CN108640136B - 一种熔融合成刚玉自动化生产系统 - Google Patents
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Abstract
一种熔融合成刚玉自动化生产系统，包括冶炼接料单元、翻转输送单元、轨道摆渡单元和倾倒破碎单元，翻转输送单元设置在冶炼接料单元的后道工序，轨道摆渡单元设置在翻转输送单元后道工序，倾倒破碎单元设置在轨道摆渡单元后道工序，各个单元之间通过轨道衔接；本发明采用以上技术方案，取得了良好的效果：熔融合成刚玉自动化生产系统通过冶炼接料单元、翻转输送单元、轨道摆渡车和倾倒破碎单元的合理的衔接，使熔融合成刚玉生产线整体实现了自动连贯，减少了工作人员，极大的提高了操作现场的安全性，提高了劳动生产率，给企业带来很好效益。
Description
技术领域
本发明涉及高温熔融领域，本发明公开了一种熔融合成刚玉自动化生产系统。
背景技术
熔融合成刚玉在机械、冶金等行业应用非常广泛，熔融合成刚玉通常采用氧化铝粉或铝钒土等材料放置到冶炼炉内进行加热冶炼，待氧化铝粉等材料熔化后再倒入到凝固槽内进行凝固结晶，之后进行冷却、转运、破碎、粉碎等步骤，直到把熔融合成刚玉制成微粒状，完成整个步骤需要多工位协调进行，每个工位都需要多人进行操作，共同配合才能完成，而且现场环境恶劣，高温、高湿、灰尘等不利因素，对工作人员的身体造成损害，同时存在着很大的危险性；由于整个生产线过程不连贯，造成生产效率很低；因此需要一套系统来解决现有熔融合成刚玉生产线生产不连贯、环境恶劣、工作环境危险、工作人员多和生产效率低的问题。
发明内容
本发明提出一种熔融合成刚玉自动生产系统，用于解决现有熔融合成刚玉生产线生产不连贯、环境恶劣、工作环境危险、工作人员多和生产效率低的问题。
本发明的目的采用如下技术方案来实现：
一种熔融合成刚玉自动化生产系统，包括冶炼接料单元、翻转输送单元、轨道摆渡单元和倾倒破碎单元，翻转输送单元设置在冶炼接料单元的后道工序，轨道摆渡单元设置在翻转输送单元后道工序，倾倒破碎单元设置在轨道摆渡单元后道工序，各个单元之间通过轨道衔接；所述的冶炼接料单元由冶炼炉和升降接料装置构成，升降接料装置设置在冶炼炉的后道工序；冶炼炉为熔融合成刚玉冶炼专用倾倒电炉；所述的翻转输送单元由熔融合成刚玉凝固槽、熔融合成刚玉凝固槽搬运移动装置、熔融合成刚玉凝固槽翻转装置、熔融合成刚玉快速冷却装置、熔融合成刚玉结晶杂质层敲打装置和前序轨道架构成，前序轨道架设置在底部，熔融合成刚玉凝固槽通过升降接料装置放置到熔融合成刚玉凝固槽搬运移动装置上与前序轨道架前端衔接，熔融合成刚玉结晶杂质层敲打装置设置在熔融合成刚玉凝固槽后部，熔融合成刚玉凝固槽翻转装置设置在熔融合成刚玉结晶杂质层敲打装置的后部，熔融合成刚玉快速冷却装置设置在凝固槽翻转装置的后部，；所述的轨道摆渡单元为轨道摆渡车；所述的倾倒破碎单元由熔融合成刚玉转运平台空车搬运装置、熔融合成刚玉倾倒装置、熔融合成刚玉破碎装置和后序轨道架，后序轨道架设置在底部，后序轨道架前端与轨道摆渡车轨道衔接，熔融合成刚玉倾倒装置设置在后序轨道架的后部，熔融合成刚玉转运平台空车搬运装置设置在后序轨道架的上部，熔融合成刚玉破碎装置设置在熔融合成刚玉倾倒装置的后部。
所述的升降接料装置由底盘、升降主架、移动托盘、升降机构、升降液压缸和液压站A构成，升降主架设置在底盘上部右侧，液压站A 设置在底盘上部左侧，移动托盘设置在主架内侧的中间，升降机构设置在升降主架内侧移动托盘的上部，升降液压缸垂直对称设置在底盘上面前后两侧；所述的升降机构为方框形结构，由横梁、纵梁、承重梁和锁紧液压缸构成，纵梁对称设置在横梁两端内侧，承重梁对称设置在纵梁的上部，锁紧液压缸水平对称设置在横梁两端内侧上部，锁紧液压缸的顶杆向外与承重梁的内侧两端连接，锁紧液压缸通过油管与液压站连接。
所述的熔融合成刚玉专用凝固槽，凝固槽整体为上部敞开的倒锥形腔体，凝固槽外侧为倒锥形圆桶结构外壳，外壳的内部设置有耐热层，外壳的上端设置有法兰盘，外壳的外侧上部左右对称设置有托杆，外壳的外侧上部前后对称设置有两组翻转杆，托杆和翻转杆与法兰盘之间的外壳上均设置有立置的加强板，外壳的外侧下部水平设置有托环，托环的上部与外壳连接处圆周均匀设置有三角形加强筋，外壳的底面为平面与上端法兰盘平行。
所述的熔融合成刚玉凝固槽搬运移动装置，包括托板、冷却槽、拖曳环、隔热垫和车轮A，冷却槽设置在托板下部中间，拖曳环设置在冷却槽下部中间，隔热垫设置在托板上部，车轮A设置在托板下面冷却槽两侧；所述的托板为水平设置的矩形板，托板的中间设置有圆形的放置通孔，托板的上面一侧设置有垂直的圆柱固定轴；所述的冷却槽为圆柱形的壳体，冷却槽的上部敞开，冷却槽的上面与托板下面放置通孔周围连接，冷却槽的内侧直径与托板放置通孔直径一致。
所述的熔融合成刚玉结晶杂质层敲打装置，包括门架、进给液压缸、液压锤、敲击座、摆臂、锤头和液压站B，进给液压缸向下垂直设置在门架下面中间，液压锤垂直设置在进给液压缸的下端，敲击座设置在液压锤的下部，摆臂均匀设置在敲击座的下部外侧，锤头设置在摆臂下部两端，液压站B设置在门架一侧并通过油管与进给液压缸和液压锤连接。
所述的熔融合成刚玉凝固槽翻转装置由翻转主架、液压缸、升降架、旋转机构、抓紧机构和液压站B构成，升降架对称设置在翻转主架的左右两侧，液压缸垂直向下对称设置在主架内升降架上部，液压缸的上端与翻转主架上部连接，液压缸的下端与升降架的中间连接，旋转机构左右对称设置在升降架的中间，抓紧机构对称设置在旋转机构的内侧，液压站B设置在主架的一侧。
所述的熔融合成刚玉结晶块快速冷却装置，包括吊架、喷水罩、卷扬机、冷凝器、集水槽和电控机构A，卷扬机设置在吊架的上部中间，喷水罩设在卷扬机的下部与卷扬机钢丝绳连接，集水槽设置在喷水罩的下方，冷凝器设置在吊架上部一侧，电控机构A设置在吊架的一侧；所述的喷水罩由罩体、喷头、环形管、连接管和集风罩构成，喷头分层均匀设置在罩体上，环形管设置在罩体外侧并与喷头对应连通，连接管设置在罩体外侧并与每层环形管连通，集风罩设置在罩体的上部。
所述的熔融合成刚玉转运平台空车搬运装置，包括主架、搬运车、锁紧机构和液压站C，搬运车设置在主架的上部，锁紧机构对称设置在搬运车的下部左右，液压站C设置在搬运车的上部一侧；所述的锁紧机构由锁紧座、锁紧块、锁紧油缸构成，锁紧油缸设置在锁紧座的外侧，锁紧块设置在锁紧座的内侧，锁紧块一端与锁紧油缸顶杆连接；所述的搬运车由承重体、托板、升降液压缸、导向轴、电机、减速器和车轮B构成，承重体左右对称设置在托板的两侧，升降液压缸垂直向下设置在承重体的上部中间，升降液压缸的顶杆向下穿过承重体，导向轴与升降液压缸平行设置在承重体上部的前后两侧，车轮B对称设置在承重体的外侧，电机设置在托板上一侧，减速器输入轴与电机连接，减速器输出轴与两侧车轮的主轴连接。
所述的熔融合成刚玉破碎装置由筒体、破碎格栅、纵向移动架、横向移动架、卷扬机、锤头和电控机构B构成，破碎格栅设置在筒体内的下部，纵向移动架设置在筒体的上部，横向移动架设置在纵向移动架的上部，卷扬机设置在横向移动架的上部，锤头设置在卷扬机的下部，电控机构B设置在筒体外部一侧。
所述的前序轨道架由底架、拖曳车、拖曳轨道和转运轨道构成，转运轨道平行设置在底架上部，拖曳轨道平行设置转运轨道下部底架内侧，拖曳车设置在拖曳轨道上，后序轨道架与前序轨道架结构一致。
本发明采用以上技术方案，取得了良好的效果：熔融合成刚玉自动化生产系统通过冶炼接料单元、翻转输送单元、轨道摆渡车和倾倒破碎单元的合理的衔接，使熔融合成刚玉生产线整体实现了自动连贯，减少了工作人员，极大的提高了操作现场的安全性，提高了劳动生产率，给企业带来很好效益。
附图说明
图1是本发明的系统结构示意图。
图2为图1中升降接料装置结构示意图。
图3为图1中熔融合成刚玉凝固槽结构示意图。
图4为图1中熔融合成刚玉凝固槽搬运移动装置结构示意图。
图5为图1中熔融合成刚玉结晶杂质层敲打装置。
图6为熔融合成刚玉凝固槽翻转装置结构示意图。
图7为图1中熔融合成刚玉快速冷却装置结构示意图。
图8为图1中熔融合成刚玉转运平台空车搬运装置结构示意图。
图9为图1中熔融合成刚玉破碎装置结构示意图。
图中：Ⅰ、冶炼接料单元，Ⅱ、翻转输送单元，Ⅲ、轨道摆渡车，Ⅳ、倾倒破碎单元，1、熔融合成刚玉冶炼专用倾倒电炉，2、升降接料装置， 2-1升降主架，2-2升降液压缸A，2-3移动托盘，2-4液压站A，2-5横梁，2-6纵梁，2-7承重梁,2-8锁紧液压缸，2-9、主架，2-10、移动托盘，3、前序轨道架，4、熔融合成刚玉凝固槽，4-1、外壳，4-2、耐热层，4-3、承载梁，4-4、托杆，4-5、加强板，4-6、法兰盘，4-7、翻转杆，4-8、托环，4-9、加强筋，5、熔融合成刚玉凝固槽搬运移动装置，5-1、托板，5-2、固定轴，5-3、隔热垫，5-4、车轮A，5-5、冷却槽，5-6，拖曳环，6、熔融合成刚玉结晶杂质层敲打装置，6-1，门架、6-2、进给液压缸，6-3液压锤，6-4、敲击座，6-5、摆臂，6-6、锤头，6-7液压站B， 7、熔融合成刚玉凝固槽翻转装置，7-1、翻转主架，7-2、液压缸，7-3、升降架，7-4、旋转机构，7-5、抓紧机构， 8、熔融合成刚玉快速冷却装置，8-1，吊架，8-2、卷扬机A，8-3、冷凝器，8-4、集水槽，8-5,、电控机构A，8-6、罩体，8-7、喷头，8-8、环形管，8-9、连接管，8-10、集风罩，9、轨道摆渡车，10、后序轨道架，11、熔融合成刚玉倾倒装置，12、熔融合成刚玉转运平台空车搬运装置，12-1、主架、12-2、锁紧座、12-3、锁紧块、12-4、锁紧油缸、12-5、承重体、12-6、托板、12-7、升降液压缸B、12-8、导向轴、12-9、电机、12-10、减速器,12-11、车轮B，12-12、液压站C，13、熔融合成刚玉破碎装置，13-1、筒体，13-2,、破碎格栅，13-3、纵向移动架,13-4,、横向移动架，13-5、卷扬机B，13-6、锤头，13-7、电控机构B。
具体实施方式
结合附图对本发明加以说明。
如图1所示的一种熔融合成刚玉自动化生产系统，包括冶炼接料单元Ⅰ、翻转输送单元Ⅱ、轨道摆渡单元Ⅲ和倾倒破碎单元Ⅳ，翻转输送单元Ⅱ设置在冶炼接料单元Ⅰ的后道工序，轨道摆渡单元Ⅲ设置在翻转输送单元Ⅱ后道工序，倾倒破碎单元Ⅳ设置在轨道摆渡单元Ⅲ后道工序，各个单元之间通过轨道衔接；所述的冶炼接料单元Ⅰ由冶炼炉1和升降接料装置2构成，升降接料装置2设置在冶炼炉1的后道工序；冶炼炉1为熔融合成刚玉冶炼专用倾倒电炉；所述的翻转输送单元Ⅱ由熔融合成刚玉凝固槽4、熔融合成刚玉凝固槽搬运移动装置5、熔融合成刚玉凝固槽翻转装置7、熔融合成刚玉快速冷却装置8、熔融合成刚玉结晶杂质层敲打装置6和前序轨道架3构成，前序轨道架3设置在底部，熔融合成刚玉凝固槽4通过升降接料装置2放置到熔融合成刚玉凝固槽搬运移动装置5上与前序轨道架3前端衔接，熔融合成刚玉结晶杂质层敲打装置8设置在熔融合成刚玉凝固槽4后部，熔融合成刚玉凝固槽翻转装置7设置在熔融合成刚玉结晶杂质层敲打装置6的后部，熔融合成刚玉快速冷却装置8设置在凝固槽翻转装置7的后部，所述的前序轨道架3由底架、拖曳车、拖曳轨道和转运轨道构成，转运轨道平行设置在底架上部，拖曳轨道平行设置转运轨道下部底架内侧，拖曳车设置在拖曳轨道上；所述的轨道摆渡单元Ⅲ为轨道摆渡车9；所述的倾倒破碎单元Ⅳ由熔融合成刚玉转运平台空车搬运装置12、熔融合成刚玉倾倒装置11、熔融合成刚玉破碎装置13和后序轨道架10，后序轨道架10设置在底部，后序轨道架10前端与轨道摆渡车9轨道衔接，熔融合成刚玉倾倒装置11设置在后序轨道架10的后部，熔融合成刚玉转运平台空车搬运装置12设置在后序轨道架10的上部，熔融合成刚玉破碎装置13设置在熔融合成刚玉倾倒装置11的后部，所述的后序轨道架10与前序轨道架结构一致。
如图2所示的为升降接料装置2由底盘2-1、升降主架2-9、移动托盘2-10、升降机构、升降液压缸2-2和液压站A2-4构成，主架2-9设置在底盘2-1上部右侧，液压站A2-4设置在底盘2-1上部左侧，移动托盘2-10设置在升降主架2-9内侧的中间，升降机构设置在升降主架2-9内侧移动托盘2-10的上部，升降液压缸A2-2垂直对称设置在底盘2-1上面前后两侧；所述的升降机构为方框形结构，由横梁2-5、纵梁2-6、承重梁2-7和锁紧液压缸2-8构成，纵梁2-6对称设置在横梁2-5两端内侧，承重梁2-7对称设置在纵梁2-6的上部，锁紧液压缸2-8水平对称设置在横梁2-5两端内侧上部，锁紧液压缸2-8的顶杆向外与承重梁2-7的内侧两端连接，锁紧液压缸2-8通过油管与液压站A2-4连接。
如图3所示的为熔融合成刚玉专用凝固槽4，凝固槽整体为上部敞开的倒锥形腔体，凝固槽外侧为倒锥形圆桶结构外壳4-1，外壳4-1的内部设置有耐热层4-2，外壳4-1的上端设置有法兰盘4-6，外壳4-1的外侧上部左右对称设置有两个托杆4-4，外壳4-1的外侧上部前后对称设置有两组翻转杆4-7，托杆4-4和翻转杆4-7与法兰盘4-6之间的外壳上均设置有立置的加强板4-5，外壳4-1的外侧下部水平设置有托环4-8，托环4-8的上部与外壳4-1连接处圆周均匀设置有三角形加强筋4-9，外壳的4-1底面为平面与上端法兰盘4-6平行。
如图4所示的为熔融合成刚玉凝固槽搬运移动装置5，包括托板5-1、冷却槽5-5、拖曳环5-6、隔热垫5-3和车轮5-4，冷却槽5-5设置在托板5-1下部中间，拖曳环5-6设置在冷却槽5-5下部中间，隔热垫5-3设置在托板5-1上部，车轮5-4设置在托板下面冷却槽5-5两侧；所述的托板5-1为水平设置的矩形板，托板5-1的中间设置有圆形的放置通孔，托板5-1的上面一侧设置有垂直的圆柱固定轴5-2；所述的冷却槽5-5为圆柱形的壳体，冷却槽5-5的上部敞开，冷却槽5-5的上面与托板5-1下面放置通孔周围连接，冷却槽5-5的内侧直径与托板放置通孔直径一致。
如图5所示的为熔融合成刚玉结晶杂质层敲打装置6，包括门架6-1、进给液压缸6-2、液压锤6-3、敲击座6-4、摆臂6-5、锤头6-6和液压站B6-7，进给液压缸6-2向下垂直设置在门架6-1下面中间，液压锤6-3垂直设置在进给液压缸6-2的下端，敲击座6-4设置在液压锤6-3的下部，摆臂6-5均匀设置在敲击座6-4的下部外侧，锤头6-6设置在摆臂6-5下部两端，液压站6-7设置在门架6-1一侧并通过油管与进给液压缸6-2和液压锤6-3连接。
如图6所示的为熔融合成刚玉凝固槽翻转装置，由翻转主架7-1、液压缸7-2、升降架7-3、旋转机构7-4、抓紧机构7-5和液压站B6-7构成，升降架7-3对称设置在翻转主架7-1的左右两侧，液压缸7-2垂直向下对称设置在翻转主架7-1内升降架7-3上部，液压缸7-2的上端与主架7-1上部连接，液压缸7-2的下端与升降架7-3的中间连接，旋转机构7-4左右对称设置在升降架7-3的中间，抓紧机构7-5对称设置在旋转机构7-4的内侧，液压站B6-7设置在翻转主架7-1的一侧。
如图7所示的为熔融合成刚玉结晶块快速冷却装置8，包括吊架8-1、喷水罩、卷扬机A8-2、冷凝器8-3、集水槽8-4和电控机构A8-5，卷扬机A8-2设置在吊架8-1的上部中间，喷水罩设在卷扬机A的下部与卷扬机A8-2钢丝绳连接，集水槽8-4设置在喷水罩的下方，冷凝器8-3设置在吊架8-1上部一侧，电控机构A8-5设置在吊架8-1的一侧；所述的喷水罩由罩体8-6、喷头8-7、环形管8-8、连接管8-9和集风罩8-10构成，喷头8-7分层均匀设置在罩8-6体上，环形管8-8设置在罩体8-6外侧并与喷头8-7对应连通，连接管8-9设置在罩体8-6外侧并与每层环形管8-8连通，集风罩8-10设置在罩体8-6的上部。
如图8所示的为熔融合成刚玉转运平台空车搬运装置，包括主架12-1、搬运车、锁紧机构和液压站C12-12，搬运车设置在主架12-1的上部，锁紧机构对称设置在搬运车的下部左右，液压站C12-12设置在搬运车的上部一侧；所述的锁紧机构由锁紧座12-2、锁紧块12-3、锁紧油缸12-4构成，锁紧油缸12-4设置在锁紧座12-2的外侧，锁紧块12-3设置在锁紧座12-2的内侧，锁紧块12-3一端与锁紧油缸12-4顶杆连接；所述的搬运车由承重体12-5、托板12-6、升降液压缸B12-7、导向轴12-8、电机12-9、减速器12-10和车轮12-11构成，承重体12-5左右对称设置在托板12-6的两侧，升降液压缸B12-7垂直向下设置在承重体12-5的上部中间，升降液压缸B12-7的顶杆向下穿过承重体12-5，导向轴12-8与升降液压缸B12-7平行设置在承重体12-5上部的前后两侧，车轮12-11对称设置在承重体12-5的外侧，电机12-9设置在托板12-6上一侧，减速器12-10输入轴与电机12-9连接，减速器12-10输出轴与两侧车轮12-11的主轴连接。
如图9所示的为熔融合成刚玉破碎装置由筒体13-1、破碎格栅13-2、纵向移动架13-3、横向移动架13-4、卷扬机B13-5、锤头13-6和电控机构B8-5构成，破碎格栅13-2设置在筒体内的下部，纵向移动架13-3设置在筒体13-1的上部，横向移动架13-4设置在纵向移动架13-3的上部，卷扬机B13-5设置在横向移动架13-4的上部，锤头13-6设置在卷扬机B13-5的下部，电控机构B8-5设置在筒体13-1外部一侧。
熔融合成刚玉自动化生产系统使用时，首先把氧化铝粉在冶炼炉1内进行电加热高温熔化成熔融合成刚玉熔液，之后将将熔融合成刚玉熔液倒入到升降接料装置2上的熔融合成刚玉凝固槽4内，之后熔融合成刚玉凝固槽4盛装熔融合成刚玉熔液在熔融合成刚玉凝固槽搬运移动装置5上转移到前序轨道架3上进行初级冷却成熔融合成刚玉结晶块，后在前序轨道架3拖曳车的拖曳下进入到熔融合成刚玉结晶杂质层敲打装置6下进行熔融合成刚玉结晶杂质层敲打，再进入凝固槽翻转装置7对熔融合成刚玉凝固槽4和熔融合成刚玉结晶块进行翻转度，向下放置到转运车辆上，之后再进入熔融合成刚玉快速冷却装置8对熔融合成刚玉结晶块再次进行深度冷却，之后转运车辆移动到轨道摆渡车9上，从轨道摆渡车9移动上倾倒破碎单元的后序轨道架10上，转运车辆在下部拖曳车的拖曳下到达后序轨道架的末端熔融合成刚玉倾倒装置11进行倾倒，使熔融合成刚玉结晶块倾倒入后部的熔融合成刚玉破碎装置13内进行破碎，完成倾倒后的转运车辆用熔融合成刚玉转运平台空车搬运装置12搬到回位的轨道上，破碎后的熔融合成刚玉结晶块从下部坠落到下一道粉碎设备进行深加工，完成从氧化铝粉到熔融合成刚玉结晶块破碎的全部生产过程。
本发明未详述部分为现有技术。
Claims (1)
1.一种熔融合成刚玉自动化生产系统，包括冶炼接料单元、翻转输送单元、轨道摆渡单元和倾倒破碎单元，其特征是：翻转输送单元设置在冶炼接料单元的后道工序，轨道摆渡单元设置在翻转输送单元后道工序，倾倒破碎单元设置在轨道摆渡单元后道工序，各个单元之间通过轨道衔接；所述的冶炼接料单元由冶炼炉和升降接料装置构成，升降接料装置设置在冶炼炉的后道工序；冶炼炉为熔融合成刚玉冶炼专用倾倒电炉；所述的翻转输送单元由熔融合成刚玉凝固槽、熔融合成刚玉凝固槽搬运移动装置、熔融合成刚玉凝固槽翻转装置、熔融合成刚玉快速冷却装置、熔融合成刚玉结晶杂质层敲打装置和前序轨道架构成，前序轨道架设置在底部，熔融合成刚玉凝固槽通过升降接料装置放置到熔融合成刚玉凝固槽搬运移动装置上与前序轨道架前端衔接，熔融合成刚玉结晶杂质层敲打装置设置在熔融合成刚玉凝固槽后部，熔融合成刚玉凝固槽翻转装置设置在熔融合成刚玉结晶杂质层敲打装置的后部，熔融合成刚玉快速冷却装置设置在凝固槽翻转装置的后部；所述的轨道摆渡单元为轨道摆渡车；所述的倾倒破碎单元由熔融合成刚玉转运平台空车搬运装置、熔融合成刚玉倾倒装置、熔融合成刚玉破碎装置和后序轨道架，后序轨道架设置在底部，后序轨道架前端与轨道摆渡车轨道衔接，熔融合成刚玉倾倒装置设置在后序轨道架的后部，熔融合成刚玉转运平台空车搬运装置设置在后序轨道架的上部，熔融合成刚玉破碎装置设置在熔融合成刚玉倾倒装置的后部；
所述的升降接料装置由底盘、升降主架、移动托盘、升降机构、升降液压缸和液压站A构成，升降主架设置在底盘上部右侧，液压站A 设置在底盘上部左侧，移动托盘设置在主架内侧的中间，升降机构设置在升降主架内侧移动托盘的上部，升降液压缸垂直对称设置在底盘上面前后两侧；所述的升降机构为方框形结构，由横梁、纵梁、承重梁和锁紧液压缸构成，纵梁对称设置在横梁两端内侧，承重梁对称设置在纵梁的上部，锁紧液压缸水平对称设置在横梁两端内侧上部，锁紧液压缸的顶杆向外与承重梁的内侧两端连接，锁紧液压缸通过油管与液压站连接；
所述的熔融合成刚玉凝固槽，其整体为上部敞开的倒锥形腔体，凝固槽外侧为倒锥形圆桶结构外壳，外壳的内部设置有耐热层，外壳的上端设置有法兰盘，外壳的外侧上部左右对称设置有托杆，外壳的外侧上部前后对称设置有两组翻转杆，托杆和翻转杆与法兰盘之间的外壳上均设置有立置的加强板，外壳的外侧下部水平设置有托环，托环的上部与外壳连接处圆周均匀设置有三角形加强筋，外壳的底面为平面与上端法兰盘平行；
所述的熔融合成刚玉凝固槽搬运移动装置，包括托板、冷却槽、拖曳环、隔热垫和车轮A，冷却槽设置在托板下部中间，拖曳环设置在冷却槽下部中间，隔热垫设置在托板上部，车轮A设置在托板下面冷却槽两侧；所述的托板为水平设置的矩形板，托板的中间设置有圆形的放置通孔，托板的上面一侧设置有垂直的圆柱固定轴；所述的冷却槽为圆柱形的壳体，冷却槽的上部敞开，冷却槽的上面与托板下面放置通孔周围连接，冷却槽的内侧直径与托板放置通孔直径一致；
所述的熔融合成刚玉结晶杂质层敲打装置，包括门架、进给液压缸、液压锤、敲击座、摆臂、锤头和液压站B，进给液压缸向下垂直设置在门架下面中间，液压锤垂直设置在进给液压缸的下端，敲击座设置在液压锤的下部，摆臂均匀设置在敲击座的下部外侧，锤头设置在摆臂下部两端，液压站B设置在门架一侧并通过油管与进给液压缸和液压锤连接；
所述的熔融合成刚玉凝固槽翻转装置由翻转主架、液压缸、升降架、旋转机构、抓紧机构和液压站B构成，升降架对称设置在翻转主架的左右两侧，液压缸垂直向下对称设置在主架内升降架上部，液压缸的上端与翻转主架上部连接，液压缸的下端与升降架的中间连接，旋转机构左右对称设置在升降架的中间，抓紧机构对称设置在旋转机构的内侧，液压站B设置在主架的一侧；
所述的熔融合成刚玉快速冷却装置，包括吊架、喷水罩、卷扬机、冷凝器、集水槽和电控机构A，卷扬机设置在吊架的上部中间，喷水罩设在卷扬机的下部与卷扬机钢丝绳连接，集水槽设置在喷水罩的下方，冷凝器设置在吊架上部一侧，电控机构A设置在吊架的一侧；所述的喷水罩由罩体、喷头、环形管、连接管和集风罩构成，喷头分层均匀设置在罩体上，环形管设置在罩体外侧并与喷头对应连通，连接管设置在罩体外侧并与每层环形管连通，集风罩设置在罩体的上部；
所述的熔融合成刚玉转运平台空车搬运装置，包括主架、搬运车、锁紧机构和液压站C，搬运车设置在主架的上部，锁紧机构对称设置在搬运车的下部左右，液压站C设置在搬运车的上部一侧；所述的锁紧机构由锁紧座、锁紧块、锁紧油缸构成，锁紧油缸设置在锁紧座的外侧，锁紧块设置在锁紧座的内侧，锁紧块一端与锁紧油缸顶杆连接；所述的搬运车由承重体、托板、升降液压缸、导向轴、电机、减速器和车轮B构成，承重体左右对称设置在托板的两侧，升降液压缸垂直向下设置在承重体的上部中间，升降液压缸的顶杆向下穿过承重体，导向轴与升降液压缸平行设置在承重体上部的前后两侧，车轮B对称设置在承重体的外侧，电机设置在托板上一侧，减速器输入轴与电机连接，减速器输出轴与两侧车轮的主轴连接；
所述的熔融合成刚玉破碎装置由筒体、破碎格栅、纵向移动架、横向移动架、卷扬机、锤头和电控机构B构成，破碎格栅设置在筒体内的下部，纵向移动架设置在筒体的上部，横向移动架设置在纵向移动架的上部，卷扬机设置在横向移动架的上部，锤头设置在卷扬机的下部，电控机构B设置在筒体外部一侧；
所述的前序轨道架由底架、拖曳车、拖曳轨道和转运轨道构成，转运轨道平行设置在底架上部，拖曳轨道平行设置转运轨道下部底架内侧，拖曳车设置在拖曳轨道上，后序轨道架与前序轨道架结构一致。
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