CN203998195U - 耐材原料提升筛分下料运输系统 - Google Patents

Abstract

耐材原料提升筛分下料运输系统，包括提升机、支架、振动筛、除铁屑装置、储料仓、轨道、运输车和运料罐，储料仓设在支架上，振动筛设在储料仓顶部，除铁屑装置设在振动筛进料口处，提升机的出料口与振动筛的进料口连接，运输车设在轨道上并位于储料仓下方，运料罐设在运输车内，储料仓下端出料口连接有水平设置的螺旋输料器，螺旋输料器的下料口连接有波纹伸缩管，波纹伸缩管下端连接有刚性的下料管，螺旋输料器上设有用于控制下料管与运料罐之间密闭连接的手动密封装置。本实用新型实现自动装卸料，有效地避免了物料散落污染车间环境，保证工人的身心健康，自动化程度高，运输效率大大提高，并降低了劳动力的投入。

Description

耐材原料提升筛分下料运输系统

技术领域

本实用新型属于耐火材料原料生产技术领域，具体涉及一种耐材原料提升筛分下料运输系统。

背景技术

耐火材料是耐火度不低于1580℃的一类无机非金属材料。耐火度是指耐火材料锥形体试样在没有荷重情况下，抵抗高温作用而不软化熔倒的摄氏温度。但仅以耐火度来定义已不能全面描述耐火材料了，1580℃并不是绝对的。现定义为凡物理化学性质允许其在高温环境下使用的材料称为耐火材料。耐火材料广泛用于冶金、化工、石油、机械制造、硅酸盐、动力等工业领域，在冶金工业中用量最大，占总产量的50%～60%。

耐火原料为耐火度在1580℃以上的用于制耐火材料的天然矿产或矿物。主要有：耐火粘土、硅质原料、白云岩、菱镁矿、石墨、叶蜡石、蛭石、橄榄岩、蛇纹岩、铬铁矿、高铝矿物、锆英石等；人工合成的耐火原料有烧结刚玉、合成莫来石、碳化硅等。根据使用要求，对其化学组分(有用、有害组分)，物理性质(耐火度、烧失量等)都有具体要求。按其化学成分、使用物理性能，分为酸性耐火原料、碱性耐火原料、中性耐火原料和特殊耐火原料等。

目前，随着工业技术的高速发展，工业生产的机械化、自动化程度越来越高，产品加工车间面积也越来越大，耐火材料原料经过破碎、粉碎后成为粉末状的物料，在车间内对粉末状的物料进行运输一般仍然采用人工操控小推车在车间内进行运输，这不仅劳动强度大，运输效率低，由于现在人工成本越来越高，导致生产效率较低且生产成本增加。另外，在向小车内装卸物料时还容易撒落对车间环境造成污染，对工人身心健康造成较大危害。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种劳动强度低、运输效率高、不污染环境的耐材原料提升筛分下料运输系统。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：耐材原料提升筛分下料运输系统，包括提升机、支架、振动筛、除铁屑装置、储料仓、轨道、运输车和运料罐，储料仓设在支架上，振动筛设在储料仓顶部，除铁屑装置设在振动筛进料口处，提升机的出料口与振动筛的进料口连接，轨道铺设在车间地面上，运输车设在轨道上并位于储料仓下方，运料罐设在运输车内，储料仓上侧部设有料位传感器，储料仓下部为上大下小的锥形结构，储料仓在锥形结构外部设有振动电机，储料仓的锥形结构下端为出料口，出料口连接有水平设置的螺旋输料器，螺旋输料器的下料口朝下设置，下料口连接有一节波纹伸缩管，波纹伸缩管下端连接有刚性的下料管，下料管外壁周向设有挡环，挡环下表面设有上弹性密封圈，下料管下端插设在运料罐内，螺旋输料器上设有用于控制下料管与运料罐之间密闭连接的手动密封装置；

所述手动密封装置包括前导向杆、后导向杆、下支板、上支板、前导套、后导套、支撑架、矩形框和压杆，前导套和后导套分别设在螺旋输料器的前部和后部，前导向杆和后导向杆分别穿设在前导套和后导套内，前导向杆和后导向杆的下端分别通过一个连接块与下料管的前部和后部固定连接，下支板水平设在螺旋输料器顶部，前导向杆和后导向杆上端均穿过下支板并与上支板下表面固定连接，前导向杆和后导向杆上均穿设有一根压缩弹簧，压缩弹簧上端和下端分别与上支板下表面和下支板上表面接触，支撑架设在螺旋输料器后部，支撑架上端与矩形框后端铰接，矩形框前端连接有手柄，压杆设在矩形框中部并与上支板上表面压接配合；下支板下表面的前后侧分别与螺旋输料器上部之间设有加强连接板。

所述运输车包括呈长方体形状的车厢，轨道设有两根，轨道方向为前后方向，车厢的长度方向与轨道平行，车厢底部设有沿轨道运行的滚轮，车厢顶部设有平板，平板上沿前后方向开设有至少一个圆孔，车厢内设有横梁和位于横梁上的纵梁，纵梁上设有位于圆孔正下方的水平支板，车厢内设有位于纵梁下方的导料板，导料板沿前后方向倾斜并对称设有两块，两块导料板左右侧边分别与车厢内壁连接，车厢与两块导料板之间形成上大下小的四棱锥结构，车厢底部设有位于两块导料板之间的卸料插板阀，车厢底部设有与滚轮连接传动的电机减速机。

所述运料罐包括顶部敞口的罐体，罐体上端外圈设有环形板，环形板通过螺栓连接有罐盖，罐盖右侧部设有进料孔，罐盖上表面设有位于进料孔外边沿的下弹性密封圈，罐盖上表面通过铰链连接有用于盖上进料口的密封盖，密封盖内侧表面设有容纳下弹性密封圈的凹槽，密封盖上设有提手；罐体底部设有圆形的卸料口，罐体外侧上部设有支撑件，罐体内水平交错设有上固定杆和下固定杆，上固定杆和下固定杆之间垂直设有套管，套管内穿设有分别穿过上固定杆和下固定杆的拉杆，拉杆上端设有吊环，拉杆下端设有用于开闭卸料口的锥形卸料阀，锥形卸料阀呈下大上下的圆锥形结构，锥形卸料阀的下端面直径大于卸料口直径，罐体放置到圆孔内且锥形卸料阀下端面支撑在水平支板上。

所述支撑件为设在罐体侧部的环形支撑板，支撑件上表面与罐体外侧之间设有加强筋板。

所述圆孔设有两个，纵梁与平板之间设有位于两个圆孔之间竖向支板；所述车厢内壁与平板底面之间、平板底面与竖向支板之间分别设有斜撑杆。

采用上述技术方案，提升机将粉碎后的耐材原料向上提升到振动筛内，除铁屑装置将原料内的铁屑吸附，粒度不符合要求的原料再次输送到粉碎机内再次进行粉碎，粒度符合要求的原料通过振动筛直接落入到储料仓内。运输车停驻在储料仓下方，在压缩弹簧的作用下，前导向杆和后导向杆向上拉动下料管，此时波纹伸缩管处于收缩状态，下料管下端边沿高于罐盖上表面，拉动提手打开密封盖，转动罐体使下料管与罐盖上的进料孔上下对应，然后一个工人手握手柄向下按，矩形框上的压杆向下压上支板，上支板克服两个压缩弹簧的弹力，驱动前导向杆和后导向杆顺着前导套和后导套向下移动，前导向杆和后导向杆下端通过连接块带动下导管向下伸入到进料孔内，下导管拉动波纹伸缩管伸长，进料孔内径小于挡环外径，挡环压着上弹性密封圈与下弹性密封圈接触将进料孔密封，然后开启螺旋输料器，螺旋输料器就可将储料仓内的物料输送到罐体内，整个物料输送过程处于密闭状态，不会污染空气，罐体内的物料装满后，关闭螺旋输料器，松开手柄，在压缩弹簧的作用下，下料管自动上移离开进料孔，再把密封盖合上将进料孔关闭。接着推动运输车，对运输车上的另一个罐体进行装料作业，重复上述过程即可。

两个罐体都装满物料后，开启电机减速机，驱动滚轮沿轨道运行到指定位置。再操控车间内的行车钩住吊环将罐体吊起，指定位置处设有用于通过罐体并放置支撑件的圆框架，罐体被放置到圆框架上，松开行车的吊钩，锥形卸料阀失去拉力，在物料重力作用下，锥形卸料阀被打开，物料自动落到指定位置，该罐体内的物料放完后，行车将该罐体吊装到放到运输车的水平支板上，罐体在重力的作用下，锥形卸料阀将罐体底部的卸料口封闭。然后再操控行车对另一个装满物料的罐体进行卸料，卸料过程同上。

在吊装罐体的过程中，由于锥形卸料阀可能会密封得不太严实，物料会多少撒到车厢内的导料板上，物料沿两块导料板下移，汇集到车厢底部的卸料插板阀处，等汇集较多时，将卸料插板阀打开，将物料收集。

加强筋板起到增强支撑件的作用。套管起到加强上固定杆和下固定杆的作用，另外也起对拉杆的导向作用。

竖向支板、斜撑杆的设置起到加强车厢强度的作用。

当储料仓下部出现堵塞时，开启振动电机，将储料仓下部产生振动，将堵塞处振松，即可实现储料仓下部的顺利下料，料位传感器可以监控储料仓内物料多少，以防止储料仓的物料过满使振动筛损坏或影响筛选作业正常运行。

本实用新型中储料仓向运料罐内装料过程中采用手动杠杆弹簧式密封结构，不仅易于操作，而且密封效果好，从而保证车间内环境不受粉尘污染。

本实用新型设计合理、结构简单、便于操作，实现自动装卸料，有效地避免了物料散落污染车间环境，保证工人的身心健康，自动化程度高，运输效率大大提高，并降低了劳动力的投入，生产成本也相应降下来。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中运输车和运料罐的右视结构示意图；

图3是图2中运料罐的结构示意图；

图4是图1中A处的放大图；

图5是图4中手动密封装置的右视图。

具体实施方式

如图1、图2、图3、图4和图5所示，本实用新型的耐材原料提升筛分下料运输系统，包括提升机1、支架2、振动筛3、除铁屑装置4（便于拆装的强磁铁）、储料仓5、轨道6、运输车7和运料罐8，储料仓5设在支架2上，振动筛3设在储料仓5顶部，除铁屑装置4设在振动筛3进料口处，提升机1的出料口与振动筛3的进料口连接，轨道6铺设在车间地面上，运输车7设在轨道6上并位于储料仓5下方，运料罐8设在运输车7内，储料仓5上侧部设有料位传感器9，储料仓5下部为上大下小的锥形结构，储料仓5在锥形结构外部设有振动电机10，储料仓5的锥形结构下端为出料口，出料口连接有水平设置的螺旋输料器11，螺旋输料器11的下料口朝下设置，下料口连接有一节波纹伸缩管12，波纹伸缩管12下端连接有刚性的下料管13，下料管13外壁周向设有挡环14，挡环14下表面设有上弹性密封圈15，下料管13下端插设在运料罐8内，螺旋输料器11上设有用于控制下料管13与运料罐8之间密闭连接的手动密封装置16。

手动密封装置16包括前导向杆17、后导向杆18、下支板19、上支板20、前导套21、后导套22、支撑架23（由两块垂直设置的立板构成）、矩形框24和压杆25，前导套21和后导套22分别设在螺旋输料器11的前部和后部，前导向杆17和后导向杆18分别穿设在前导套21和后导套22内，前导向杆17和后导向杆18的下端分别通过一个连接块26与下料管13的前部和后部固定连接，下支板19水平设在螺旋输料器11顶部，前导向杆17和后导向杆18上端均穿过下支板19并与上支板20下表面固定连接，前导向杆17和后导向杆18上均穿设有一根压缩弹簧27，压缩弹簧27上端和下端分别与上支板20下表面和下支板19上表面接触，支撑架23设在螺旋输料器11后部，支撑架23上端与矩形框24后端铰接，矩形框24前端连接有手柄28，压杆25设在矩形框24中部并与上支板20上表面压接配合；下支板19下表面的前后侧分别与螺旋输料器11上部之间设有加强连接板29。

运输车7包括呈长方体形状的车厢30，轨道6设有两根，轨道6方向为前后方向，车厢30的长度方向与轨道6平行，车厢30底部设有沿轨道6运行的滚轮31，车厢30顶部设有平板32，平板32上沿前后方向开设有至少一个圆孔33，车厢30内设有横梁34和位于横梁34上的纵梁35，纵梁35上设有位于圆孔33正下方的水平支板36，车厢30内设有位于纵梁35下方的导料板37，导料板37沿前后方向倾斜并对称设有两块，两块导料板37左右侧边分别与车厢30内壁连接，车厢30与两块导料板37之间形成上大下小的四棱锥结构，车厢30底部设有位于两块导料板37之间的卸料插板阀38，车厢30底部设有与滚轮31连接传动的电机减速机39。

运料罐8包括顶部敞口的罐体40，罐体40上端外圈设有环形板41，环形板41通过螺栓连接有罐盖42，罐盖42右侧部设有进料孔43，罐盖42上表面设有位于进料孔43外边沿的下弹性密封圈44，罐盖42上表面通过铰链连接有用于盖上进料孔43的密封盖45，密封盖45内侧表面设有容纳下弹性密封圈44的凹槽46，密封盖45上设有提手47；罐体40底部设有圆形的卸料口48，罐体40外侧上部设有支撑件，罐体40内水平交错设有上固定杆49和下固定杆50，上固定杆49和下固定杆50之间垂直设有套管54，套管54内穿设有分别穿过上固定杆49和下固定杆50的拉杆51，拉杆51上端设有吊环52，拉杆51下端设有用于开闭卸料口48的锥形卸料阀53，锥形卸料阀53呈下大上下的圆锥形结构，锥形卸料阀53的下端面直径大于卸料口48直径，罐体40放置到圆孔33内且锥形卸料阀53下端面支撑在水平支板36上。

支撑件为设在罐体40侧部的环形支撑板55，支撑件上表面与罐体40外侧之间设有加强筋板56。

圆孔33设有两个，纵梁35与平板32之间设有位于两个圆孔33之间竖向支板57；所述车厢30内壁与平板32底面之间、平板32底面与竖向支板57之间分别设有斜撑杆58。

本实用新型当中的提升机1、振动筛3、除铁屑装置4、螺旋输料器11均为现有成熟技术，具体构造不再赘述。

本实用新型在工作使用时，提升机1将粉碎后的耐材原料向上提升到振动筛3内，除铁屑装置4将原料内的铁屑吸附，粒度不符合要求的原料再次输送到粉碎机内再次进行粉碎，粒度符合要求的原料通过振动筛3直接落入到储料仓5内。运输车7停驻在储料仓5下方，在压缩弹簧27的作用下，前导向杆17和后导向杆18向上拉动下料管13，此时波纹伸缩管12处于收缩状态，下料管13下端边沿高于罐盖42上表面，拉动提手47打开密封盖45，转动罐体40使下料管13与罐盖42上的进料孔43上下对应，然后一个工人手握手柄28向下按，矩形框24上的压杆25向下压上支板20，上支板20克服两个压缩弹簧27的弹力，驱动前导向杆17和后导向杆18顺着前导套21和后导套22向下移动，前导向杆17和后导向杆18下端通过连接块26带动下导管向下伸入到进料孔43内，下导管拉动波纹伸缩管12伸长，进料孔43内径小于挡环14外径，挡环14压着上弹性密封圈15与下弹性密封圈44接触将进料孔43密封，然后开启螺旋输料器11，螺旋输料器11就可将储料仓内的物料输送到罐体40内，整个物料输送过程处于密闭状态，不会污染空气，罐体40内的物料装满后，关闭螺旋输料器11，松开手柄28，在压缩弹簧27的作用下，下料管13自动上移离开进料孔43，再把密封盖45合上将进料孔43关闭。接着推动运输车7，对运输车7上的另一个罐体40进行装料作业，重复上述过程即可。

两个罐体40都装满物料后，开启电机减速机39，驱动滚轮31沿轨道6运行到指定位置。再操控车间内的行车钩住吊环52将罐体40吊起，指定位置处设有用于通过罐体40并放置支撑件的圆框架，罐体40被放置到圆框架上，松开行车的吊钩，锥形卸料阀53失去拉力，在物料重力作用下，锥形卸料阀53被打开，物料自动落到指定位置，该罐体40内的物料放完后，行车将该罐体40吊装到放到运输车7的水平支板36上，罐体40在重力的作用下，锥形卸料阀53将罐体40底部的卸料口48封闭。然后再操控行车对另一个装满物料的罐体40进行卸料，卸料过程同上。

在吊装罐体40的过程中，由于锥形卸料阀53可能会密封得不太严实，物料会多少撒到车厢30内的导料板37上，物料沿两块导料板37下移，汇集到车厢30底部的卸料插板阀38处，等汇集较多时，将卸料插板阀38打开，将物料收集。

加强筋板56起到增强支撑件的作用。套管54起到加强上固定杆49和下固定杆50的作用，另外也起对拉杆51的导向作用。

竖向支板57、斜撑杆58的设置起到加强车厢30强度的作用。

当储料仓5下部出现堵塞时，开启振动电机10，将储料仓5下部产生振动，将堵塞处振松，即可实现储料仓5下部的顺利下料，料位传感器9可以监控储料仓5内物料多少，以防止储料仓5的物料过满使振动筛3损坏或影响筛选作业正常运行。

本实用新型中储料仓5向运料罐8内装料过程中采用手动杠杆弹簧式密封结构，不仅易于操作，而且密封效果好，从而保证车间内环境不受粉尘污染。

以上实施例仅用以说明而非限制本实用新型的技术方案，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.耐材原料提升筛分下料运输系统，其特征在于：包括提升机、支架、振动筛、除铁屑装置、储料仓、轨道、运输车和运料罐，储料仓设在支架上，振动筛设在储料仓顶部，除铁屑装置设在振动筛进料口处，提升机的出料口与振动筛的进料口连接，轨道铺设在车间地面上，运输车设在轨道上并位于储料仓下方，运料罐设在运输车内，储料仓上侧部设有料位传感器，储料仓下部为上大下小的锥形结构，储料仓在锥形结构外部设有振动电机，储料仓的锥形结构下端为出料口，出料口连接有水平设置的螺旋输料器，螺旋输料器的下料口朝下设置，下料口连接有一节波纹伸缩管，波纹伸缩管下端连接有刚性的下料管，下料管外壁周向设有挡环，挡环下表面设有上弹性密封圈，下料管下端插设在运料罐内，螺旋输料器上设有用于控制下料管与运料罐之间密闭连接的手动密封装置；

所述手动密封装置包括前导向杆、后导向杆、下支板、上支板、前导套、后导套、支撑架、矩形框和压杆，前导套和后导套分别设在螺旋输料器的前部和后部，前导向杆和后导向杆分别穿设在前导套和后导套内，前导向杆和后导向杆的下端分别通过一个连接块与下料管的前部和后部固定连接，下支板水平设在螺旋输料器顶部，前导向杆和后导向杆上端均穿过下支板并与上支板下表面固定连接，前导向杆和后导向杆上均穿设有一根压缩弹簧，压缩弹簧上端和下端分别与上支板下表面和下支板上表面接触，支撑架设在螺旋输料器后部，支撑架上端与矩形框后端铰接，矩形框前端连接有手柄，压杆设在矩形框中部并与上支板上表面压接配合；下支板下表面的前后侧分别与螺旋输料器上部之间设有加强连接板。

2.根据权利要求1所述的耐材原料提升筛分下料运输系统，其特征在于：所述运输车包括呈长方体形状的车厢，轨道设有两根，轨道方向为前后方向，车厢的长度方向与轨道平行，车厢底部设有沿轨道运行的滚轮，车厢顶部设有平板，平板上沿前后方向开设有至少一个圆孔，车厢内设有横梁和位于横梁上的纵梁，纵梁上设有位于圆孔正下方的水平支板，车厢内设有位于纵梁下方的导料板，导料板沿前后方向倾斜并对称设有两块，两块导料板左右侧边分别与车厢内壁连接，车厢与两块导料板之间形成上大下小的四棱锥结构，车厢底部设有位于两块导料板之间的卸料插板阀，车厢底部设有与滚轮连接传动的电机减速机。

3.根据权利要求2所述的耐材原料提升筛分下料运输系统，其特征在于：所述运料罐包括顶部敞口的罐体，罐体上端外圈设有环形板，环形板通过螺栓连接有罐盖，罐盖右侧部设有进料孔，罐盖上表面设有位于进料孔外边沿的下弹性密封圈，罐盖上表面通过铰链连接有用于盖上进料口的密封盖，密封盖内侧表面设有容纳下弹性密封圈的凹槽，密封盖上设有提手；罐体底部设有圆形的卸料口，罐体外侧上部设有支撑件，罐体内水平交错设有上固定杆和下固定杆，上固定杆和下固定杆之间垂直设有套管，套管内穿设有分别穿过上固定杆和下固定杆的拉杆，拉杆上端设有吊环，拉杆下端设有用于开闭卸料口的锥形卸料阀，锥形卸料阀呈下大上下的圆锥形结构，锥形卸料阀的下端面直径大于卸料口直径，罐体放置到圆孔内且锥形卸料阀下端面支撑在水平支板上。

4.根据权利要求3所述的耐材原料提升筛分下料运输系统，其特征在于：所述支撑件为设在罐体侧部的环形支撑板，支撑件上表面与罐体外侧之间设有加强筋板。

5.根据权利要求2或3或4所述的耐材原料提升筛分下料运输系统，其特征在于：所述圆孔设有两个，纵梁与平板之间设有位于两个圆孔之间竖向支板；所述车厢内壁与平板底面之间、平板底面与竖向支板之间分别设有斜撑杆。