CN109019079B - 一种物料输送系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种物料输送系统，包括用于承接物料的受料仓和用于储存物料的储存料仓，受料仓具有下料通道，储存料仓具有至少两个独立的储料腔，各储料腔底部分别设有出料通道，出料通道设有用于控制相应通道通断的出料控制阀，物料输送系统还包括用于承接受料仓下料通道的落料并将落料转运至各储料腔中的输送带转运装置，以及沿着储存料仓的各储料腔依次布置方向延伸以连续承接各出料通道落料的输送带取料装置。由于在储存料仓上设置两个以上独立的储料腔，不同品次的原料可输送至不同的储料腔中，落料时，不同品次物料同时落料，使得输送带取料装置输送的原料品质尽可能的均匀，减少原料品次变化对后续生产质量控制带来的影响。

Description

一种物料输送系统

技术领域

本发明涉及一种物料输送系统。

背景技术

目前在电力、冶金、化工、建材等行业中，一直都存在工业原料储存的难题。现行储存方式基本上是以大棚储存和露天储存为主，这两种储存方式都需要料场，运输车将工业原料先堆放在料场，再利用铲车等机械将工业原料搬运至用料处。上述储存方式存在二次搬运物料的问题，这会额外增加物料转移成本。并且，在转运过程中，特别是在用抓斗、装载机等机械工具搬运物料时，也容易造成二次扬尘和破碎。另外，运输车在料场中的卸料点较为分散，经常出现车辆碾压造成的破损，会荡起扬尘，不但污染环境，而且还会造成一定量的经济损失，特别是对原料粒度有要求的工业原料，如生产电石的炭材小于5㎜的不允许进入电石炉，由运输车及搬运车辆的装卸、碾压会产生4％-6％的破损，造成极大的经济损失。并且，由于卸料点较为分散，在料场堆储过程中，同一品次的工业原料通常堆储在一起，不同品次的往往随意堆放在不同地方，而且，由于采用的是随机卸料、随机中转取料的方式，容易使不同品次的原料依次进入后续工序中，而原料品次的变化实际上会影响下道工序的生产质量控制，进而影响产品质量。

发明内容

本发明的目的在于提供一种物料输送系统，以解决现有技术中采用料场堆储工业原料时容易出现原料品次变化影响后续生产质量控制的技术问题。

为实现上述目的，本发明所提供的物料输送系统的技术方案是：一种物料输送系统，包括用于承接物料的受料仓和用于储存物料的储存料仓，所述受料仓具有下料通道，所述储存料仓具有至少两个独立的储料腔，各储料腔底部分别设有出料通道，出料通道设有用于控制相应通道通断的出料控制阀，物料输送系统还包括用于承接受料仓下料通道的落料并将落料转运至各储料腔中的输送带转运装置，以及沿着储存料仓的各储料腔依次布置方向延伸以连续承接各出料通道落料的输送带取料装置。

本发明的有益效果是：本发明所提供的物料输送系统中，受料仓为一次料仓，储存料仓相对于受料仓来讲为二次料仓，一次料仓可用于缓冲承接由运输车等运输机械送来的原料，受料仓下落的原料由输送带转运装置运送至储存料仓的相应储料腔中，经出料通道下落，由输送带取料装置将下落的原料取走。由于在储存料仓上设置两个以上独立的储料腔，不同品次的原料可输送至不同的储料腔中，在落料时，盛装有不同品次物料的储料腔可同时落料，使得输送带取料装置输送的原料品质尽可能的均匀，减少原料品次变化对后续生产质量控制带来的影响。

基于上述物料输送系统的储存料仓的进一步改进，所述储存料仓包括上部的连通料仓部分和与连通料仓部分对应连通且位于其下方的至少两个独立的分料仓，每个分料仓的内腔至少形成一个所述储料腔的一部分。利用独立的分料仓便于形成独立的储料腔。

基于上述的包括连通料仓部分和分料仓的储存料仓的进一步改进，物料输送系统还包括用于可拆设置在连通料仓部分中以依照各分料仓将连通料仓部分内腔分隔为与各分料仓对应的分隔腔的分隔件，各分隔腔以及与该分隔腔连通的分料仓的内腔配合形成一个所述的储料腔。相应的，利用可拆布置的分隔件对连通料仓部分的内腔进行分隔可以得到相应较大空间的储料腔。而且，分隔件可拆布置，在不需要分隔时可以将其拆除，保证连通料仓部分的较大容积，应用灵活方便。

基于上述物料输送系统中输送带转运装置的进一步改进，所述输送带转运装置包括延伸布置在受料仓和储存料仓之间的转运输送带，以及沿储存料仓延伸方向活动装配在储存料仓上方的布料小车，布料小车上设有用于承接转运输送带上物料的接料通道和与该接料通道连通并向各储料腔出料的落料通道。利用转运输送带和布料小车搭配，将受料仓下落的物料转运至储存料仓中，使用方便，可有效降低二次破碎。而且利用活动装配的布料小车可将不同品次的物料转运至不同的储料腔中，便于实现不同品次物料的均化布置。

基于上述物料输送系统中布料小车的进一步改进，物料输送系统还包括对应布料小车设置的小车落料吸尘装置，小车落料吸尘装置包括所述布料小车上设有的与落料通道连通的落料吸尘风道，落料吸尘风道上设有用于与通过相应吸尘管道与对应除尘装置连通的落料吸尘接口。对应布料小车设置相应的落料吸尘风道，可有效降低布料小车向相应储料腔送料时激起的扬尘，降低粉尘污染。

基于上述物料输送系统中输送带取料装置的进一步改进，所述输送带取料装置具有沿各储料腔依次布置方向延伸的用于承载落料的取料输送带。利用取料输送带进行物料输送，各储料腔下落的物料在取料输送带上形成一层，当取料输送带依次通过各储料腔时，取料输送带上的物料形成层状结构，这样一来，使得取料输送带送出的物料则相对均匀，便于后续工艺的质量控制。

对应上述物料输送系统的下料通道和出料通道的进一步改进，物料输送系统还包括对应受料仓的下料通道和对应储存料仓的出料通道分别设置的振动给料机，各振动给料机分别形成落料点，物料输送系统对应各落料点分别设置用于通过相应吸尘管道与对应除尘装置连通的落料点吸尘结构。对应各振动给料机所形成的落料点分别设置相应的落料点吸尘结构，通过落料点吸尘结构尽可能的降低落料点所形成的扬尘，降低环境污染。

基于上述物料输送系统中设置受料仓的进一步改进，物料输送系统还包括用于布置在所述受料仓旁侧的自带称重功能的液压翻板装置，液压翻板装置包括用于承载运输车的翻板平台和用于驱动翻板平台翻转以使运输车中的物料卸入所述受料仓中的翻转液压缸，以及用于对翻板平台上的运输车进行称重的称重单元。对应的在受料仓旁侧设置液压翻板装置，利用液压翻板装置的翻板平台承载运输车，并利用翻转液压缸驱动翻板平台翻转而实现物料倾泻，同时，利用称重单元对卸车前后的运输车分别进行称重，提高称重、卸车效率。而且，物料直接进入受料仓中，也可以省去中间搬运带来的破损。

基于上述物料输送系统中受料仓及液压翻板装置的进一步改进，物料输送系统还包括对应所述受料仓及液压翻板装置设置的卸料吸尘罩，卸料吸尘罩上设有用于通过相应吸尘管道与对应除尘装置连通的吸尘接口。对应受料仓及液压翻板装置设置相应卸料吸尘罩，实现对受料仓及液压翻板装置的吸尘处理，降低车辆卸料时带来的扬尘对环境的污染。

附图说明

图1为本发明所提供的物料输送系统的一种实施例的结构示意图；

图2为图1所示输送系统的主视图；

图3为图1所示输送系统的俯视图；

图4为图1所示输送系统的工艺流程图；

图5为图1中A处放大图；

图6为图1中B处放大图；

图7为图1中C 处放大图。

附图标记说明：1-卸料吸尘罩，2-运输车，3-液压翻板装置，30-称重单元，31-翻转液压缸，32-翻板平台，4-转运皮带部分，5-受料仓，50-受料锥形料仓，51-接料通道，52-下料控制阀，53-受料振动给料机，6-倾斜皮带部分，60-竖向支架，61-输送架，62-倾斜布料皮带段，7-输送带取料装置，70-地面支腿，71-输送架，72-取料输送带，8-储存料仓，81-连通料仓部分，82-分料仓，83-出料控制阀，84-出料振动给料机，9-布料小车，90-小车架，91-小车轨道，92-落料通道，93-接料通道，94-落料吸尘风道，95-三通分料器，10-除尘装置，11-吸尘管道，12-水平皮带部分，13-除尘管道，100-输送带转运装置，121-转运输送带。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施方式作进一步说明。

本发明所提供的物料输送系统的具体实施例，如图1至图7所示，该实施例中的物料输送系统具体包括依次布置的液压翻板装置3、受料仓5、输送带转运装置100、储存料仓8及输送带取料装置7。

其中，受料仓5用于承接物料，一般是由运输车2将物料倾倒入受料仓5中，再由输送带转运装置100接收受料仓5下落的物料，并将其转运至储存料仓8中，由于储存料仓8具有多个相互独立的储料腔，经不同的储料腔分别向输送带取料装置7落料，使得输送带取料装置7输送的物料整体上相对较为均匀，便于后续处理工艺的质量控制。

如果运输车2带有自卸功能的话，可以不用液压翻板装置3中的翻转液压缸31顶推运输车侧翻，而如果运输车不带自卸功能的话，可采用液压翻板装置3中的翻转液压缸31顶推运输车侧翻，实现自动卸车。实际上，不管是否需要翻转液压缸，都可以利用液压翻板装置中的称重单元30对卸车前后的运输车2进行称重。

本实施例中，液压翻板装置3布置在受料仓5旁侧，液压翻板装置3自带称重功能，液压翻板装置包括用于承载运输车的翻板平台32和用于驱动翻板平台32翻转以使运输车2中的物料卸入受料仓5中的翻转液压缸31，以及用于对翻板平台32上的运输车2进行称重的称重单元30。液压翻板装置中的称重单元30具体可选择地磅，将翻板平台32铰接布置在地磅上，并且，在地磅和翻板平台之间设置翻转液压缸31来顶推翻板平台侧翻，同时，在翻板平台上设置侧挡块，侧翻倾角可在45°以下，这样可以不需要另外设置防止车辆翻倒的牵引拉绳。当然，液压翻板装置也可以采用现有技术中结构，如授权公告号为CN201731929U的实用新型专利中所提供的液压翻板汽车衡，或者如授权公告号为CN206814036U的实用新型专利中所提供的自带称重功能的液压翻板卸车机。

由于运输车倾倒物料时会形成扬尘，为降低粉尘污染，物料输送系统还包括对应受料仓5及液压翻板装置3设置的卸料吸尘罩1，卸料吸尘罩1上设有用于通过相应吸尘管道11与对应除尘装置10连通的吸尘接口。

本实施例中，受料仓5实际上主要起到缓冲作用，其主要用于承接从运输车2倾倒下来的物料，在缓冲暂存后，由输送带转运装置100接收转运。受料仓5包括多个尖端朝下的受料锥形料仓50，各受料锥形料仓50相互独立，在各受料锥形料仓50的顶端设置矩形围挡以形成接料通道51，从运输车2倾倒而下的物料经接料通道51缓冲后进入各受料锥形料仓50中，然后经各受料锥形料仓50的下料通道下落。

实际上，对应各锥形料仓的下料通道来讲，其上设有相应的下料控制阀52，该下料控制阀52具体可选择手动棒条阀，当然，也可采用其他结构的控制阀。对应各下料通道还分别设置受料振动给料机53，受料振动给料机53形成相应的落料点，物料经振动给料机运送至输送带转运装置100上。

需要说明的是，由于在受料振动给料机53所形成的落料点处容易形成落料扬尘，通常会在落料点处配置有相应的落料点吸尘结构，该落料点吸尘结构可通过相应吸尘管道11与对应除尘装置10连通，以清除落料点处的扬尘。

物料输送系统还包括用于承接受料仓5的下料通道的落料并将落料转运至各储料腔中的输送带转运装置100，此处的输送带转运装置100为输送带转运装置，此处的输送带转运装置包括两部分，其中一部分为位于受料仓5下方且水平延伸的转运皮带部分4，转运皮带部分4包括相应的支架及支架上设置有的转运皮带，另一部分为用于承接转运皮带部分转运的物料并将其运输送至储存料仓中的布料皮带部分，布料皮带部分包括位于储存料仓上方且高于转运皮带部分4的水平皮带部分12以及连接水平皮带部分12及转运皮带部分4的倾斜皮带部分6，利用倾斜皮带部分6将物料从低处运送至高处，然后由水平皮带部分12送入储存料仓8中。此处的倾斜皮带部分6包括支撑在地面上的竖向支架60，在竖向支架60上设有输送架61，输送架61上设有倾斜延伸的倾斜布料皮带段62。

实际上，此处的输送带转运装置还包括布料小车9，如图1和图7所示，布料小车9沿着储存料仓8延伸方向活动装配在储存料仓8上方，布料小车9上设有用于承接转运输送带上物料的接料通道93和与该接料通道连通并向各储料腔出料的落料通道92。在储存料仓8的上方设有小车轨道91，布料小车9包括移动装配在小车轨道91上的小车架90，小车架90上设有三通分料器95，三通分料器95具有接料通道93和两个与接料通道93连通的落料通道92，三通分料器95固定安装在小车架90上，以跟随布料小车9往复移动。同时，小车架90上设置有相应的皮带辊，以使得转运输送带121可以正常的在小车架90上绕过，并将物料运送至三通分料器95的接料通道93中。当然，在其他实施例中，布料小车也可采用授权公告号为CN201144106Y的中国实用新型专利说明书中所公开的除尘装置中的卸料车结构。

本实施例中，储存料仓8包括上部的连通料仓部分81和下方的与连通料仓部分81对应连通的分料仓82，各分料仓82分别由尖端朝下的锥形的分料仓形成，上部的连通料仓部分81由矩形围框形成，各分料仓底部分别设置出料通道，各出料通道上设有用于控制相应通道通断的出料控制阀83，出料控制阀83具体为手动棒条阀，当然，对应各出料通道分别设置有出料振动给料机84，出料振动给料机84形成相应的出料落料点，储存料仓8中出来的物料经出料振动给料机84落在了输送带取料装置7上。在实际使用过程中，可以根据实际需要控制各出料控制阀的开关以及开度，控制是否落料及落料量。

需要说明的是，由于在出料振动给料机84所形成的落料点处容易形成出料扬尘，通常会在落料点处配置有相应的落料点吸尘结构，该落料点吸尘结构可通过相应吸尘管道11与对应除尘装置10连通，以清除落料点处的扬尘。

对于本实施例所提供的储存料仓8来讲，如果在连通料仓部分81中未设置相应分隔件的话，各分料仓的内腔形成相互独立的储料腔，从三通分料器95的落料通道92中落入储存料仓中。使用时，通过布料小车9的移动，可实现向各储料腔中分别送料的结果。当然，如果在连通料仓部分中可拆设置分隔件，此处的分隔件依照各分料仓将连通料仓部分内腔分隔为与各分料仓对应的分隔腔，各分隔腔以及与该分隔腔连通的分料仓的内腔配合形成一个相应的储料腔，此时，一个分料仓的内腔则作为一个储料腔的一部分。

物料输送系统还包括对应布料小车设置的小车落料吸尘装置，小车落料吸尘装置包括布料小车9上设有的与落料通道92、接料通道93连通的落料吸尘风道94，落料吸尘风道94上设有用于与通过相应吸尘管道11与对应除尘装置10连通的落料吸尘接口。实际上，在储存料仓8旁侧设有相应的除尘管道13，该除尘管道13对应与落料吸尘风道94连通，以实现负压除尘。此处的布料小车及落料吸尘风道、除尘管道等也可以采用授权公告号为CN205774624U的中国实用新型专利中所公开的除尘装置中的布料车、可移动收尘装置、负压支管等结构。

本实施例中，物料输送系统还包括对应储存料仓布置的输送带取料装置，此处的输送带取料装置为输送带取料装置7，输送带取料装置包括地面支腿70，地面支腿70上设有输送架71，输送架71上设有用于承载落料的取料输送带72，取料输送带72沿着储存料仓的各储料腔依次布置方向延伸。由于取料输送带72沿着各储料腔延伸方向布置，当各分料仓82向取料输送带72出料时，随着取料输送带72的移动，各分料仓下落的物料呈层状铺在取料输送带上，多个分料仓则形成多层原料铺在取料输送带上，这样一来，当各分料仓中分别储存有不同品次的物料时，可以保证取料输送带向后续用料工序提供的物料较为均匀（因为均混杂有不同品次的物料），方便后续工艺的质量控制，降低不同品次物料对后续工艺的影响。

在此需要解释的是，本实施例中的除尘装置10具体包括袋式除尘器，以及与其配套使用的引风机和烟囱，袋式除尘器收集到的粉尘由相应的输送机、提升机送入除尘灰仓中进行存储，除尘装置为现有技术，在此不再赘述。

本实施例所提供的物料输送系统中，利用液压翻板装置3实现自动称重、自动侧翻，方便卸料和称重。利用受料仓5形成的缓冲，方便将物料通过输送带转运装置100转运至储存料仓8中，随着布料小车9的移动，可将不同品次的物料送入不同的储料腔中，再控制相应的储料腔出料，各储料腔的储料呈层状依次铺设在取料输送带72上，使得取料输送带72上的物料整体上较为均匀，方便后续工艺的质量控制。而且，对应各扬尘点，如卸料扬尘点、落料点及布料小车9处的扬尘点等分别设置相应的吸尘结构，其与对应的吸尘管道11连通，并经由除尘装置10进行除尘作业，实现自动化除尘。

本实施例所提供的物料输送系统适用于煤炭、石灰石、矿石、建材等工业原料的堆放输送。将送来的工业原料根据实际需要堆放在储存料仓中，并利用相应的连续输送装置运送物料，降低了因中转搬运带来的破损。

本实施例中，储存料仓中设置6个储料腔，在其他实施例中，设置两个以上的储料腔即可，储料腔的实际数量可根据物料储存量要求来定。

Claims (7)

1.一种物料输送系统，其特征在于：包括用于承接物料的受料仓和用于储存物料的储存料仓，所述受料仓具有下料通道，所述储存料仓具有至少两个独立的储料腔，各储料腔底部分别设有出料通道，出料通道设有用于控制相应通道通断的出料控制阀，物料输送系统还包括用于承接受料仓下料通道的落料并将落料转运至各储料腔中的输送带转运装置，以及沿着储存料仓的各储料腔依次布置方向延伸以连续承接各出料通道落料的输送带取料装置，所述储存料仓包括上部的连通料仓部分和与连通料仓部分对应连通且位于其下方的至少两个独立的分料仓，每个分料仓的内腔至少形成一个所述储料腔的一部分，物料输送系统还包括用于可拆设置在连通料仓部分中以依照各分料仓将连通料仓部分内腔分隔为与各分料仓对应的分隔腔的分隔件，各分隔腔以及与该分隔腔连通的分料仓的内腔配合形成一个所述的储料腔，物料输送系统还包括对应受料仓的下料通道和对应储存料仓的出料通道分别设置的振动给料机，各振动给料机分别形成落料点。

2.根据权利要求1所述的物料输送系统，其特征在于：所述输送带转运装置包括延伸布置在受料仓和储存料仓之间的转运输送带，以及沿储存料仓延伸方向活动装配在储存料仓上方的布料小车，布料小车上设有用于承接转运输送带上物料的接料通道和与该接料通道连通并向各储料腔出料的落料通道。

3.根据权利要求2所述的物料输送系统，其特征在于：物料输送系统还包括对应布料小车设置的小车落料吸尘装置，小车落料吸尘装置包括所述布料小车上设有的与落料通道连通的落料吸尘风道，落料吸尘风道上设有用于与通过相应吸尘管道与对应除尘装置连通的落料吸尘接口。

4.根据权利要求1所述的物料输送系统，其特征在于：所述输送带取料装置具有沿各储料腔依次布置方向延伸的用于承载落料的取料输送带。

5.根据权利要求1所述的物料输送系统，其特征在于：物料输送系统对应各落料点分别设置用于通过相应吸尘管道与对应除尘装置连通的落料点吸尘结构。

6.根据权利要求1所述的物料输送系统，其特征在于：物料输送系统还包括用于布置在所述受料仓旁侧的自带称重功能的液压翻板装置，液压翻板装置包括用于承载运输车的翻板平台和用于驱动翻板平台翻转以使运输车中的物料卸入所述受料仓中的翻转液压缸，以及用于对翻板平台上的运输车进行称重的称重单元。

7.根据权利要求6所述的物料输送系统，其特征在于：物料输送系统还包括对应所述受料仓及液压翻板装置设置的卸料吸尘罩，卸料吸尘罩上设有用于通过相应吸尘管道与对应除尘装置连通的吸尘接口。