CN115072297B - 一种索道运输辅助上料系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种索道运输辅助上料系统，涉及电力施工设备技术领域。还系统包括轨道部件和摆渡小车，所述轨道部件的后端设置有储料部件。所述的轨道部件包括轨道，所述的轨道的下方设置有用于支撑所述的轨道的支撑件，且位于最外侧的支撑件上固定设置有限位架。所述的摆渡小车从上往下依次包括浮动支撑板和移动车体。所述的移动车体包括车架，所述的车架为一内部中空的长方体框架，所述车架的前、后两端分别转动设置有转轴，所述的转轴上位于所述车架的左、右两侧分别设置有车轮。其中一根所述的转轴上设置有从动锥齿轮，第二驱动电机的动力输出轴上设置有主动锥齿轮。所述的车架内设置有蓄电池。通过使用该系统能够有效提升下料效率。

Description

一种索道运输辅助上料系统

技术领域

本发明涉及电力施工设备技术领域，具体地说是一种索道运输辅助上料系统。

背景技术

架空输电线路多位于高山大岭，砂、石、水泥等铁塔基础或线路防护设备施工所需原材料需要用索道进行运输。因输电线路施工作业地点分散，施工量相对较小，没有成熟的自动化或流水线设备运输。

目前都是运输车辆将原材料运至索道口场地，使用彩条布作为原材料与土壤隔离措施，然后人工使用铁锹就近向料桶内下料，再由人工将装满砂石料的料桶搬运至索道主承载索下方，而后连接在索道滑车的卡具上。

该方式主要存在以下缺点：

第一，因索道口需要摆放索道机等机械设备，无法堆放大量原材料，若要堆放大量砂石材料，需要的临时占地面积就很大，在山区就需要开坑修筑场地，费用较大且不环保。

第二，人工装卸砂石等材料与索道主绳距离较远，需要人工来回搬运。一个作业现场，至少需要机械操作员1名，装卸料工人4人，人工需要较多，工人效率低、劳动强度大。

第三，在狭小的索道口场地内，较多人工装料过程中，工人稍不注意往往就会触碰到运动中的循环索、转动的索道机等危险源，安全风险增大。

第四，大量的采用彩条布作为原材料与土壤隔绝的措施，工人铁锹很容易毁坏彩条布，造成原材料与土壤隔绝失效，泥块等杂质混入砂石料中，影响砂石材料的质量。

发明内容

针对上述问题，本发明提供了一种索道运输辅助上料系统，通过使用该系统能够有效提升下料效率，减少现场作业人员，降低工人劳动强度，提高施工作业安全性。

本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：

一种索道运输辅助上料系统，包括轨道部件和能够沿所述的轨道部件往复运动的摆渡小车，所述轨道部件的后端设置有储料部件；

所述的轨道部件包括两根平行布置的轨道，两根所述的轨道的下方设置有若干个用于支撑所述的轨道的支撑件，且位于最外侧的支撑件上固定设置有用于确定摆渡小车运行极限位置的限位架；

所述的摆渡小车从上往下依次包括浮动支撑板和移动车体；

所述的移动车体包括车架，所述的车架为一内部中空的长方体框架，所述车架的前、后两端分别转动设置有转轴，所述的转轴上位于所述车架的左、右两侧分别设置有与所述的轨道相配合的车轮；

其中一根所述的转轴上设置有从动锥齿轮，所述的车架内设置有第二驱动电机，所述第二驱动电机的动力输出轴上设置有与所述的从动锥齿轮相啮合的主动锥齿轮；

所述的车架内设置有蓄电池。

进一步地，所述的浮动支撑板与所述的车架滑动连接，且所述的浮动支撑板和车架之间设置有弹簧；

所述车架的前侧和后侧分别设置有第一控制开关和第二控制开关；

所述的浮动支撑板上设置有安装柱，所述的车架上位于所述安装柱的一侧设置有接近开关，所述的安装柱上从上往下依次设置有与所述的接近开关相配合的第一感应环和第二感应环。

进一步地，所述浮动支撑板的四个角上分别设置有支撑杆，所述的车架上设置有与所述的支撑杆一一对应的安装孔，所述的支撑杆上位于所述的浮动支撑板和车架之间套设有弹簧。

进一步地，所述的储料部件包括储料仓和用于支撑所述储料仓的支架，所述储料仓的下料口处设置有下料器；

所述的下料器包括倾斜设置的外壳，所述外壳的进料口与所述储料仓的下料口相连接，所述的外壳内设置有绞龙，且所述绞龙的两端分别通过轴承组件与所述的外壳转动连接，所述的外壳上设置有第一驱动电机，所述第一驱动电机的动力输出轴与所述的绞龙相连接。

进一步地，位于后侧的限位架上设置有用于控制第一驱动电机启闭的行程开关，且所述的行程开关位于两个所述的轨道之间，当所述的摆渡小车向后移动至极限位置时，所述的行程开关被摆渡小车触发。

进一步地，还包括装料桶，所述的装料桶包括桶体和设置于所述桶体上把手，所述的把手包括腹杆和翼杆，所述桶体的两侧分别设置有铰接轴，所述翼杆的悬空端与所述的铰接轴相铰接，所述铰接轴到所述桶体底面的距离小于所述桶体高度的1/2。

进一步地，所述腹杆的中部设置有一挂杆，且所述的挂杆和腹杆共同形成一闭环结构，所述的腹杆上设置有一可相对于所述的腹杆滑动的滑套，所述的滑套设置有一拉杆，所述拉杆的一端与所述的滑套固定连接，所述拉杆的另一端设置有垂直于所述的拉杆向一侧延伸的销轴，且所述的销轴与所述的滑套平行，所述的桶体上设置有一耳板，所述的耳板上设置有与所述的销轴相配合的销孔。

进一步地，所述的桶体上位于所述的耳板的下方设置有开口朝向上侧的卡钩。

进一步地，所述的轨道采用角钢，且所述角钢的开口朝向下方，所述车轮的中部设置有与所述轨道的背棱相配合的V型凹槽。

进一步地，所述车轮的两端均呈外端直径小内端直径大的锥台状。

本发明的有益效果是：

1、该系统设置有储料仓用于储存原料，实现了砂石材料不落地，能够可靠保证原材料与土壤的绝对隔绝，避免泥块等杂质混入砂石料中，影响砂石材料的质量。

2、该系统通过摆渡小车和轨道能够实现从储料仓至索道主承载索之间的摆渡，自动装料与料桶摆渡运输无缝衔接，有效的提升索道下料效率，减少现场作业人员，降低工人劳动强度，提高施工作业安全性。

3、该系统整体模块化设计，能够实现快速的安装和拆卸，确保在复杂自然环境下运行的稳定性。

4、该系统中的摆渡小车与其他部件完全隔离，在系统内部独成一体，减少了与其他几个部件之间的线缆连接等，结构简洁，且可以进行替换。

附图说明

图1为本系统的左视图；

图2为本系统的立体结构示意图；

图3为图1中A部分的放大结构示意图；

图4为储料仓出料部分的结构示意图；

图5为轨道部件的立体结构示意图；

图6为图5中B部分的放大结构示意图；

图7为图5中C部分的放大结构示意图；

图8为轨道和枕木之间的连接关系示意图；

图9为两根轨道之间的连接结构示意图；

图10为摆渡小车的侧视图；

图11为图10中的A-A剖视图；

图12为摆渡小车的爆炸视图一；

图13为摆渡小车的爆炸视图二(去掉浮动支撑板)；

图14为车轮与轨道配合的结构示意图一；

图15为车轮与轨道配合的结构示意图二；

图16为蓄电池与下层框架之间的位置关系示意图；

图17为料桶的工作状态图一；

图18为图16中D部分的放大结构示意图；

图19为料桶的工作状态图二；

图20为图19中E部分的放大结构示意图；

图21为实施例二中固定板和轨道之间的连接关系示意图。

图中：1-轨道部件，11-轨道，111-固定板，12-支撑件，13-连接板，14-限位架，141-横板，142-竖板，143-第一筋板，15-缓冲垫，

2-摆渡小车，21-浮动支撑板，211-支撑杆，212-安装柱，2121-第一感应环，2122-第二感应环，22-车架，221-上层框架，2211-上边梁，2212-第一筋梁，2213-安装孔，222-下层框架，2221-下边梁，2222-第二筋梁，2223-第二筋板，223-竖梁，224-斜撑，23-弹簧，24-转轴，241-车轮，251-从动锥齿轮，252-第二驱动电机，253-驱动轴，254-主动锥齿轮，255-联轴器，26-蓄电池，27-第一控制开关，28-第二控制开关，29-接近开关，

3-储料部件，31-储料仓，311-导料筒，312-法兰盘，32-支撑腿，33-下料器，331-外壳，3311-进料口，3312-连接法兰，3313-出料口，332-绞龙，333-第一驱动电机，334-传动机构，

4-行程开关，41-夹板，

5-装料桶，51-桶体，511-耳板，512-卡钩，52-把手，521-挂杆，531-滑套，532-拉杆，533-销轴，54-定位销。

具体实施方式

为了方便描述，现定义坐标系如图2所示，并以左右方向为横向(行)，前后方向为纵向(列)，上下方向为竖向。

如图1和图2所示，一种索道运输辅助上料系统包括轨道部件1和能够沿所述的轨道部件1往复运动的摆渡小车2，所述轨道部件1的一端设置有储料部件3。

使用时，在索道口场地选择合理位置设置储料部件3，在储料部件3与索道主承力索之间架设轨道部件1，轨道11上有来回往复运动的摆渡小车2。原材料进场后存入储料部件3内，通过摆渡小车2将原料从储料部件3转运至索道主承力索下方。

如图1、图2和图4所示，所述的储料部件3包括储料仓31和用于支撑所述储料仓31的支架，所述储料仓31的下端设置有下料器33。

作为一种具体实施方式，本实施例中所述的储料仓31由角钢制作骨架，内侧钢板焊制，容积根据现场条件制作，上端为长方体，下端按45°左右坡度收缩至下料口，下料口开口尺寸以200×300mm为宜。

所述的支架包括由钢管或角钢制成的4条支撑腿32，高度根据需要调整，主要用于架高储料仓31，让下料口与地面保持一定的高度，方便摆渡小车2可以移动至下料口下方。

进一步地，为保证四个支撑腿32的稳定性，相邻两个支撑腿32之间设置有交叉布置的支撑梁(图中未示出)，且所述支撑梁的两端分别与所述的支撑腿32固定连接，形成三角形支撑。优选的，为方便拆装转运，各部件之间采用螺栓连接，即所述支撑腿32的上端通过螺栓与所述储料仓31的骨架固定连接，所述支撑梁的两端分别通过螺栓与所述的支撑腿32固定连接。

如图4所示，所述储料仓31的下料口处通过焊接的方式固定设置有向下延伸的导料筒311，且所述导料筒311的下端面焊接有法兰盘312，所述的法兰盘312上均匀分布有10个Φ17.5的眼孔，用于连接下料器33。

如图4所示，所述的下料器33包括外壳331，且所述的外壳331沿斜向前下方的方向倾斜设置。所述外壳331的上侧面的后端设置有进料口3311，且所述的进料口3311上设置有连接法兰3312，且所述连接法兰3312的形状、尺寸与导料筒311下端的法兰盘312完全一致，所述的连接法兰3312和法兰盘312通过10个M16的螺栓相连接。所述外壳331的下侧面的前端设置有出料口3313。

所述的外壳331内设置有绞龙332，且所述绞龙332的两端分别通过轴承组件与所述的外壳331转动连接。所述的外壳331上设置有第一驱动电机333，所述第一驱动电机333的动力输出轴直接或间接的与所述的绞龙332相连接。作为一种具体实施方式，本实施例中所述的第一驱动电机333固定设置于所述外壳331的下侧面上，且所述第一驱动电机333的动力输出轴通过传动机构334与所述绞龙332的上端部相连接。优选的，所述的传动机构334采用同步带传动。

如图5所示，所述的轨道部件1包括两根平行布置的轨道11，且所述的轨道11沿纵向延伸。两根所述的轨道11的下方沿纵向均布布置有若干个用于支撑所述的轨道11的支撑件12。在这里，所述的支撑件12可以采用枕木或者矩形钢管制成，主要铺设轨道11，使轨道11与地面保持一定高度，实现轨道11平直。作为一种具体实施方式，本实施例中所述的支撑件12采用枕木。

如图8所示，所述的轨道11采用角钢，且所述角钢的开口朝向下方，呈趴卧的方式布置，所述角钢的下侧面上沿长度方向均匀设置有多个固定板111，且所述的固定板111通过焊接的方式与所述角钢翼板的悬空端固定连接，如图7所示，所述固定板111的两端分别通过螺栓与所述的支撑件12固定连接。

在这里，所述的轨道11可以制作成长度为3000mm、2000mm、1000mm等不同规格，每段两端预留2个螺栓孔，这样便可以根据现场实际情况自行组装。组装时如图9所示，在角钢内侧采用8mm厚度的连接板13连接，且螺栓孔的位置要保证摆渡小车2的车轮241能够顺利通行。

如图5所示，位于最外侧的支撑件12上固定设置有用于确定摆渡小车2运行极限位置的限位架14。所述的限位架14包括沿水平方向布置的横板141，且所述的横板141通过螺栓与所述的支撑件12固定连接。所述横板141的内端(以两限位架14相对的一侧为内侧)设置有垂直于所述的横板141向上侧延伸的竖板142，所述的横板141和竖板142共同形成L型结构。所述的横板141和竖板142之间设置有第一筋板143。优选的，所述轨道11的端面抵靠在所述限位架14的竖板142上。

进一步地，如图6所示，位于后侧的限位架14的内侧设置有行程开关4，且所述的行程开关4位于两个所述的轨道11之间。作为一种具体实施方式，本实施例中位于后侧的限位架14的竖板142的内侧面(以两限位架14相对的一侧为内侧)上通过焊接的方式固定设置有两个夹板41，所述的行程开关4位于两个所述的夹板41之间，并通过螺栓与所述的夹板41固定连接。

如图10和图12所示，所述的摆渡小车2从上往下依次包括浮动支撑板21和移动车体，所述的浮动支撑板21与所述的移动车体滑动连接，所述的浮动支撑板21可相对于所述的移动车体上下滑动，且所述的浮动支撑板21和移动车体之间设置有用于阻碍所述的浮动支撑板21向下移动的弹簧23。

如图12和图13所示，所述的移动车体包括车架22，所述的车架22为摆渡小车2整体构架，用于承载摆渡材料荷载。

所述的车架22包括上层框架221和下层框架222，所述的上层框架221和下层框架222之间设置有用于支撑所述上层框架221的竖梁223。优选的，所述竖梁223位于所述下层框架222和上层框架221的边缘处，所述的上层框架221、下层框架222和竖梁223共同形成一内部中空的长方体框架。

所述的上层框架221包括由四根上边梁2211依次首尾相接而成的第一方形框架，所述的第一方形框架内通过焊接的方式固定设置有若干根沿横向和纵向布置的第一筋梁2212，且若干根所述的第一筋梁2212形成格栅结构。

所述的下层框架222包括由四根下边梁2221依次首尾相接而成的第二方形框架，所述的第二方形框架内设置有若干根沿横向延伸的的第二筋梁2222，所述第二筋梁2222的两端分别通过焊接的方式与所述的第二方形框架固定连接。

进一步地，所述车架22的每个侧面上均设置有两个对称布置的斜撑224，所述斜撑224的上端与所述的上层框架221固定连接，所述斜撑224的下端与所述的下层框架222固定连接。

如图12和图13所示，所述的浮动支撑板21由5mm钢板裁制，所述浮动支撑板21的下侧面的四个角上分别通过焊接的方式固定设置有垂直于所述的浮动支撑板21向下延伸的支撑杆211。所述车架22的上层框架221上设置有与所述的支撑杆211一一对应的安装孔2213，且所述支撑杆211的下端插入到对应的安装孔2213内。所述的支撑杆211上位于所述的浮动支撑板21和车架22之间套设有弹簧23。

进一步地，所述的支撑杆211上设置有外螺纹，所述的支撑杆211上位于所述上层框架221的下方设置有限位螺母。

所述车架22的前、后两端分别设置有转轴24，且所述转轴24的两端分别通过轴承组件与所述的车架22转动连接。所述转轴24的两端分别穿过所述的车架22延伸至所述车架22的外侧，所述的转轴24上位于所述车架22的左、右两侧分别设置有车轮241。

如图14所示，所述车轮241的沿轴向的中部设置有与所述轨道11的背棱相配合的V型凹槽。

进一步地，所述车轮241的沿轴向的两端均呈外端直径小内端直径大的锥台状，两个所述锥台状结构的回转母线对称布置，且夹角为90°。这样，如图14和图15所示，所述的车轮241不仅可以在角钢轨道11的背棱上行走，也可以在角钢内部的V槽内行走。

如图11和图13所示，其中一根所述的转轴24上设置有从动锥齿轮251，所述车架22的下层框架222上设置有第二驱动电机252，所述第二驱动电机252的动力输出轴上设置有与所述的从动锥齿轮251相啮合的主动锥齿轮254。

作为一种具体实施方式，本实施例中所述的从动齿轮设置于位于后侧的转轴24上，位于后侧转轴24的内侧(以两根转轴24相对的一侧为内侧)设置有与所述的转轴24相垂直的驱动轴253，且所述的驱动轴253通过轴承与所述的下层框架222转动连接，所述驱动轴253的一端固定设置有与所述的从动锥齿轮251相配合的主动锥齿轮254，所述驱动轴253的另一端通过联轴器255与所述第二驱动电机252的动力输出轴相连。

如图13所示，所述的车架22内设置有用于为第二驱动电机252提供电源的蓄电池26。作为一种具体实施方式，本实施例中所述的车架22内设置有四块蓄电池26，且四块所述的蓄电池26呈两行两列的矩阵排布。

进一步地，为了方便蓄电池26的安装和拆卸，如图11和图16所示，所述车架22中的下边梁2221和第二筋梁2222均采用角钢，且位于所述蓄电池26前、后两侧的第二筋梁2222开口相对布置，位于所述蓄电池26前、后两侧的第二筋梁2222共同限制了所述蓄电池26沿前后方向移动的自由度。所述的第二筋梁2222上位于所述蓄电池26的内侧(以同一行中两蓄电池26相对的一侧为内测)设置有第二筋板2223，且所述的筋板和下边梁2221共同限制了所述蓄电池26沿左右方向移动的自由度。

进一步地，如图11所示，所述车架22中的上边梁2211和第一筋梁2212均采用角钢，且上层框架221中位于所述蓄电池26前、后两侧的第一筋梁2212开口相对布置，位于所述蓄电池26前、后两侧的第一筋梁2212共同限制了所述蓄电池26沿前后方向移动的自由度。所述蓄电池26的高度与第一筋梁2212的水平翼板和第二筋梁2222的水平翼板之间的距离相等。所述竖梁223和斜撑224的下端通过焊接的方式与所述的下层框架222固定连接，所述竖梁223和斜撑224的上端通过螺栓与所述的上层框架221固定连接。

如图11所示，所述车架22的前侧和后侧分别设置有第一控制开关27和第二控制开关28。

如图12和图13所示，所述浮动支撑板21的下侧面上设置有垂直于所述的浮动支撑板21向下延伸的安装柱212，所述上层框架221上位于所述安装柱212的一侧设置有接近开关29，所述的安装柱212上从上往下依次设置有与所述的接近开关29相配合的第一感应环2121和第二感应环2122。优选的，所述的第一感应环2121和第二感应环2122上均设置有用于顶紧所述安装柱212的紧定螺钉(图中未示出)，所述的第一感应环2121和第二感应环2122通过紧定螺钉与所述的安装柱212固定连接。

所述的车架22内设置有控制器(图中未示出)，优选的，所述的控制器设置于位于前侧的两个蓄电池26之间。

如图1和图2所示，一种索道运输辅助上料系统还包括装料桶5，如图17、图18、图19和图20所示，所述的装料桶5包括桶体51和设置于所述桶体51上把手52。所述的把手52包括腹杆，所述腹杆的两端分别设置有垂直于所述的腹杆向一侧延伸的翼杆，所述的腹杆和翼杆共同形成U型结构。所述桶体51的两侧分别设置有铰接轴，所述翼杆的悬空端与所述的铰接轴相铰接。所述的把手52可由细钢管或钢筋弯制而成。

进一步地，为了方便卸料，所述铰接轴到所述桶体51底面的距离小于所述桶体51高度的1/2。这样，所述桶体51的重心点高于把手52的铰接位置，装料桶5可以很容易的自行翻转，提高卸料效率。优选的，所述桶体51的桶壁与把手52的连接处内外采用钢板补强增厚，将挂点焊接牢固。

进一步地，如图17和图19所示，所述把手52的腹杆的中部上设置有一挂杆521，且所述挂杆521的两端分别通过焊接的方式与所述的腹杆固定连接，所述的挂杆521和腹杆共同形成一闭环结构。优选的，所述的挂杆521呈V型结构。

所述的腹杆上位于所述的挂杆521内设置有一可相对于所述的腹杆滑动的滑套531，所述的滑套531设置有一拉杆532，所述拉杆532的一端通过焊接的方式与所述的滑套531固定连接，所述拉杆532的另一端设置有垂直于所述的拉杆532向一侧延伸的销轴533，且所述的销轴533与所述的滑套531平行。优选的，所述的拉杆532和销轴533为一体式结构，通过钢筋弯制而成。

所述桶体51的上边缘上通过焊接的方式固定设置有一耳板511，所述的耳板511上设置有与所述的销轴533相配合的销孔。

进一步地，如图17和图18所示，所述的桶体51上位于所述的耳板511的下方通过焊接的方式固定设置有开口朝向上侧的卡钩512。

进一步地，所述销轴533的悬空端设置有可拆卸的定位销54。

工作过程如下：

第一，将装料桶5的销轴533卡入桶体51的卡钩512上，即如图17所示的状态。

第二，根据材料和装料桶5的容量调节第一感应环2121和第二感应环2122的位置，使空的装料桶5放置在摆渡小车2上时，所述的第二感应环2122与接近开关29对齐；当所述的装料桶5内装满原料时，所述的第一感应环2121与接近开关29对齐。

第三，将空的装料桶5放置在摆渡小车2上。此时，在装料桶5的自身重力的作用下浮动支撑板21下移，所述的弹簧23被压缩，所述安装柱212上的第二感应环2122与接近开关29对齐，接近开关29发出信号，通过控制器控制第二驱动电机252转动，从而驱动摆渡小车2向后侧(即储料仓31的一侧)移动。

第四，当摆渡小车2后侧的第二控制开关28与位于后侧的限位架14接触时，第二控制开关28发出信号，通过控制器控制第二驱动电机252停止转动，摆渡小车2停止移动。如图3所示，与此同时，所述的行程开关4被触发，第一驱动电机333启动，第一驱动电机333带动绞龙332转动，从而将储料仓31内的原料输送到装料桶5内。随着装料桶5内的原料增多，浮动支撑板21随之下移，当所述安装柱212上的第二感应环2122与接近开关29对齐时，接近开关29再次发出信号，通过控制器控制第二驱动电机252反向转动，从而驱动摆渡小车2向前侧移动，与此同时，摆渡小车2的车架22脱离行程开关4，第一驱动电机333停止转动。

第五，当摆渡小车2前侧的第一控制开关27与位于前侧的限位架14接触时，第一控制开关27发出信号，通过控制器控制第二驱动电机252停止转动，摆渡小车2停止移动。

第六，将销轴533从卡钩512内取出，并向上转动把手52，使把手52处于竖直状态，然后取下定位销54，再将销轴533插入到耳板511的销孔内，在插入定位销54。然后将索道主承力索上的挂钩钩挂在装料桶5的挂杆521上，通过索道主承力索将原料输送到施工地点。这样，当装料桶5在索道主承力索上行走时，把手52、拉杆532和桶体51形成三角形布置，实现三点受力，限制装料桶5因重心不稳而向两侧翻转。

第七，当原料输送到施工地点后，只需要拔下定位销54，并使销轴533从耳板511上拔出，在重力作用下装料桶5就会自动翻转卸料，完成卸料。

第八，索道主承力索将装料桶5输送到摆渡小车2的上方，然后人工将装料桶5的桶体51扶正，并将销轴533卡入到卡钩512内，然后再将装料桶5放置在摆渡小车2上，此时，在装料桶5的自身重力的作用下第二感应环2122再次与接近开关29对齐，从而驱动摆渡小车2向后侧(即储料仓31的一侧)移动。

进一步地，如图6所示，所述限位架14的竖板142的内侧面(以两限位架14相对的一侧为内测)上设置有与所述的第一控制开关27和第二控制开关28相配合的缓冲垫15。

实施例二

如图21所示，所述轨道11的两侧分别设置有一固定板111，所述的固定板111包括水平部和折弯部，所述的折弯部通过焊接的方式与所述轨道11角钢的翼板的内侧面固定连接。其余结构同实施例一。

实施例三

所述的储料仓31上设置有电机安装座，所述的第一驱动电机333固定设置于所述的电机安装座上，所述第一驱动电机333的动力输出轴通过联轴器255与所述绞龙332的上端部相连接。其余结构同实施例一。

Claims (4)

1.一种索道运输辅助上料系统，其特征在于：包括轨道部件和能够沿所述的轨道部件往复运动的摆渡小车，所述轨道部件的后端设置有储料部件；

所述的轨道部件包括两根平行布置的轨道，两根所述的轨道的下方设置有若干个用于支撑所述的轨道的支撑件，且位于最外侧的支撑件上固定设置有用于确定摆渡小车运行极限位置的限位架；

所述的摆渡小车从上往下依次包括浮动支撑板和移动车体；

所述的移动车体包括车架，所述的车架为一内部中空的长方体框架，所述车架的前、后两端分别转动设置有转轴，所述的转轴上位于所述车架的左、右两侧分别设置有与所述的轨道相配合的车轮；

其中一根所述的转轴上设置有从动锥齿轮，所述的车架内设置有第二驱动电机，所述第二驱动电机的动力输出轴上设置有与所述的从动锥齿轮相啮合的主动锥齿轮；

所述的车架内设置有蓄电池；

所述的浮动支撑板与所述的车架滑动连接，且所述的浮动支撑板和车架之间设置有弹簧；

所述车架的前侧和后侧分别设置有第一控制开关和第二控制开关；

所述的浮动支撑板上设置有安装柱，所述的车架上位于所述安装柱的一侧设置有接近开关，所述的安装柱上从上往下依次设置有与所述的接近开关相配合的第一感应环和第二感应环；

位于后侧的限位架上设置有用于控制第一驱动电机启闭的行程开关，且所述的行程开关位于两个所述的轨道之间，当所述的摆渡小车向后移动至极限位置时，所述的行程开关被摆渡小车触发；

还包括装料桶，所述的装料桶包括桶体和设置于所述桶体上把手，所述的把手包括腹杆和翼杆，所述桶体的两侧分别设置有铰接轴，所述翼杆的悬空端与所述的铰接轴相铰接，所述铰接轴到所述桶体底面的距离小于所述桶体高度的1/2；

所述腹杆的中部设置有一挂杆，且所述的挂杆和腹杆共同形成一闭环结构，所述的腹杆上设置有一可相对于所述的腹杆滑动的滑套，所述的滑套设置有一拉杆，所述拉杆的一端与所述的滑套固定连接，所述拉杆的另一端设置有垂直于所述的拉杆向一侧延伸的销轴，且所述的销轴与所述的滑套平行，所述的桶体上设置有一耳板，所述的耳板上设置有与所述的销轴相配合的销孔；

所述的桶体上位于所述的耳板的下方设置有开口朝向上侧的卡钩；

所述的储料部件包括储料仓和用于支撑所述储料仓的支架，所述储料仓的下料口处设置有下料器；

所述的下料器包括倾斜设置的外壳，所述外壳的进料口与所述储料仓的下料口相连接，所述的外壳内设置有绞龙，且所述绞龙的两端分别通过轴承组件与所述的外壳转动连接，所述的外壳上设置有第一驱动电机，所述第一驱动电机的动力输出轴与所述的绞龙相连接；

将空的装料桶放置在摆渡小车上，此时，在装料桶的自身重力的作用下浮动支撑板下移，所述的弹簧被压缩，所述安装柱上的第二感应环与接近开关对齐，接近开关发出信号，通过控制器控制第二驱动电机转动，从而驱动摆渡小车向后侧移动；

当摆渡小车后侧的第二控制开关与位于后侧的限位架接触时，第二控制开关发出信号，通过控制器控制第二驱动电机停止转动，摆渡小车停止移动，与此同时，所述的行程开关被触发，第一驱动电机启动，第一驱动电机带动绞龙转动，从而将储料仓内的原料输送到装料桶内，随着装料桶内的原料增多，浮动支撑板随之下移，当所述安装柱上的第一感应环与接近开关对齐时，接近开关再次发出信号，通过控制器控制第二驱动电机反向转动，从而驱动摆渡小车向前侧移动，与此同时，摆渡小车的车架脱离行程开关，第一驱动电机停止转动；

当摆渡小车前侧的第一控制开关与位于前侧的限位架接触时，第一控制开关发出信号，通过控制器控制第二驱动电机停止转动，摆渡小车停止移动。

2.根据权利要求1所述的一种索道运输辅助上料系统，其特征在于：所述浮动支撑板的四个角上分别设置有支撑杆，所述的车架上设置有与所述的支撑杆一一对应的安装孔，所述的支撑杆上位于所述的浮动支撑板和车架之间套设有弹簧。

3.根据权利要求1所述的一种索道运输辅助上料系统，其特征在于：所述的轨道采用角钢，且所述角钢的开口朝向下方，所述车轮的中部设置有与所述轨道的背棱相配合的V型凹槽。

4.根据权利要求3所述的一种索道运输辅助上料系统，其特征在于：所述车轮的两端均呈外端直径小内端直径大的锥台状。