个溜料槽，以装料时列车的移动方向为前，两个溜料槽一前一后；还包括控制单元，所述轨道衡、火车称重过磅检测器、火车装车车辆位置检测器连接至控制单元，所述绞车、皮带机、翻板驱动机构、滚筒驱动机构、溜料槽驱动机构均由控制单元控制。所述方法包括：空车称重、精准装料等，本发明的优点在于：整体自动化程度较高，装料时精度较高。

Description

自动精装料系统及装料方法

技术领域

本发明涉及散装物料装车领域，具体涉及一种自动精装料系统及装料方法。

背景技术

现有技术中，煤炭外运主要采取火车运输方式，目前其装车方式主要有两种，第一种方式为火车快速定量装车系统，又称快装站，该系统一次性投资大，主要用在新建的大型煤矿使用；第二种方式为早期的最普遍的大众化的装车方式；装车系统为手动操作，操作人员根据目测电子轨道衡的读数，车厢装煤情况，手动控制火车牵引装置铁牛的前进速度，下料斗的角度调整，皮带机给煤机的启停及点动来实现装车，依靠操作人员的经验控制实现对火车定量装载。由于整个装煤过程均为人为控制,所以装车亏载和过载现象时有发生，装煤精度较低，给企业带来了经济损失，同时操作者的劳动强度较大，所需人手较多，人员成本投入较大，针对上述技术问题，现有技术中也有相关的解决方案，如公开号为CN110187690A的中国发明专利申请，公开了一种铁路货运精准自动装车控制系统，包括装车管理系统，自动化精准装车计量系统，智能装车控制器；装车管理系统将装车计划下达给自动化精准装车计量系统，将整列车的装车信息进行自动处理，生成整列车装车程序，按照装车顺序依次向智能装车控制器发送含有装车策略信息的装车指令，智能装车控制器接收自动化精准装车计量系统的装车指令同时将获取到的称重信息、车厢位置信息、下漏斗角度信息，输出输出调车绞车、皮带机、给煤机、料斗的开关控制信号控制装车设备运行，逐个车厢完成自动装车。但是其仅公开了解决上述技术问题的技术思路，并未公开详细的解决方案。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于：现有技术中装料时精度较低、自动化程度不高的技术问题。

本发明是通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：一种自动精装料系统，包括：

轨道，装料的列车位于轨道上；

轨道衡，位于两段防爬轨之间，所述轨道衡两端与防爬轨的连接处内侧设置火车称重过磅检测器，用以检测列车的每节车厢开始行至轨道衡上的信号，所述轨道衡两端与防爬轨的连接处外侧设置过轨器；

绞车，绞车驱动钢缆绳用以驱动列车双向移动；

火车装车车辆位置检测器，钢缆绳穿过火车装车车辆位置检测器，所述火车装车车辆位置检测器能够检测钢缆绳移动距离；

精准落料装置，其位于轨道衡上方，所述精准落料装置包括：

设置在机架上的皮带机；

皮带机落料的一端设置机头落料斗；

机头落料斗中铰接设置翻板，翻板的铰接轴位于翻板下端，且铰接轴沿水平方向并垂直于精准落料装置下方列车的移动方向；

翻板驱动机构；

所述翻板下方转动设置拨料滚筒，拨料滚筒的转动轴线平行于翻板的铰接轴；

滚筒驱动机构；

所述拨料滚筒的下方摆动设置两个溜料槽，以装料时列车的移动方向为前，两个溜料槽一前一后，两个溜料槽的摆动轴线均平行于拨料滚筒的转动轴线，两个溜料槽的摆动轴线位于两个溜料槽的进料端，两个溜料槽的进料端位于拨料滚筒下方；

与两个溜料槽分别对应的溜料槽驱动机构；

控制单元，所述轨道衡、火车称重过磅检测器、火车装车车辆位置检测器连接至控制单元，所述绞车、皮带机、翻板驱动机构、滚筒驱动机构、溜料槽驱动机构均由控制单元控制。

本发明中的自动精装料系统在实际应用时，首先进行空车称重，空车称重前，列车位于轨道衡前方的轨道上，控制单元控制绞车动作，通过拉动钢缆绳，驱动列车向后方的轨道衡移动；当列车车厢开始行至轨道衡上时，火车称重过磅检测器检测列车的每节车厢开始行至轨道衡上的信号，并传送至控制单元；车厢开始行至轨道衡上时，将火车装车车辆位置检测器的检测数值定义为上磅零位，火车装车车辆位置检测器从上磅零位开始检测的钢缆绳移动长度即为车厢的移动距离，火车装车车辆位置检测器将检测的钢缆绳移动长度传送至控制单元；从上磅零位开始，绞车带动列车行进特定距离，以使车厢运行到轨道衡上，轨道衡称量该车厢重量，并将重量传送至控制单元，随后，下一节车厢开始行至轨道衡上，重复上述过程，直至称取完整列车厢重量；随后进行精准装料，控制单元控制绞车动作，通过拉动钢缆绳，驱动列车向前方的轨道衡移动；当列车车厢开始行至轨道衡上时，火车称重过磅检测器检测列车的每节车厢开始行至轨道衡上的信号，并传送至控制单元；车厢开始行至轨道衡上时，将火车装车车辆位置检测器的检测数值定义为上磅零位，火车装车车辆位置检测器从上磅零位开始检测的钢缆绳移动长度即为车厢的移动距离，火车装车车辆位置检测器将检测的钢缆绳移动长度传送至控制单元；从上磅零位开始，绞车带动列车行进，并进行如下操作，通过控制单元控制翻板驱动机构动作，带动翻板摆动，翻板上端向后摆动；每节车厢中按照前后方向划分多个虚拟落料点，溜料槽驱动机构带动前方溜料槽摆动，直至前方溜料槽摆动至溜料槽中落下的物料能够落到车厢的第一个落料点；启动皮带机，皮带机输送物料进入机头落料斗，然后在翻板作用下分流至前方溜料槽，随后落至车厢的第一个落料点；火车装车车辆位置检测器将检测的钢缆绳移动长度传送至控制单元，控制单元根据此信号控制绞车动作，驱动列车向前方移动；前方溜料槽上摆，确保前方溜料槽的物料持续落在对应的落料点，直至此落料点物料堆达到预定重量或者预定高度，达到的预定重量实际通过轨道衡称量向控制单元反馈；前方溜料槽下摆至物料落在后一个落料点，重复步骤落料过程，直至前方溜料槽的物料落至该车厢的最后一个落料点；然后进行前后车厢过渡，当前一车厢的落料量即将达到预定重量时，后方车厢开始行至轨道衡上，每节车厢开始行至轨道衡上时，均重新定义上磅零位；溜料槽驱动机构带动后方溜料槽摆动，直至后方溜料槽摆动至溜料槽中落下的物料能够落到后一车厢的第一个落料点；通过控制单元控制翻板驱动机构动作，带动翻板摆动，翻板上端向前摆动；皮带机持续输送物料进入机头落料斗，然后在翻板作用下分流至后方溜料槽，随后落至后方车厢的第一个落料点，同时启动滚筒驱动机构，进而带动拨料滚筒转动，并将从翻板落下的物料拨一部分至前方溜料槽中，此时前后溜料槽均落料，通过控制单元对滚筒驱动机构进行变频控制，随着前车装车量的接近，拨料滚筒转速自动调整，从而精确控制给料量，直至前方车厢的重量达到预定重量，滚筒驱动机构停止工作；车厢前移，前后溜料槽均下摆，确保后方溜料槽的物料落在后一车厢的第一个落料点，直至前方溜料槽摆动至其物料能够落在后一车厢的第一个落料点时，翻板上端向后摆动，物料在翻板作用下分流至前方溜料槽，随后落至后方车厢的第一个落料点；重复上述落料过程，直至落料位置处于最后一节车厢的最后一个落料点时，控制皮带机降低运转速度，直至最后一节车厢装料达到预定重量后，停止运转皮带机，随后前后溜料槽均上摆收起，完成整列车厢的装料工作。相对于现有技术，其整体自动化程度较高，装料时精度较高。

优化的，所述火车称重过磅检测器包括安装底板，所述安装底板上转动设置有摆臂，摆臂的摆动轴线沿水平方向且垂直于防爬轨，所述安装底板上还设置有限位块，所述摆臂与安装底板之间设置弹性体，所述弹性体能使摆臂的活动端具有向上摆动的趋势，且摆臂被限位块阻挡，以防止其活动端进一步向上摆动，列车车厢的车轮内侧凸缘在行至轨道衡上时能够压在摆臂的活动端使其摆动，所述安装底板上还设置检测传感器，以检测摆臂摆动信号。

当车厢行至轨道衡上时，车厢的车轮内侧凸缘压在摆臂的活动端使其摆动，检测传感器检测摆臂摆动信号，并将此信号输送至控制单元，代表车厢开始行至轨道衡上；车厢开始行至轨道衡上时，将火车装车车辆位置检测器的检测数值定义为上磅零位，火车装车车辆位置检测器从上磅零位开始检测的钢缆绳移动长度即为整列车厢的移动距离；每节车厢行至轨道衡上时均重新定义上磅零位，进而防止因拉动过程中钢缆绳发生形变而导致误差累计，影响每节车厢的移动精度。

优化的，所述列车的前端连接铁牛，所述钢缆绳绕在绞车上，钢缆绳的两端分别连接至铁牛的前后端，所述钢缆绳与铁牛形成封闭环，封闭环拐弯处通过滑轮过渡换向。

优化的，所述火车装车车辆位置检测器包括第一支架，第一支架上转动设置有至少两个托轮，用以托起牵引列车的钢缆绳，所有托轮沿钢缆绳长度方向分布；

钢缆绳上方转动安装计长轮，计长轮压在钢缆绳上，且计长轮位于其中两个托轮之间；

还包括编码器，计长轮连接至编码器。

火车装车车辆位置检测器在实际应用时，整体安装在装车时轨道的侧边，与牵引列车的钢缆绳配套应用，当钢缆绳牵引列车移动时，钢缆绳会发生移动，托轮能够撑起钢缆绳，以确保计长轮能够稳定压在钢缆绳上，钢缆绳移动时带动计长轮转动，从而带动编码器转动，进而输出信号，并反馈至控制单元，以检测钢缆绳的移动距离，该火车装车车辆位置检测器结构、原理较为简单，且检测可靠，精度较高，能够准确、方便的获取列车位置信息。

优化的，所述第一支架上铰接设置第一摆架，铰接轴沿水平方向且垂直于钢缆绳，所述计长轮、编码器均设置在第一摆架上，第一摆架的摆动端可拆卸连接至第一支架。

优化的，所述第一支架上铰接设置第二摆架，第二摆架铰接轴平行于第一摆架铰接轴，第二摆架上设置有螺柱，螺柱垂直于第二摆架铰接轴；

第一摆架摆动至计长轮压在钢缆绳上，螺柱插入第一摆架的摆动端并通过螺母将第一摆架固定。

优化的，每个溜料槽通过对应的溜料槽快速装拆结构安装，所述溜料槽快速装拆结构包括固定安装的一对挂钩，溜料槽的进料端设置有挂轴，挂轴挂在挂钩上，挂轴沿水平方向。

实际应用时，安装时，只需将溜料槽抬升至挂钩所处的位置，然后将挂轴挂在挂钩上，即可完成对溜料槽的安装，相对于现有技术，无需在装车仓下大梁上安装固定支架，也不用在安装时将溜料槽的安装孔与固定支架上的安装孔对准，然后穿入轴，省去了对准以及穿轴等步骤，能够很方便的将溜料槽安装到预定位置，拆卸时，只需将溜料槽连同挂轴一起从挂钩上取下即可，因此，整体溜料槽的装拆较为方便、快捷，节省了人力物力。

优化的，所述溜料槽包括槽底，以及设置在槽底两侧的侧壁；

所述槽底表面中间设置均流件，以物料在溜料槽中流动方向为后，所述均流件宽度前小后大。

实际应用时，来自皮带的物料落至溜料槽的前端，在重力作用下自然下滑，在物料流动时，会冲向均流件，由于均流件宽度前小后大，进而能够对流动的物料进行分割，从而将物料从中间向两边分流，流动较为均匀且流动性好，当流出的物料落入下方车厢时，堆积的物料会较为平整，不会形成中间高、两边低的情况，后续列车驶出时，方便平料，平料器所受阻力较小，同时，均流件还能够将尺寸较大的物料块打碎，使物料粒径更为均匀，另外，在物料流动时，均流件还能够勾住部分杂物，起到过滤物料的作用，保证流出的物料的质量。

优化的，所述精准落料装置前方设置货运列车平料器，所述货运列车平料器包括竖直设置在轨道两侧的立柱，所述立柱顶部同轴安装有升降引导柱，两升降引导柱上滑动安装有活动横梁，所述活动横梁与立柱之间设置升降驱动机构；

所述活动横梁上铰接设置刮板，铰接轴沿水平方向，所述刮板与活动横梁之间设置刮板驱动机构。

实际应用时，运物料的货运列车在轨道上运行，国铁货运列车分为两种高度，即高列车和低列车，根据通过的货运列车高度的不同，升降驱动机构带动活动横梁升降至能够避开货运列车的高度，然后通过刮板驱动机构带动刮板摆动至合适位置，以将货运列车的物料堆抚平，以满足平料要求，其整体结构较为简单，另外，当物料堆高度超出标准高度较多时，平料器刮动的物料也较多，此时平料器会受到较大的力，由于本方案中活动横梁是直接滑动安装在两升降引导柱上的，因而整体强度比较大，能够承受更大的力，整体结构可靠，安全性较好。

本发明还公开一种采用上述自动精装料系统的装料方法，包括如下步骤：

s1、空车称重：

s11、空车称重前，列车位于轨道衡前方的轨道上，控制单元控制绞车动作，通过拉动钢缆绳，驱动列车向后方的轨道衡移动；

s12、当列车车厢开始行至轨道衡上时，火车称重过磅检测器检测列车的每节车厢开始行至轨道衡上的信号，并传送至控制单元；

s13、车厢开始行至轨道衡上时，将火车装车车辆位置检测器的检测数值定义为上磅零位，火车装车车辆位置检测器从上磅零位开始检测的钢缆绳移动长度即为车厢的移动距离，火车装车车辆位置检测器将检测的钢缆绳移动长度传送至控制单元；

s14、从上磅零位开始，绞车带动列车行进特定距离，以使车厢运行到轨道衡上，轨道衡称量该车厢重量，并将重量传送至控制单元，随后，下一节车厢开始行至轨道衡上，重复步骤s12-s14，直至称取完整列车厢重量；

s2、精准装料：

控制单元控制绞车动作，通过拉动钢缆绳，驱动列车向前方的轨道衡移动；

当列车车厢开始行至轨道衡上时，火车称重过磅检测器检测列车的每节车厢开始行至轨道衡上的信号，并传送至控制单元；

车厢开始行至轨道衡上时，将火车装车车辆位置检测器的检测数值定义为上磅零位，火车装车车辆位置检测器从上磅零位开始检测的钢缆绳移动长度即为车厢的移动距离，火车装车车辆位置检测器将检测的钢缆绳移动长度传送至控制单元；

从上磅零位开始，绞车带动列车行进，并进行如下步骤：

s21、通过控制单元控制翻板驱动机构动作，带动翻板摆动，翻板上端向后摆动；

s22、每节车厢中按照前后方向划分多个虚拟落料点，溜料槽驱动机构带动前方溜料槽摆动，直至前方溜料槽摆动至溜料槽中落下的物料能够落到车厢的第一个落料点；

s23、启动皮带机，皮带机输送物料进入机头落料斗，然后在翻板作用下分流至前方溜料槽，随后落至车厢的第一个落料点；

s24、火车装车车辆位置检测器将检测的钢缆绳移动长度传送至控制单元，控制单元根据此信号控制绞车动作，驱动列车向前方移动；

前方溜料槽上摆，确保前方溜料槽的物料持续落在对应的落料点，直至此落料点物料堆达到预定重量或者预定高度，达到的预定重量实际通过轨道衡称量向控制单元反馈；

s25、前方溜料槽下摆至物料落在后一个落料点，重复步骤s24，直至前方溜料槽的物料落至该车厢的最后一个落料点；

s26、前后车厢过渡：

当前一车厢的落料量即将达到预定重量时，后方车厢开始行至轨道衡上，每节车厢开始行至轨道衡上时，均重新定义上磅零位；

溜料槽驱动机构带动后方溜料槽摆动，直至后方溜料槽摆动至溜料槽中落下的物料能够落到后一车厢的第一个落料点；

通过控制单元控制翻板驱动机构动作，带动翻板摆动，翻板上端向前摆动；

皮带机持续输送物料进入机头落料斗，然后在翻板作用下分流至后方溜料槽，随后落至后方车厢的第一个落料点，同时启动滚筒驱动机构，进而带动拨料滚筒转动，并将从翻板落下的物料拨一部分至前方溜料槽中，此时前后溜料槽均落料，通过控制单元对滚筒驱动机构进行变频控制，随着前车装车量的接近，拨料滚筒转速自动调整，从而精确控制给料量，直至前方车厢的重量达到预定重量，滚筒驱动机构停止工作；

车厢前移，前后溜料槽均下摆，确保后方溜料槽的物料落在后一车厢的第一个落料点，直至前方溜料槽摆动至其物料能够落在后一车厢的第一个落料点时，翻板上端向后摆动，物料在翻板作用下分流至前方溜料槽，随后落至后方车厢的第一个落料点；

s27、重复步骤s24-s26，直至落料位置处于最后一节车厢的最后一个落料点时，步骤s25结束时，不再进行步骤s26，而是控制皮带机降低运转速度，直至最后一节车厢装料达到预定重量后，停止运转皮带机，随后前后溜料槽均上摆收起，完成整列车厢的装料工作。

本发明的优点在于：

1.本发明中的自动精装料系统在实际应用时，首先进行空车称重，空车称重前，列车位于轨道衡前方的轨道上，控制单元控制绞车动作，通过拉动钢缆绳，驱动列车向后方的轨道衡移动；当列车车厢开始行至轨道衡上时，火车称重过磅检测器检测列车的每节车厢开始行至轨道衡上的信号，并传送至控制单元；车厢开始行至轨道衡上时，将火车装车车辆位置检测器的检测数值定义为上磅零位，火车装车车辆位置检测器从上磅零位开始检测的钢缆绳移动长度即为车厢的移动距离，火车装车车辆位置检测器将检测的钢缆绳移动长度传送至控制单元；从上磅零位开始，绞车带动列车行进特定距离，以使车厢运行到轨道衡上，轨道衡称量该车厢重量，并将重量传送至控制单元，随后，下一节车厢开始行至轨道衡上，重复上述过程，直至称取完整列车厢重量；随后进行精准装料，控制单元控制绞车动作，通过拉动钢缆绳，驱动列车向前方的轨道衡移动；当列车车厢开始行至轨道衡上时，火车称重过磅检测器检测列车的每节车厢开始行至轨道衡上的信号，并传送至控制单元；车厢开始行至轨道衡上时，将火车装车车辆位置检测器的检测数值定义为上磅零位，火车装车车辆位置检测器从上磅零位开始检测的钢缆绳移动长度即为车厢的移动距离，火车装车车辆位置检测器将检测的钢缆绳移动长度传送至控制单元；从上磅零位开始，绞车带动列车行进，并进行如下操作，通过控制单元控制翻板驱动机构动作，带动翻板摆动，翻板上端向后摆动；每节车厢中按照前后方向划分多个虚拟落料点，溜料槽驱动机构带动前方溜料槽摆动，直至前方溜料槽摆动至溜料槽中落下的物料能够落到车厢的第一个落料点；启动皮带机，皮带机输送物料进入机头落料斗，然后在翻板作用下分流至前方溜料槽，随后落至车厢的第一个落料点；火车装车车辆位置检测器将检测的钢缆绳移动长度传送至控制单元，控制单元根据此信号控制绞车动作，驱动列车向前方移动；前方溜料槽上摆，确保前方溜料槽的物料持续落在对应的落料点，直至此落料点物料堆达到预定重量或者预定高度，达到的预定重量实际通过轨道衡称量向控制单元反馈；前方溜料槽下摆至物料落在后一个落料点，重复步骤落料过程，直至前方溜料槽的物料落至该车厢的最后一个落料点；然后进行前后车厢过渡，当前一车厢的落料量即将达到预定重量时，后方车厢开始行至轨道衡上，每节车厢开始行至轨道衡上时，均重新定义上磅零位；溜料槽驱动机构带动后方溜料槽摆动，直至后方溜料槽摆动至溜料槽中落下的物料能够落到后一车厢的第一个落料点；通过控制单元控制翻板驱动机构动作，带动翻板摆动，翻板上端向前摆动；皮带机持续输送物料进入机头落料斗，然后在翻板作用下分流至后方溜料槽，随后落至后方车厢的第一个落料点，同时启动滚筒驱动机构，进而带动拨料滚筒转动，并将从翻板落下的物料拨一部分至前方溜料槽中，此时前后溜料槽均落料，通过控制单元对滚筒驱动机构进行变频控制，随着前车装车量的接近，拨料滚筒转速自动调整，从而精确控制给料量，直至前方车厢的重量达到预定重量，滚筒驱动机构停止工作；车厢前移，前后溜料槽均下摆，确保后方溜料槽的物料落在后一车厢的第一个落料点，直至前方溜料槽摆动至其物料能够落在后一车厢的第一个落料点时，翻板上端向后摆动，物料在翻板作用下分流至前方溜料槽，随后落至后方车厢的第一个落料点；重复上述落料过程，直至落料位置处于最后一节车厢的最后一个落料点时，控制皮带机降低运转速度，直至最后一节车厢装料达到预定重量后，停止运转皮带机，随后前后溜料槽均上摆收起，完成整列车厢的装料工作。相对于现有技术，其整体自动化程度较高，装料时精度较高。

2.当车厢行至轨道衡上时，车厢的车轮内侧凸缘压在摆臂的活动端使其摆动，检测传感器检测摆臂摆动信号，并将此信号输送至控制单元，代表车厢开始行至轨道衡上；车厢开始行至轨道衡上时，将火车装车车辆位置检测器的检测数值定义为上磅零位，火车装车车辆位置检测器从上磅零位开始检测的钢缆绳移动长度即为整列车厢的移动距离；每节车厢行至轨道衡上时均重新定义上磅零位，进而防止因拉动过程中钢缆绳发生形变而导致误差累计，影响每节车厢的移动精度。

3.火车装车车辆位置检测器在实际应用时，整体安装在装车时轨道的侧边，与牵引列车的钢缆绳配套应用，当钢缆绳牵引列车移动时，钢缆绳会发生移动，托轮能够撑起钢缆绳，以确保计长轮能够稳定压在钢缆绳上，钢缆绳移动时带动计长轮转动，从而带动编码器转动，进而输出信号，并反馈至控制单元，以检测钢缆绳的移动距离，该火车装车车辆位置检测器结构、原理较为简单，且检测可靠，精度较高，能够准确、方便的获取列车位置信息。

4.实际应用时，安装时，只需将溜料槽抬升至挂钩所处的位置，然后将挂轴挂在挂钩上，即可完成对溜料槽的安装，相对于现有技术，无需在装车仓下大梁上安装固定支架，也不用在安装时将溜料槽的安装孔与固定支架上的安装孔对准，然后穿入轴，省去了对准以及穿轴等步骤，能够很方便的将溜料槽安装到预定位置，拆卸时，只需将溜料槽连同挂轴一起从挂钩上取下即可，因此，整体溜料槽的装拆较为方便、快捷，节省了人力物力。

5.实际应用时，来自皮带的物料落至溜料槽的前端，在重力作用下自然下滑，在物料流动时，会冲向均流件，由于均流件宽度前小后大，进而能够对流动的物料进行分割，从而将物料从中间向两边分流，流动较为均匀且流动性好，当流出的物料落入下方车厢时，堆积的物料会较为平整，不会形成中间高、两边低的情况，后续列车驶出时，方便平料，平料器所受阻力较小，同时，均流件还能够将尺寸较大的物料块打碎，使物料粒径更为均匀，另外，在物料流动时，均流件还能够勾住部分杂物，起到过滤物料的作用，保证流出的物料的质量。

6.实际应用时，运物料的货运列车在轨道上运行，国铁货运列车分为两种高度，即高列车和低列车，根据通过的货运列车高度的不同，升降驱动机构带动活动横梁升降至能够避开货运列车的高度，然后通过刮板驱动机构带动刮板摆动至合适位置，以将货运列车的物料堆抚平，以满足平料要求，其整体结构较为简单，另外，当物料堆高度超出标准高度较多时，平料器刮动的物料也较多，此时平料器会受到较大的力，由于本方案中活动横梁是直接滑动安装在两升降引导柱上的，因而整体强度比较大，能够承受更大的力，整体结构可靠，安全性较好。

附图说明

图1为本发明实施例中自动精装料系统的示意图；

图2-5分别为图1中A、B、C、D的局部放大图；

图6为本发明实施例中火车称重过磅检测器的爆炸图；

图7为本发明实施例中火车称重过磅检测器的立体图；

图8为本发明实施例中火车称重过磅检测器部分部件示意图；

图9为本发明实施例中火车装车车辆位置检测器的立体图；

图10-12分别为本发明实施例中火车装车车辆位置检测器的主视图、俯视图、左视图；

图13为本发明实施例中火车装车车辆位置检测器的立体图(含防尘罩壳)；

图14为本发明实施例中精准落料装置的示意图；

图15为图14中E的局部放大图；

图16、17为本发明实施例中精准落料装置不同视角的示意图；

图18为本发明实施例中精准落料装置部分部件的示意图；

图19为本发明实施例中精准落料装置的局部示意图；

图20为图19中F的局部放大图；

图21为本发明实施例中精准落料装置另一视角的局部示意图；

图22为图21中G的局部放大图；

图23为本发明实施例中溜料槽的示意图；

图24为图23中H的局部放大图；

图25-27为本发明实施例中挂钩示意图；

图28-30为本发明实施例中溜料槽的示意图；

图31-32为本发明实施例中货运列车平料器的示意图；

其中，

轨道-1；

列车-2；

轨道衡-3；

火车称重过磅检测器-4、安装底板-41、摆臂-42、限位块-43、弹性体-44、检测传感器-45、固定轴-46、转套-47、轨道焊接联板-48、保护罩-49、加长压杆-421、螺母-461、摆块-471；

绞车-5、钢缆绳-51、铁牛-52、滑轮-53、支撑框架-54、拉紧绳-55、配重块-56；

火车装车车辆位置检测器-6、第一支架-61、托轮-62、计长轮-64、编码器-65、第一摆架-66、第二摆架-67、联轴器-68、防尘罩壳-69、底座-611、立板-612、底座长孔-613、L形板-661、连接件-662、编码器安装架-663、摆架长孔-664、螺柱-671；

精准落料装置-7、机架-71；皮带机-72；机头落料斗-73；翻板-74、翻板转轴-741、曲柄-742、移动杆-743、行程开关-744；翻板驱动机构-76、伸缩机构-761；拨料滚筒-77、滚筒-771、拨片-772；滚筒驱动机构-78、滚筒电机-781；溜料槽-79、挂钩-791、槽底-792、挂轴-793、侧壁-794、均流件-795、盖板-796、第一加强筋-797、第二加强筋-798、第二支架-799、锁定件-7911、凹口部-7912、锁紧螺纹孔-7913、轴承座-7921、挡料板-7961、缓冲垫-7962；溜料槽驱动机构-710、提升机构-7101、拉绳-7102、提升电机-7103、提升滚筒-7104；

货运列车平料器-8、立柱-82、斜拉支柱-821、高低车检测装置-822；升降引导柱-83；活动横梁-84、梁体-841、导套-842；升降驱动机构-85、升降液压缸-851；刮板-86；刮板驱动机构-87、刮板液压缸-871；固定横梁-89；

料仓-9、给料机-91、空气炮-92。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明中的自动精装料系统及装料方法主要用于散装物料的装料场景，如煤炭、黄沙、粮食等，以下实施例以装煤举例，应当理解，以下实施例仅是其中一种具体实施的方式，并不能理解为对本发明应用场景的限制，本发明应用在除煤炭以外的其他散装物料的装料情景也应当在本发明的保护范围内。

实施例一：

如图1所示，一种自动精装料系统，包括：轨道1、列车2、轨道衡3、火车称重过磅检测器4、绞车5、火车装车车辆位置检测器6、精准落料装置7、货运列车平料器8、料仓9、控制单元。

如图1所示，本实施例中，所述轨道1设置两道，进而可实现两列列车2的装料操作，同时设置与两道轨道1配套的轨道衡3、火车称重过磅检测器4、绞车5、火车装车车辆位置检测器6、精准落料装置7、货运列车平料器8等。

如图1所示，轨道1上方架设料仓9，本实施例中料仓9即煤仓，用以储存原煤，料仓9侧壁上设置有空气炮92，也就是破拱器，用以防止料仓9内部原煤结拱，料仓9下端开口处设置给料机91，本实施例中给料机91即给煤机，给煤机为现有技术，用以将物料仓9落下的物料输送至精准落料装置7。

如图1、4、5所示，装料的列车2位于轨道1上；所述轨道衡3采用静态轨道衡，轨道衡3位于两段防爬轨之间，防爬轨连接至轨道1，以使列车2能够在轨道1、防爬轨、轨道衡3之间运行。所述轨道衡3两端与防爬轨的连接处内侧设置火车称重过磅检测器4，用以检测列车2的每节车厢开始行至轨道衡3上的信号，所述轨道衡3两端与防爬轨的连接处外侧设置过轨器，所述防爬轨、过轨器、轨道衡3均为现有技术，过轨器是轨道衡3的附属配件，过轨器用以确保列车2能够顺利在防爬轨、轨道衡3之间顺利运行；绞车5驱动钢缆绳51用以驱动列车2双向移动；钢缆绳51穿过火车装车车辆位置检测器6，所述火车装车车辆位置检测器6能够检测钢缆绳51移动距离。

如图1、14-18所示，所述精准落料装置7位于轨道衡3上方，所述精准落料装置7包括机架71、皮带机72、机头落料斗73、翻板74、翻板驱动机构76、拨料滚筒77、滚筒驱动机构78、溜料槽79、溜料槽驱动机构710。

本实施例中，所述皮带机72、翻板驱动机构76、滚筒驱动机构78、溜料槽驱动机构710均由控制单元控制。

如图14所示，所述机架71的主要作用是为其余各零部件提供安装位置，机架71不限于特定形状，只要能够满足将各零部件按照要求安装、配合，并实现相应功能即可，为了避免机架71遮挡需要表示清楚的零部件，图中机架71的形状并未完全绘制出，结合图1，本实施例中，所述机架71指的是具体应用中料仓9下方的建筑平台。

结合图1、14，所述皮带机72设置在机架71上，料仓9下方出料处设置给料机91，给料机91为现有技术，来自给料机91的物料落至皮带机72。

如图14所示，皮带机72落料的一端设置机头落料斗73；所述机头落料斗73截面为矩形，其上方开口，下方分别向前下方、后下方开叉。

所述机头落料斗73顶部开口处设置烟气传感器，烟气传感器连接至控制单元，当皮带机72的滚筒打滑时，与皮带摩擦，会产生烟气，表明发生故障，烟气传感器感应到烟气，进而通过控制单元控制皮带机72停机，防止事故恶化。

另外，从皮带机72落下的物料由于惯性会打在机头落料斗73开口处的侧壁上，会产生较大杂音，本实施例在与皮带机72相对的机头落料斗73开口侧壁上安装缓冲板，如橡胶板等，减少冲击以及杂音。

进一步的，在机头落料斗73开口上方设置堵料传感器，如采用行程开关或者其他现有技术中的传感器，当煤因堵塞在机头落料斗73开口聚集时，触发堵料传感器，进而将信号输送至控制单元，进而通过控制单元控制皮带机72停止工作，以清理堵煤。

如图18所示，机头落料斗73中铰接设置翻板74，翻板74的铰接轴位于翻板74下端，且铰接轴沿水平方向并垂直于精准落料装置下方车厢的移动方向。

如图18所示，所述翻板74的下端固定安装有翻板转轴741，翻板74的下端焊接在翻板转轴741上，翻板转轴741转动安装在机头落料斗73中，所述翻板转轴741上设置曲柄742；具体的，所述曲柄742下端固定在翻板转轴741端部。

如图15所示，所述翻板驱动机构76包括铰接设置在机架71上的伸缩机构761，伸缩机构761采用液压缸，铰接轴平行于翻板转轴741，且伸缩机构761的活动端铰接至曲柄742上端。

进一步的，如图15所示，所述曲柄742上端朝向机头落料斗73的一侧设置移动杆743，移动杆743的前后侧各设置一行程开关744，移动杆743移动时触动行程开关744，进而将曲柄742的摆动限制在两行程开关744之间，进而限制翻板74的摆动范围。

如图18所示，所述翻板74下方转动设置拨料滚筒77，拨料滚筒77的转动轴线平行于翻板74的铰接轴。

如图18所示，所述拨料滚筒77包括滚筒771，滚筒771上设置拨片772，滚筒771轴线与拨片772共面，本实施例中，所述拨片772设置六个，六个拨片772均匀周向分布，所述滚筒驱动机构78包括设置在机架71上的滚筒电机781，滚筒电机781由控制单元控制，所述滚筒电机781通过带传动机构、链传动机构或者齿轮传动机构带动拨料滚筒77运转。

结合图1、14，所述拨料滚筒77的下方摆动设置两个溜料槽79，以精准落料装置下方车厢装料时的移动方向为前，两个溜料槽79一前一后，两个溜料槽79的摆动轴线均平行于拨料滚筒77的转动轴线，两个溜料槽79的摆动轴线位于两个溜料槽79的进料端，两个溜料槽79的进料端位于拨料滚筒77下方，还包括与两个溜料槽79分别对应的溜料槽驱动机构710。

如图14、16所示，所述溜料槽驱动机构710包括设置在机架71上的提升机构7101，提升机构7101的活动端通过拉绳7102连接至溜料槽79的出料端。具体的，所述提升机构7101包括设置在机架71上的提升电机7103、提升滚筒7104，提升电机7103由控制单元控制，所述提升电机7103通过带传动机构、链传动机构、齿轮传动机构带动或者涡轮蜗杆传动机构带动提升滚筒7104转动，所述溜料槽79出料端上设置滑轮，拉绳7102的一端固定在机架71上，绕过滑轮后上行绕在提升滚筒7104上。

所述轨道衡3、火车称重过磅检测器4、火车装车车辆位置检测器6连接至控制单元，所述绞车5、皮带机72、翻板驱动机构76、滚筒驱动机构78、溜料槽驱动机构710均由控制单元控制，本实施例中的控制单元采用PLC，PLC为现有技术，本领域技术人员根据实际需求对其进行编程，即可实现本实施例中所述的控制功能。

结合图6-8，所述火车称重过磅检测器4包括安装底板41、轨道焊接联板48，所述轨道焊接联板48为长方形板材，实际安装时，轨道焊接联板48焊接在防爬轨或者轨道衡3的内侧，用以为安装底板41提供安装位置，所述轨道焊接联板48四角设置螺纹孔，所述安装底板41也为长方形板材，其四角设置与轨道焊接联板48螺纹孔配合的长孔，所述安装底板41通过螺栓安装在轨道焊接联板48侧边。

结合图6-8，所述安装底板41上转动设置有摆臂42，摆臂42的摆动轴线沿水平方向且垂直于防爬轨，所述安装底板41上还设置有限位块43，所述摆臂42与安装底板41之间设置弹性体44，所述弹性体44能使摆臂42的活动端具有向上摆动的趋势，且摆臂42被限位块43阻挡，以防止其活动端进一步向上摆动，车厢的车轮内侧凸缘在行至轨道衡3上时能够压在摆臂42的活动端使其摆动，所述安装底板41上还设置检测传感器45，以检测摆臂42摆动信号。

结合图6-8，具体的，所述安装底板41上设置固定轴46，固定轴46通过螺纹连接或者焊接的方式设置在安装底板41侧边，固定轴46上转动套设有转套47，所述弹性体44包括套设在固定轴46上的扭簧，扭簧两端分别连接至固定轴46以及转套47；所述摆臂42连接至转套47且与转套47联动。

结合图6-8，具体的，所述转套47靠近安装底板41的一端设置摆块471，所述转套47远离安装底板41的一端截面形状为多边形，本实施例为正六边形，所述摆臂42上设置与转套47配合的多边形孔，摆臂42呈L形。

结合图6-8，所述固定轴46端部拧有螺母461，以将摆臂42限定在转套47上，所述螺母461与摆臂42之间还设置弹簧垫片及平垫片；所述检测传感器45安装在限位块43上，所述检测传感器45可采用光电开关或者接近开关，本实施例中，所述检测传感器45采用槽型光电开关，所述摆块471在扭簧作用下复位限位块43处，摆块471伸入槽型光电开关的凹槽中，检测传感器45能够检测到摆块471，检测传感器45连接至控制单元，以将检测信号传送至控制单元。

结合图6-8，所述摆臂42的活动端设置有平行于摆臂42摆动轴线的加长压杆421。所述加长压杆421上转动设置滚轮(图中未示出)，车厢的车轮内侧凸缘在行至轨道衡3上时能够压在滚轮上，使摆臂42的活动端摆动。

结合图6-8，所述摆臂42、限位块43、弹性体44、检测传感器45前后对称设置两组。

进一步的，如图7所示，所述摆臂42与安装底板41之间设置保护罩49，以将限位块43、弹性体44、检测传感器45等位于摆臂42与安装底板41之间的部件罩住，起到保护作用。

如图1-3所示，所述列车2的前端连接铁牛52，铁牛52为推拉列车的现有技术，所述钢缆绳51绕在绞车5上，绞车5为现有技术，钢缆绳51的两端分别连接至铁牛52的前后端，所述钢缆绳51与铁牛52形成封闭环，封闭环拐弯处通过滑轮53过渡换向。

具体的，如图1、2所示，所述绞车5设置在铁牛52前方的地面上，绞车5前方设置支撑框架54，支撑框架54顶部以及后方各设置一定滑轮，两定滑轮上绕有拉紧绳55，拉紧绳55从支撑框架54顶部定滑轮悬下的一端设置配重块56，拉紧绳55从支撑框架54后方定滑轮伸出的一端连接滑轮53，钢缆绳51绕过该滑轮53后向后延伸，列车2后方地面设置两个转向的滑轮53，钢缆绳51绕过后方两个滑轮53后向前延伸，直至连接至铁牛52。

如图9所示，所述火车装车车辆位置检测器6包括第一支架61、托轮62、钢缆绳51、计长轮64、编码器65、第一摆架66、第二摆架67、联轴器68、防尘罩壳69。

结合图9-12，第一支架61上转动设置有至少两个托轮62，用以托起牵引列车的钢缆绳51，所有托轮62沿钢缆绳51长度方向分布，本实施例中，所述托轮62设置两个，托轮62边缘中间开设与钢缆绳51配合的凹槽，钢缆绳51置于凹槽中。

如图9所示，所述第一支架61包括底座611，底座611上竖直设置立板612，立板612位于托轮62两侧，托轮62转动安装在立板612之间，所述底座611为矩形，底座611四个拐角处各开设一个底座长孔613，用以与螺栓配合，将底座611安装在地面或者其他基座。

如图9所示，钢缆绳51上方转动安装计长轮64，计长轮64压在钢缆绳51上，且计长轮64位于其中两个托轮62之间，计长轮64边缘中间也开设与钢缆绳51配合的凹槽，凹槽压在钢缆绳51上，进一步的，为了确保计长轮64准确随钢缆绳51的移动而转动，可在计长轮64上与钢缆绳51接触的位置设置增加摩擦力的材料，如在计长轮64的凹槽中粘接一层橡胶等。

如图9所示，还包括编码器65，计长轮64连接至编码器65。所述第一支架61上铰接设置第一摆架66，铰接轴沿水平方向且垂直于钢缆绳51，所述计长轮64、编码器65均设置在第一摆架66上，第一摆架66的摆动端可拆卸连接至第一支架61。实际应用中，所述编码器65与控制单元连接，编码器65的输出信号传送至控制单元，进而得知钢缆绳51的移动距离，以推算车厢的位置。

如图9所示，所述第一支架61上铰接设置第二摆架67，第二摆架67铰接轴平行于第一摆架66铰接轴，所述第二摆架67包括两个平行的翻板，两翻板的下端铰接在第一支架61，两翻板的上端之间通过长方体形状的金属块连接，两翻板的上端与金属块之间通过螺栓连接或者焊接的方式连接，第二摆架67上设置有螺柱671，螺柱671垂直于第二摆架67铰接轴，螺柱671焊接在金属块上，第一摆架66摆动至计长轮64压在钢缆绳51上，螺柱671插入第一摆架66的摆动端并通过螺母将第一摆架66固定，图中未示出螺母。

如图9所示，所述第一摆架66的摆动端设置摆架长孔664，摆架长孔664的长度方向垂直于第一摆架66的铰接轴，第一摆架66摆动至计长轮64压在钢缆绳51上，螺柱671插入摆架长孔664并通过螺母将第一摆架66固定，第一摆架66、第二摆架67分别铰接设置在两个托轮62轴心。

如图9所示，所述第一摆架66包括两个平行设置的L形板661，两L形板661的第一端铰接在第一支架61上，两L形板661的第二端可拆卸连接至第一支架61。两L形板661之间通过连接件662连接，连接件662为长方体的金属块，具体的，两L形板661通过三个连接件662连接，所述L形板661两个相互垂直的边靠近拐角的一端分别通过一个连接件662，两L形板661的第二端通过第三个连接件662连接，且连接件662通过焊接或者螺栓连接的方式安装在两L形板661之间。

如图9所示，所述计长轮64转动安装在两L形板661之间，其中一个L形板661的外侧设置有编码器安装架663，编码器安装架663呈几字形，编码器安装架663通过焊接或者螺栓连接的方式安装在L形板661的外侧。编码器65安装在编码器安装架663上，且计长轮64与编码器65之间通过联轴器68连接。

如图13所示，所述第一支架61上设置防尘罩壳69，防尘罩壳69通过螺钉安装在底座611上，所述托轮62、计长轮64、编码器65均位于防尘罩壳69内，钢缆绳51穿过防尘罩壳69。

每个溜料槽79通过对应的溜料槽快速装拆结构安装，所述溜料槽快速装拆结构包括固定安装的一对挂钩791，以物料在溜料槽79中的流动方向为后，溜料槽79的前端设置有挂轴793，挂轴793挂在挂钩791上，挂轴793沿水平方向。

所述挂钩791安装在装车仓上，如通过螺栓固定，或者挂钩791安装在装车仓中配套的落料装置上，如图19-22所示，如通过螺栓或者焊接方式安装在落料装置上。

如图23、24所示，所述挂轴793转动安装在溜料槽79的前端，所述溜料槽79的前端两侧同轴设置有轴承座7921，所述挂轴793的两端分别通过轴承安装在轴承座7921中。

如图25所示，所述挂钩791开口处可拆卸安装有锁定件7911，以将挂轴793锁定在挂钩791中，所述锁定件7911通过螺栓安装在挂钩791开口处。

如图25所示，所述锁定件7911朝向挂轴793的一侧设置有与挂轴793表面配合的凹口部7912，所述挂钩791上开设两个锁紧螺纹孔7913，锁紧螺纹孔7913中安装锁紧螺钉，锁紧螺钉的头部顶在挂轴793表面。

所述挂钩791的开口方向朝向斜上方，且其开口朝向背离溜料槽79后端的一侧。

进一步的，如图26、27所示，所述锁定件7911的第一端铰接设置在挂钩791开口处，所述锁定件7911的第二端通过螺栓安装在挂钩791上，具体的，所述锁定件7911的上端铰接设置在挂钩791开口处，铰接轴平行于挂轴793，所述锁定件7911的下端通过螺栓安装在挂钩791上。

如图28所示，所述溜料槽79包括槽底792、侧壁794、均流件795、第一加强筋797、第二加强筋798、第二支架799。

如图28所示，所述侧壁794设置在槽底792两侧，所述侧壁794与槽底792可以是一体的，如一体铸造或者一体折弯形成，另外也可是分体的，通过焊接组合。

如图28所示，前部落料处的侧壁794高度高于侧壁794后部高度。所述槽底792的底部设置第一加强筋797。所述侧壁794外侧设置第二加强筋798，所述第二加强筋798的底端与第一加强筋797端部连接，所述第一加强筋797和第一加强筋797均采用角铁，第一加强筋797焊接在槽底792的底部，且第一加强筋797垂直于煤的流向，第二加强筋798焊接在侧壁794外侧，且第二加强筋798垂直于槽底792，且第二加强筋798的下端与第一加强筋797端部焊接，每个第一加强筋797的两端分别对应一个第二加强筋798。

另外，如图28所示，为了增强两个侧壁794之间的强度，可在两侧壁794之间架设第二支架799，第二支架799采用角铁，其通过焊接或者螺栓连接方式架设在两侧壁794之间。

如图28所示，所述槽底792表面中间设置均流件795，以物料在溜料槽中流动方向为后，所述均流件795前小后大，具体的，所述均流件795的宽度前小后大，如采用角铁或者利用长条板折弯形成的折弯件，可通过焊接方式安装在槽底792表面，采用角铁或者折弯件时，角铁或者折弯件垂直于槽底792。

进一步的，如图28所示，所述均流件795相对于槽底792的高度前低后高，如可将均流件795设置成三棱锥形状，三棱锥通过焊接或者螺栓连接的方式安装在槽底792表面，三棱锥中其中一个三角形贴于槽底792表面，且此三角形的一个顶点朝前。

或者将两个三角形板的一边焊接在一起，然后在一同焊接到槽底792表面，也可形成宽度前小后大，以及前低后高的形状。

如图28所示，所述均流件795至少设置3个，后方的均流件795位于前方均流件795的后方两侧，本实施例中，所述均流件795设置3个，前方的均流件795焊接在槽底792表面中间，后方的两个均流件795对称分布在槽底792中心线两侧，且位于前均流件795分流后煤流出的位置。

进一步的，如图29所示，两侧壁794顶部设置盖板796，盖板796为一平板，盖板796通过焊接或者螺栓连接安装在两侧壁794顶部。

进一步的，如图30所示，所述盖板796后端从溜料槽伸出，且盖板796后端铰接设置挡料板7961，铰接轴沿水平方向，且铰接轴垂直于煤流动的方向，挡料板7961在其重力作用下，自然下垂，所述挡料板7961面向煤的一面设置缓冲垫7962，缓冲垫7962可采用橡胶垫、软垫或者棉垫，或者其他能够起到缓冲降噪的作用的材质即可，缓冲垫7962可通过粘接、螺栓连接等方式安装在挡料板7961上。

如图1所示，所述精准落料装置7前方设置货运列车平料器8，所述货运列车平料器8包括立柱82、升降引导柱83、活动横梁84、升降驱动机构85、刮板86、刮板驱动机构87、固定横梁89。

如图31、32所示，本实施例中，所述立柱82为圆柱状，立柱82竖直对称设置在轨道1两侧，立柱82底端通过法兰安装于地面基座上，所述立柱82上端与地面之间设置斜拉支柱821，以轨道1的走向为前后方向，所述斜拉支柱821分布在立柱82的前后两侧，本实施例中，所述斜拉支柱821采用槽钢，槽钢两端分别通过螺栓螺母安装在立柱82顶端以及地面基座上，另外，根据实际需求，也可采用其他零部件来制成斜拉支柱821，例如采用钢索等，也可采用其他连接方式连接斜拉支柱821，如焊接等。

如图31、32所示，所述立柱82顶部同轴安装有升降引导柱83，具体的，所述升降引导柱83为圆柱状，升降引导柱83底端以及立柱82顶端均设置法兰，两个法兰通过螺栓螺母连接，两升降引导柱83顶部之间设置固定横梁89，固定横梁89采用工字钢或者槽钢，固定横梁89可通过螺栓或者焊接等连接方式安装在两升降引导柱83顶部之间。

如图31、32所示，两升降引导柱83上滑动安装有活动横梁84，所述活动横梁84包括梁体841以及安装在梁体841两端的导套842，导套842滑动安装在对应的升降引导柱83上，具体的，所述梁体841采用方形钢管制成，所述梁体841两端设置法兰，导套842内侧焊接方管，方管与梁体841相对的端部设置法兰，所述梁体841与导套842之间通过法兰连接。

如图31、32所示，所述活动横梁84与立柱82之间设置升降驱动机构85；所述升降驱动机构85包括竖直设置的升降液压缸851，升降液压缸851的活塞杆顶端铰接在活动横梁84上，所述升降液压缸851的缸体铰接在立柱82上，且活塞杆的铰接轴、缸体的铰接轴均垂直于活动横梁84以及升降液压缸851，所述缸体的铰接位置位于缸体的中上部。

具体的，如图31、32所示，所述升降液压缸851的活塞杆顶端铰接在导套842内侧方管底部，立柱82内侧焊接铰接耳，缸体铰接在铰接耳上。

如图31、32所示，所述活动横梁84上铰接设置刮板86，铰接轴沿水平方向，所述刮板86与活动横梁84之间设置刮板驱动机构87。

具体的，如图31、32所示，所述刮板86与活动横梁84之间的铰接轴垂直于轨道1的走向，所述刮板驱动机构87包括铰接设置在刮板86与活动横梁84之间的刮板液压缸871，且刮板液压缸871的铰接轴平行于刮板86与活动横梁84之间的铰接轴。

结合图1、31、32，以列车装料时行进方向为前，所述梁体841前侧焊接铰接耳，以刮板液压缸871靠近活塞杆的一端为下端，所述刮板液压缸871缸体的中下部铰接在铰接耳上，活塞杆端部铰接在刮板86上。

工作原理：

如图1所示，本发明中的自动精装料系统在实际应用时，首先进行空车称重，空车称重前，列车2位于轨道衡3前方的轨道1上，控制单元控制绞车5动作，通过拉动钢缆绳51，驱动列车2向后方的轨道衡3移动；当列车2车厢开始行至轨道衡3上时，火车称重过磅检测器4检测列车2的每节车厢开始行至轨道衡3上的信号，并传送至控制单元；车厢开始行至轨道衡3上时，将火车装车车辆位置检测器6的检测数值定义为上磅零位，火车装车车辆位置检测器6从上磅零位开始检测的钢缆绳51移动长度即为车厢的移动距离，火车装车车辆位置检测器6将检测的钢缆绳51移动长度传送至控制单元；从上磅零位开始，绞车5带动列车2行进特定距离，以使车厢运行到轨道衡3上，轨道衡3称量该车厢重量，并将重量传送至控制单元，随后，下一节车厢开始行至轨道衡3上，重复上述过程，直至称取完整列车厢重量；随后进行精准装料，控制单元控制绞车5动作，通过拉动钢缆绳51，驱动列车2向前方的轨道衡3移动；当列车2车厢开始行至轨道衡3上时，火车称重过磅检测器4检测列车2的每节车厢开始行至轨道衡3上的信号，并传送至控制单元；车厢开始行至轨道衡3上时，将火车装车车辆位置检测器6的检测数值定义为上磅零位，火车装车车辆位置检测器6从上磅零位开始检测的钢缆绳51移动长度即为车厢的移动距离，火车装车车辆位置检测器6将检测的钢缆绳51移动长度传送至控制单元；从上磅零位开始，绞车5带动列车2行进，并进行如下操作，通过控制单元控制翻板驱动机构76动作，带动翻板74摆动，翻板74上端向后摆动；每节车厢中按照前后方向划分多个虚拟落料点，溜料槽驱动机构710带动前方溜料槽79摆动，直至前方溜料槽79摆动至溜料槽79中落下的物料能够落到车厢的第一个落料点；启动皮带机72，皮带机72输送物料进入机头落料斗73，然后在翻板74作用下分流至前方溜料槽79，随后落至车厢的第一个落料点；火车装车车辆位置检测器6将检测的钢缆绳51移动长度传送至控制单元，控制单元根据此信号控制绞车5动作，驱动列车2向前方移动；前方溜料槽79上摆，确保前方溜料槽79的物料持续落在对应的落料点，直至此落料点物料堆达到预定重量或者预定高度，达到的预定重量实际通过轨道衡3称量向控制单元反馈；前方溜料槽79下摆至物料落在后一个落料点，重复步骤落料过程，直至前方溜料槽79的物料落至该车厢的最后一个落料点；然后进行前后车厢过渡，当前一车厢的落料量即将达到预定重量时，后方车厢开始行至轨道衡3上，每节车厢开始行至轨道衡3上时，均重新定义上磅零位；溜料槽驱动机构710带动后方溜料槽79摆动，直至后方溜料槽79摆动至溜料槽79中落下的物料能够落到后一车厢的第一个落料点；通过控制单元控制翻板驱动机构76动作，带动翻板74摆动，翻板74上端向前摆动；皮带机72持续输送物料进入机头落料斗73，然后在翻板74作用下分流至后方溜料槽79，随后落至后方车厢的第一个落料点，同时启动滚筒驱动机构78，进而带动拨料滚筒77转动，并将从翻板74落下的物料拨一部分至前方溜料槽79中，此时前后溜料槽79均落料，通过控制单元对滚筒驱动机构78进行变频控制，随着前车装车量的接近，拨料滚筒77转速自动调整，从而精确控制给料量，直至前方车厢的重量达到预定重量，滚筒驱动机构78停止工作；车厢前移，前后溜料槽79均下摆，确保后方溜料槽79的物料落在后一车厢的第一个落料点，直至前方溜料槽79摆动至其物料能够落在后一车厢的第一个落料点时，翻板74上端向后摆动，物料在翻板74作用下分流至前方溜料槽79，随后落至后方车厢的第一个落料点；重复上述落料过程，直至落料位置处于最后一节车厢的最后一个落料点时，控制皮带机72降低运转速度，直至最后一节车厢装料达到预定重量后，停止运转皮带机72，随后前后溜料槽79均上摆收起，完成整列车厢的装料工作。相对于现有技术，其整体自动化程度较高，装料时精度较高。

当车厢行至轨道衡上时，车厢的车轮内侧凸缘压在摆臂的活动端使其摆动，检测传感器检测摆臂摆动信号，并将此信号输送至控制单元，代表车厢开始行至轨道衡上；车厢开始行至轨道衡上时，将火车装车车辆位置检测器的检测数值定义为上磅零位，火车装车车辆位置检测器从上磅零位开始检测的钢缆绳移动长度即为整列车厢的移动距离；每节车厢行至轨道衡上时均重新定义上磅零位，进而防止因拉动过程中钢缆绳发生形变而导致误差累计，影响每节车厢的移动精度。

火车装车车辆位置检测器在实际应用时，整体安装在装车时轨道的侧边，与牵引列车的钢缆绳配套应用，当钢缆绳牵引列车移动时，钢缆绳会发生移动，托轮能够撑起钢缆绳，以确保计长轮能够稳定压在钢缆绳上，钢缆绳移动时带动计长轮转动，从而带动编码器转动，进而输出信号，并反馈至控制单元，以检测钢缆绳的移动距离，该火车装车车辆位置检测器结构、原理较为简单，且检测可靠，精度较高，能够准确、方便的获取列车位置信息。

实际应用时，安装时，只需将溜料槽抬升至挂钩所处的位置，然后将挂轴挂在挂钩上，即可完成对溜料槽的安装，相对于现有技术，无需在装车仓下大梁上安装固定支架，也不用在安装时将溜料槽的安装孔与固定支架上的安装孔对准，然后穿入轴，省去了对准以及穿轴等步骤，能够很方便的将溜料槽安装到预定位置，拆卸时，只需将溜料槽连同挂轴一起从挂钩上取下即可，因此，整体溜料槽的装拆较为方便、快捷，节省了人力物力。

实际应用时，来自皮带的物料落至溜料槽的前端，在重力作用下自然下滑，在物料流动时，会冲向均流件，由于均流件宽度前小后大，进而能够对流动的物料进行分割，从而将物料从中间向两边分流，流动较为均匀且流动性好，当流出的物料落入下方车厢时，堆积的物料会较为平整，不会形成中间高、两边低的情况，后续列车驶出时，方便平料，平料器所受阻力较小，同时，均流件还能够将尺寸较大的物料块打碎，使物料粒径更为均匀，另外，在物料流动时，均流件还能够勾住部分杂物，起到过滤物料的作用，保证流出的物料的质量。

实际应用时，运物料的货运列车在轨道上运行，国铁货运列车分为两种高度，即高列车和低列车，根据通过的货运列车高度的不同，升降驱动机构带动活动横梁升降至能够避开货运列车的高度，然后通过刮板驱动机构带动刮板摆动至合适位置，以将货运列车的物料堆抚平，以满足平料要求，其整体结构较为简单，另外，当物料堆高度超出标准高度较多时，平料器刮动的物料也较多，此时平料器会受到较大的力，由于本方案中活动横梁是直接滑动安装在两升降引导柱上的，因而整体强度比较大，能够承受更大的力，整体结构可靠，安全性较好。

实施例二：

本实施例公开一种采用实施例一中所述的自动精装料系统的装料方法，包括如下步骤：

s1、空车称重：

s11、空车称重前，列车2位于轨道衡3前方的轨道1上，控制单元控制货运列车平料器8抬起，防止与空车发生干涉，控制单元控制绞车5动作，通过拉动钢缆绳51，驱动列车2向后方的轨道衡3移动；

s12、当列车2车厢开始行至轨道衡3上时，火车称重过磅检测器4检测列车2的每节车厢开始行至轨道衡3上的信号，并传送至控制单元；

s13、车厢开始行至轨道衡3上时，将火车装车车辆位置检测器6的检测数值定义为上磅零位，火车装车车辆位置检测器6从上磅零位开始检测的钢缆绳51移动长度即为车厢的移动距离，火车装车车辆位置检测器6将检测的钢缆绳51移动长度传送至控制单元；

s14、从上磅零位开始，绞车5带动列车2行进特定距离，以使车厢运行到轨道衡3上，此处的特定距离根据实际不同长度的车厢而定，能够保证从开始上磅起，行驶特定距离后能够确保车厢完全位于轨道衡3上即可，轨道衡3称量该车厢重量，并将重量传送至控制单元，随后，下一节车厢开始行至轨道衡3上，重复步骤s12-s14，直至称取完整列车厢重量；

空车称重的目的在于：获取每节车厢的空车重量，然后通过控制单元运算，得到装上应装料的重量后的总重量，为后续装料提供参数。

s2、精准装料：

控制单元控制绞车5动作，通过拉动钢缆绳51，驱动列车2向前方的轨道衡3移动；

当列车2车厢开始行至轨道衡3上时，火车称重过磅检测器4检测列车2的每节车厢开始行至轨道衡3上的信号，并传送至控制单元；

车厢开始行至轨道衡3上时，将火车装车车辆位置检测器6的检测数值定义为上磅零位，火车装车车辆位置检测器6从上磅零位开始检测的钢缆绳51移动长度即为车厢的移动距离，火车装车车辆位置检测器6将检测的钢缆绳51移动长度传送至控制单元；

从上磅零位开始，绞车5带动列车2行进，并进行如下步骤：

s21、通过控制单元控制翻板驱动机构76动作，带动翻板74摆动，翻板74上端向后摆动；

s22、每节车厢中按照前后方向划分多个虚拟落料点，本实施例中，每节车厢中均匀划分8个落料点，即8个落料点将每节车厢内部沿前后方向划分成等长的9个区间，溜料槽驱动机构710带动前方溜料槽79摆动，直至前方溜料槽79摆动至溜料槽79中落下的物料能够落到车厢的第一个落料点；

s23、启动皮带机72，给料机91工作，将物料仓9中的物料输送至皮带机72上，皮带机72输送物料进入机头落料斗73，然后在翻板74作用下分流至前方溜料槽79，随后落至车厢的第一个落料点；

s24、火车装车车辆位置检测器6将检测的钢缆绳51移动长度传送至控制单元，控制单元根据此信号控制绞车5动作，驱动列车2向前方移动；

前方溜料槽79上摆，确保前方溜料槽79的物料持续落在对应的落料点，直至此落料点物料堆达到预定重量或者预定高度，达到的预定重量实际通过轨道衡3称量向控制单元反馈；

s25、前方溜料槽79下摆至物料落在后一个落料点，重复步骤s24，直至前方溜料槽79的物料落至该车厢的最后一个落料点；

s26、前后车厢过渡：

当前一车厢的落料量即将达到预定重量时，后方车厢开始行至轨道衡3上，每节车厢开始行至轨道衡3上时，均重新定义上磅零位；

溜料槽驱动机构710带动后方溜料槽79摆动，直至后方溜料槽79摆动至溜料槽79中落下的物料能够落到后一车厢的第一个落料点；

通过控制单元控制翻板驱动机构76动作，带动翻板74摆动，翻板74上端向前摆动；

皮带机72持续输送物料进入机头落料斗73，然后在翻板74作用下分流至后方溜料槽79，随后落至后方车厢的第一个落料点，同时启动滚筒驱动机构78，进而带动拨料滚筒77转动，并将从翻板74落下的物料拨一部分至前方溜料槽79中，此时前后溜料槽79均落料，通过控制单元对滚筒驱动机构78进行变频控制，随着前车装车量的接近，拨料滚筒77转速自动调整，从而精确控制给料量，直至前方车厢的重量达到预定重量，滚筒驱动机构78停止工作；

车厢前移，前后溜料槽79均下摆，确保后方溜料槽79的物料落在后一车厢的第一个落料点，直至前方溜料槽79摆动至其物料能够落在后一车厢的第一个落料点时，翻板74上端向后摆动，物料在翻板74作用下分流至前方溜料槽79，随后落至后方车厢的第一个落料点；

s27、重复步骤s24-s26，直至落料位置处于最后一节车厢的最后一个落料点时，步骤s25结束时，不再进行步骤s26，而是控制皮带机72降低运转速度，直至最后一节车厢装料达到预定重量后，停止运转给料机91以及皮带机72，随后前后溜料槽79均上摆收起，完成整列车厢的装料工作。

上述过程中，当车厢行驶至货运列车平料器8时，高低车检测装置822能够检测高列车或者低列车，并将信号传送至控制单元，控制单元根据即将通过的列车的高度，对应控制升降驱动机构85带动活动横梁84升降至能够避开列车的高度，并控制刮板驱动机构87，以带动刮板86摆动至能够将物料堆推平的位置，整个平料器能够根据通过的列车的高度的不同，自适应调节升降高度，自动化程度较高，相对于人工控制，其控制精度更高。实际应用时，传感器能够检测到高列车通过的信号，并将信号传送至控制单元，控制单元控制升降驱动机构85、刮板驱动机构87动作，以使平料器升降至适合高列车平料的高度，当传感器能够检测不到高列车通过的信号时，则默认是低列车通过，传感器将低列车通过的信号传送至控制单元，控制单元控制升降驱动机构85、刮板驱动机构87动作，以使平料器升降至适合低列车平料的高度，自动化程度较高，控制精度高。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种自动精装料系统，其特征在于：包括：

轨道(1)，装料的列车(2)位于轨道(1)上；

轨道衡(3)，位于两段防爬轨之间，所述轨道衡(3)两端与防爬轨的连接处内侧设置火车称重过磅检测器(4)，用以检测列车(2)的每节车厢开始行至轨道衡(3)上的信号，所述轨道衡(3)两端与防爬轨的连接处外侧设置过轨器；

绞车(5)，绞车(5)驱动钢缆绳(51)用以驱动列车(2)双向移动；

火车装车车辆位置检测器(6)，钢缆绳(51)穿过火车装车车辆位置检测器(6)，所述火车装车车辆位置检测器(6)能够检测钢缆绳(51)移动距离；

精准落料装置(7)，其位于轨道衡(3)上方，所述精准落料装置(7)包括：

设置在机架(71)上的皮带机(72)；

皮带机(72)落料的一端设置机头落料斗(73)；

机头落料斗(73)中铰接设置翻板(74)，翻板(74)的铰接轴位于翻板(74)下端，且铰接轴沿水平方向并垂直于精准落料装置(7)下方列车(2)的移动方向；

翻板驱动机构(76)；

所述翻板(74)下方转动设置拨料滚筒(77)，拨料滚筒(77)的转动轴线平行于翻板(74)的铰接轴；

滚筒驱动机构(78)；

所述拨料滚筒(77)的下方摆动设置两个溜料槽(79)，以装料时列车(2)的移动方向为前，两个溜料槽(79)一前一后，两个溜料槽(79)的摆动轴线均平行于拨料滚筒(77)的转动轴线，两个溜料槽(79)的摆动轴线位于两个溜料槽(79)的进料端，两个溜料槽(79)的进料端位于拨料滚筒(77)下方；

与两个溜料槽(79)分别对应的溜料槽驱动机构(710)；

控制单元，所述轨道衡(3)、火车称重过磅检测器(4)、火车装车车辆位置检测器(6)连接至控制单元，所述绞车(5)、皮带机(72)、翻板驱动机构(76)、滚筒驱动机构(78)、溜料槽驱动机构(710)均由控制单元控制；

所述火车称重过磅检测器(4)包括安装底板(41)，所述安装底板(41)上转动设置有摆臂(42)，摆臂(42)的摆动轴线沿水平方向且垂直于防爬轨，所述安装底板(41)上还设置有限位块(43)，所述摆臂(42)与安装底板(41)之间设置弹性体(44)，所述弹性体(44)能使摆臂(42)的活动端具有向上摆动的趋势，且摆臂(42)被限位块(43)阻挡，以防止其活动端进一步向上摆动，列车(2)车厢的车轮内侧凸缘在行至轨道衡(3)上时能够压在摆臂(42)的活动端使其摆动，所述安装底板(41)上还设置检测传感器(45)，以检测摆臂(42)摆动信号。

2.根据权利要求1所述的自动精装料系统，其特征在于：所述列车(2)的前端连接铁牛(52)，所述钢缆绳(51)绕在绞车(5)上，钢缆绳(51)的两端分别连接至铁牛(52)的前后端，所述钢缆绳(51)与铁牛(52)形成封闭环，封闭环拐弯处通过滑轮(53)过渡换向。

3.根据权利要求1所述的自动精装料系统，其特征在于：所述火车装车车辆位置检测器(6)包括第一支架(61)，第一支架(61)上转动设置有至少两个托轮(62)，用以托起牵引列车的钢缆绳(51)，所有托轮(62)沿钢缆绳(51)长度方向分布；

钢缆绳(51)上方转动安装计长轮(64)，计长轮(64)压在钢缆绳(51)上，且计长轮(64)位于其中两个托轮(62)之间；

还包括编码器(65)，计长轮(64)连接至编码器(65)。

4.根据权利要求3所述的自动精装料系统，其特征在于：所述第一支架(61)上铰接设置第一摆架(66)，铰接轴沿水平方向且垂直于钢缆绳(51)，所述计长轮(64)、编码器(65)均设置在第一摆架(66)上，第一摆架(66)的摆动端可拆卸连接至第一支架(61)。

5.根据权利要求4所述的自动精装料系统，其特征在于：所述第一支架(61)上铰接设置第二摆架(67)，第二摆架(67)铰接轴平行于第一摆架(66)铰接轴，第二摆架(67)上设置有螺柱(671)，螺柱(671)垂直于第二摆架(67)铰接轴；

第一摆架(66)摆动至计长轮(64)压在钢缆绳(51)上，螺柱(671)插入第一摆架(66)的摆动端并通过螺母将第一摆架(66)固定。

6.根据权利要求1所述的自动精装料系统，其特征在于：每个溜料槽(79)通过对应的溜料槽快速装拆结构安装，所述溜料槽快速装拆结构包括固定安装的一对挂钩(791)，溜料槽(79)的进料端设置有挂轴(793)，挂轴(793)挂在挂钩(791)上，挂轴(793)沿水平方向。

7.根据权利要求1所述的自动精装料系统，其特征在于：所述溜料槽(79)包括槽底(792)，以及设置在槽底(792)两侧的侧壁(794)；

所述槽底(792)表面中间设置均流件(795)，以物料在溜料槽中流动方向为后，所述均流件(795)宽度前小后大。

8.根据权利要求1所述的自动精装料系统，其特征在于：所述精准落料装置(7)前方设置货运列车平料器(8)，所述货运列车平料器(8)包括竖直设置在轨道(1)两侧的立柱(82)，所述立柱(82)顶部同轴安装有升降引导柱(83)，两升降引导柱(83)上滑动安装有活动横梁(84)，所述活动横梁(84)与立柱(82)之间设置升降驱动机构(85)；

所述活动横梁(84)上铰接设置刮板(86)，铰接轴沿水平方向，所述刮板(86)与活动横梁(84)之间设置刮板驱动机构(87)。

9.一种采用如根据权利要求1-8任一项所述的自动精装料系统的装料方法，其特征在于：包括如下步骤：

s1、空车称重：

s11、空车称重前，列车(2)位于轨道衡(3)前方的轨道(1)上，控制单元控制绞车(5)动作，通过拉动钢缆绳(51)，驱动列车(2)向后方的轨道衡(3)移动；

s12、当列车(2)车厢开始行至轨道衡(3)上时，火车称重过磅检测器(4)检测列车(2)的每节车厢开始行至轨道衡(3)上的信号，并传送至控制单元；

s13、车厢开始行至轨道衡(3)上时，将火车装车车辆位置检测器(6)的检测数值定义为上磅零位，火车装车车辆位置检测器(6)从上磅零位开始检测的钢缆绳(51)移动长度即为车厢的移动距离，火车装车车辆位置检测器(6)将检测的钢缆绳(51)移动长度传送至控制单元；

s14、从上磅零位开始，绞车(5)带动列车(2)行进特定距离，以使车厢运行到轨道衡(3)上，轨道衡(3)称量该车厢重量，并将重量传送至控制单元，随后，下一节车厢开始行至轨道衡(3)上，重复步骤s12-s14，直至称取完整列车厢重量；

s2、精准装料：

控制单元控制绞车(5)动作，通过拉动钢缆绳(51)，驱动列车(2)向前方的轨道衡(3)移动；

当列车(2)车厢开始行至轨道衡(3)上时，火车称重过磅检测器(4)检测列车(2)的每节车厢开始行至轨道衡(3)上的信号，并传送至控制单元；

车厢开始行至轨道衡(3)上时，将火车装车车辆位置检测器(6)的检测数值定义为上磅零位，火车装车车辆位置检测器(6)从上磅零位开始检测的钢缆绳(51)移动长度即为车厢的移动距离，火车装车车辆位置检测器(6)将检测的钢缆绳(51)移动长度传送至控制单元；

从上磅零位开始，绞车(5)带动列车(2)行进，并进行如下步骤：

s21、通过控制单元控制翻板驱动机构(76)动作，带动翻板(74)摆动，翻板(74)上端向后摆动；

s22、每节车厢中按照前后方向划分多个虚拟落料点，溜料槽驱动机构(710)带动前方溜料槽(79)摆动，直至前方溜料槽(79)摆动至溜料槽(79)中落下的物料能够落到车厢的第一个落料点；

s23、启动皮带机(72)，皮带机(72)输送物料进入机头落料斗(73)，然后在翻板(74)作用下分流至前方溜料槽(79)，随后落至车厢的第一个落料点；

s24、火车装车车辆位置检测器(6)将检测的钢缆绳(51)移动长度传送至控制单元，控制单元根据此信号控制绞车(5)动作，驱动列车(2)向前方移动；

前方溜料槽(79)上摆，确保前方溜料槽(79)的物料持续落在对应的落料点，直至此落料点物料堆达到预定重量或者预定高度，达到的预定重量实际通过轨道衡(3)称量向控制单元反馈；

s25、前方溜料槽(79)下摆至物料落在后一个落料点，重复步骤s24，直至前方溜料槽(79)的物料落至该车厢的最后一个落料点；

s26、前后车厢过渡：

当前一车厢的落料量即将达到预定重量时，后方车厢开始行至轨道衡(3)上，每节车厢开始行至轨道衡(3)上时，均重新定义上磅零位；

溜料槽驱动机构(710)带动后方溜料槽(79)摆动，直至后方溜料槽(79)摆动至溜料槽(79)中落下的物料能够落到后一车厢的第一个落料点；

通过控制单元控制翻板驱动机构(76)动作，带动翻板(74)摆动，翻板(74)上端向前摆动；

皮带机(72)持续输送物料进入机头落料斗(73)，然后在翻板(74)作用下分流至后方溜料槽(79)，随后落至后方车厢的第一个落料点，同时启动滚筒驱动机构(78)，进而带动拨料滚筒(77)转动，并将从翻板(74)落下的物料拨一部分至前方溜料槽(79)中，此时前后溜料槽(79)均落料，通过控制单元对滚筒驱动机构(78)进行变频控制，随着前车装车量的接近，拨料滚筒(77)转速自动调整，从而精确控制给料量，直至前方车厢的重量达到预定重量，滚筒驱动机构(78)停止工作；

车厢前移，前后溜料槽(79)均下摆，确保后方溜料槽(79)的物料落在后一车厢的第一个落料点，直至前方溜料槽(79)摆动至其物料能够落在后一车厢的第一个落料点时，翻板(74)上端向后摆动，物料在翻板(74)作用下分流至前方溜料槽(79)，随后落至后方车厢的第一个落料点；

s27、重复步骤s24-s26，直至落料位置处于最后一节车厢的最后一个落料点时，步骤s25结束时，不再进行步骤s26，而是控制皮带机(72)降低运转速度，直至最后一节车厢装料达到预定重量后，停止运转皮带机(72)，随后前后溜料槽(79)均上摆收起，完成整列车厢的装料工作。

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