CN111718391B - 一种回收甾醇的渣油处理方法 - Google Patents
一种回收甾醇的渣油处理方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN111718391B CN111718391B CN202010741555.7A CN202010741555A CN111718391B CN 111718391 B CN111718391 B CN 111718391B CN 202010741555 A CN202010741555 A CN 202010741555A CN 111718391 B CN111718391 B CN 111718391B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- water
- sterol
- residual oil
- oil phase
- methanol
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 229930182558 Sterol Natural products 0.000 title claims abstract description 81
- 235000003702 sterols Nutrition 0.000 title claims abstract description 81
- 150000003432 sterols Chemical class 0.000 title claims abstract description 70
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 37
- OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N Methanol Chemical compound OC OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 147
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 84
- KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M Potassium hydroxide Chemical compound [OH-].[K+] KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract description 69
- PEDCQBHIVMGVHV-UHFFFAOYSA-N Glycerine Chemical compound OCC(O)CO PEDCQBHIVMGVHV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 66
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims abstract description 54
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims abstract description 48
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 29
- WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M Potassium chloride Chemical compound [Cl-].[K+] WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract description 28
- 125000004185 ester group Chemical group 0.000 claims abstract description 28
- 239000001103 potassium chloride Substances 0.000 claims abstract description 28
- 235000011164 potassium chloride Nutrition 0.000 claims abstract description 28
- 239000011259 mixed solution Substances 0.000 claims abstract description 25
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims abstract description 23
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims abstract description 21
- 238000001914 filtration Methods 0.000 claims abstract description 20
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 18
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 claims abstract description 17
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 claims abstract description 17
- 238000010992 reflux Methods 0.000 claims abstract description 17
- 238000005809 transesterification reaction Methods 0.000 claims abstract description 15
- XAEFZNCEHLXOMS-UHFFFAOYSA-M potassium benzoate Chemical compound [K+].[O-]C(=O)C1=CC=CC=C1 XAEFZNCEHLXOMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract description 14
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 claims abstract description 11
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 claims abstract description 11
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 5
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N sulfuric acid Substances OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 230000020477 pH reduction Effects 0.000 claims description 8
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 3
- 238000003672 processing method Methods 0.000 claims 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 97
- 235000019198 oils Nutrition 0.000 description 97
- OTYBMLCTZGSZBG-UHFFFAOYSA-L potassium sulfate Chemical compound [K+].[K+].[O-]S([O-])(=O)=O OTYBMLCTZGSZBG-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 22
- 229910052939 potassium sulfate Inorganic materials 0.000 description 22
- 235000011151 potassium sulphates Nutrition 0.000 description 22
- 239000000047 product Substances 0.000 description 20
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 20
- 235000011187 glycerol Nutrition 0.000 description 19
- 125000005456 glyceride group Chemical group 0.000 description 11
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 11
- -1 sterol ester Chemical class 0.000 description 11
- GVJHHUAWPYXKBD-UHFFFAOYSA-N (±)-α-Tocopherol Chemical compound OC1=C(C)C(C)=C2OC(CCCC(C)CCCC(C)CCCC(C)C)(C)CCC2=C1C GVJHHUAWPYXKBD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 7
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 7
- WQDUMFSSJAZKTM-UHFFFAOYSA-N Sodium methoxide Chemical compound [Na+].[O-]C WQDUMFSSJAZKTM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 5
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 5
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 5
- 229930003427 Vitamin E Natural products 0.000 description 4
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 4
- WIGCFUFOHFEKBI-UHFFFAOYSA-N gamma-tocopherol Natural products CC(C)CCCC(C)CCCC(C)CCCC1CCC2C(C)C(O)C(C)C(C)C2O1 WIGCFUFOHFEKBI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229940046009 vitamin E Drugs 0.000 description 4
- 235000019165 vitamin E Nutrition 0.000 description 4
- 239000011709 vitamin E Substances 0.000 description 4
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 3
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 3
- 235000019387 fatty acid methyl ester Nutrition 0.000 description 3
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 3
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 3
- 235000019482 Palm oil Nutrition 0.000 description 2
- 235000019483 Peanut oil Nutrition 0.000 description 2
- 235000019484 Rapeseed oil Nutrition 0.000 description 2
- 238000005034 decoration Methods 0.000 description 2
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 2
- 235000013305 food Nutrition 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 239000002540 palm oil Substances 0.000 description 2
- 239000000312 peanut oil Substances 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L sodium carbonate Substances [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 239000003549 soybean oil Substances 0.000 description 2
- 235000012424 soybean oil Nutrition 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- 235000019486 Sunflower oil Nutrition 0.000 description 1
- 238000007171 acid catalysis Methods 0.000 description 1
- 239000002585 base Substances 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000010364 biochemical engineering Methods 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 238000006555 catalytic reaction Methods 0.000 description 1
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 1
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 1
- 239000003599 detergent Substances 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 239000003337 fertilizer Substances 0.000 description 1
- 239000000706 filtrate Substances 0.000 description 1
- 235000021190 leftovers Nutrition 0.000 description 1
- 238000000199 molecular distillation Methods 0.000 description 1
- 238000011403 purification operation Methods 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 159000000000 sodium salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000002600 sunflower oil Substances 0.000 description 1
- 235000020238 sunflower seed Nutrition 0.000 description 1
- 235000015112 vegetable and seed oil Nutrition 0.000 description 1
- 239000008158 vegetable oil Substances 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07J—STEROIDS
- C07J9/00—Normal steroids containing carbon, hydrogen, halogen or oxygen substituted in position 17 beta by a chain of more than two carbon atoms, e.g. cholane, cholestane, coprostane
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01D—COMPOUNDS OF ALKALI METALS, i.e. LITHIUM, SODIUM, POTASSIUM, RUBIDIUM, CAESIUM, OR FRANCIUM
- C01D5/00—Sulfates or sulfites of sodium, potassium or alkali metals in general
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01D—COMPOUNDS OF ALKALI METALS, i.e. LITHIUM, SODIUM, POTASSIUM, RUBIDIUM, CAESIUM, OR FRANCIUM
- C01D5/00—Sulfates or sulfites of sodium, potassium or alkali metals in general
- C01D5/16—Purification
Abstract
本发明提供了一种回收甾醇的渣油处理方法，包括如下步骤：将氢氧化钾和甲醇加热回流，反应得到混合溶液；所述加热回流的温度为65℃，时间为4h；将渣油和所述混合溶液混合进行酯交换反应，得到酯交换产物；所述酯交换反应的温度为80℃，时间为4h；将所述酯交换产物进行酸化处理后静置分离，得到上层油相和下层水相；将所述上层油相进行水洗处理后静置分离，得到水洗液和第二上层油相；所述水洗处理用水的温度为80℃；将所述下层水相和所述水洗液合并后进行蒸发分离，分别得到水、甲醇、粗钾盐以及甘油；将粗钾盐进行洗涤和干燥，得到精制钾盐；将所述第二上层油相依次进行冷析结晶、过滤和精制处理，得到精制甾醇。该方法回收甾醇的成本低。
Description
本申请为分案申请，原申请号为：201911137630.2，申请日：2019年11月19日，发明名称：一种回收甾醇并精制钾盐的渣油处理方法。
技术领域
本发明涉及生物化工技术领域，特别涉及一种回收甾醇的渣油处理方法。
背景技术
在大豆油、菜籽油、花生油、葵花籽油、棕榈油等食物油的生产和精炼过程中，会产生大量的脱臭馏出物，即所谓的植物油下脚料。其实脱臭馏出物中还含有大量有用的成分，例如天然维生素E、甾醇等非常有价值的产品就能够从脱臭馏出物中继续提炼出来。目前国内外对脱臭馏出物的处理工艺大多为：脱臭馏出物首先经硫酸催化和碱催化二次醇化后，过滤分离出粗甾醇，滤液分子蒸馏可获得维生素E油和脂肪酸甲酯，残余物即为渣油。
提取维生素E后的残余的渣油一般占到原料油的10％～20％，这些渣油中仍包含小部分的有用成分，其中，包含的甾醇酯含量约达到渣油的10％～11％，甘油酯含量约达到渣油的2％～3％；目前这些渣油多以废渣排放，对环境造成较大污染。现有渣油处理方法中一般采用氢氧化钠、碳酸钠作为催化剂，其工艺流程中产生的钠盐无实用价值，并且由于处理方法的不完善，仍存在排放污染的现象。因此，需要开发一种既能够综合回收渣油中的各类有用物质，又利于环保的新方法。
发明内容
有鉴于此，本发明目的在于提供一种回收甾醇并精制钾盐的渣油处理方法，本发明提供的渣油处理方法具有污染少、操作简单、甾醇收率高的特点，同时在处理过程中可回收实用性较高的精制钾盐以及甘油。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种回收甾醇并精制钾盐的渣油处理方法，包括如下步骤：
将氢氧化钾和甲醇加热回流，反应得到混合溶液；
将渣油和所述混合溶液混合进行酯交换反应，得到酯交换产物；
将所述酯交换产物进行酸化处理后静置分离，得到上层油相和下层水相；
将所述上层油相进行水洗处理后静置分离，得到水洗液和第二上层油相；
将所述下层水相和所述水洗液合并后进行蒸发分离，分别得到水、甲醇、粗钾盐以及甘油；将粗钾盐进行洗涤和干燥，得到精制钾盐；
将所述第二上层油相依次进行冷析结晶、过滤和精制处理，得到精制甾醇。
优选的，所述氢氧化钾和甲醇加热回流的温度为60℃～75℃，时间为4～8h。
优选的，所述酯交换反应的温度为75℃～85℃，时间为3～6h。
优选的，所述氢氧化钾、甲醇和渣油的质量比为9～17:120～180:160～200。
优选的，所述酸化处理用酸为质量浓度98％的浓硫酸，所述酸化处理后静置分离的时间为1h，所述上层油相的pH值为6～6.8。
优选的，所述水洗处理用水的温度为80～90℃，所述水洗处理后静置分离的时间为2～3h，所述第二上层油相的pH值为7。
优选的，所述蒸发分离采用双效蒸发器进行，具体为：分离甲醇的加热温度为80～90℃，分离水的加热温度为100～110℃，剩余物为甘油和粗钾盐。
优选的，所述冷析结晶的温度为5～10℃，所述过滤为板框过滤。
优选的，所述精制处理为：使用无水乙醇将过滤所得粗甾醇漂洗2～4次。
有益效果：
本发明提供了一种回收甾醇并精制钾盐的渣油处理方法，所述渣油处理方法主要分为前期的三步反应和后期的分离纯化步骤：
本发明第一步将氢氧化钾和甲醇加热回流，反应得到混合溶液；第二步将渣油和所述混合溶液混合进行酯交换反应；第三步将所述酯交换反应产物进行酸化处理后静置分离，得到上层油相和下层水相。本发明前期的三步反应采用甲醇作为溶剂，生成甲醇钠作为碱催化剂，将渣油加热进行酯交换反应，令渣油中的甾醇酯和甘油酯转化为游离甾醇、甘油和脂肪酸甲酯。
本发明后期的分离纯化步骤主要采用水洗、蒸发分离、冷析结晶、过滤和精制处理手段。分离纯化操作简单可行，可回收实用性高的粗钾盐、精制甾醇、甘油和甲醇，大幅度减轻水处理和盐的排放污染，具有甾醇收率高的特点；同时粗钾盐精制后可用于肥料领域，实现了增益价值。
本发明实现了渣油处理方法全流程的环保无污染，综合效益高。
实施例结果表明，将1500kg渣油(甾醇酯含量12％、甘油酯2.5％)经本发明提供的方法处理后，可得到220kg精制甾醇和53kg甘油(含量为80％)，根据氢氧化钾的投入量，精制硫酸钾的回收可达200kg以上，精制甾醇和硫酸钾的回收率均＞95％。
具体实施方式
本发明提供了一种回收甾醇并精制钾盐的渣油处理方法，包括如下步骤：
将氢氧化钾和甲醇加热回流，反应得到混合溶液；
将渣油和所述混合溶液混合进行酯交换反应，得到酯交换产物；
将所述酯交换产物进行酸化处理后静置分离，得到上层油相和下层水相；
将所述上层油相进行水洗处理后静置分离，得到水洗液和第二上层油相；
将所述下层水相和所述水洗液合并后进行蒸发分离，分别得到水、甲醇、粗钾盐以及甘油；将粗钾盐进行洗涤和干燥，得到精制钾盐；
将所述第二上层油相依次进行冷析结晶、过滤和精制处理，得到精制甾醇。
本发明将氢氧化钾和甲醇加热回流，反应得到混合溶液。在本发明中，所述甲醇优选为无水甲醇，所述无水甲醇的纯度优选＞99.5％；在本发明中，所述氢氧化钾和甲醇加热回流的温度优选为60℃～75℃，更优选为68℃，时间优选为4～8h，更优选为5～7h，进一步优选为6h。本发明通过将氢氧化钾固体和甲醇加热回流发生反应，使氢氧化钾生成甲醇钠并溶于甲醇中，得到的混合溶液可作为酯交换反应的溶剂和催化剂，本发明优选将生成的混合溶液保持在50℃。本发明对所述氢氧化钾和无水甲醇的来源无特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的市售商品即可。
得到混合溶液后，本发明将渣油和所述混合溶液混合进行酯交换反应，得到酯交换产物。在本发明中，所述渣油优选为大豆油、菜籽油、花生油、葵花籽油、棕榈油等食物油的脱臭馏出物提取维生素E后产生的渣油，本发明所述渣油原料中甾醇酯的质量分数优选为10％～15％，甘油酯的质量分数优选为2％～3％。在本发明中，所述氢氧化钾、甲醇和渣油的质量比优选为9～17:120～180:160～200，更优选为12～15:140～160:170～190，进一步优选为13:150:180。在本发明中，所述酯交换反应的温度优选为75℃～85℃，更优选为80℃，时间优选为3～6h，更优选为4～5h，进一步优选为4.5h。在本发明中，采用甲醇作为溶剂，生成甲醇钠作为碱催化剂，将渣油加热进行酯交换反应，令渣油中的甾醇酯和甘油酯转化为游离甾醇、甘油和脂肪酸甲酯。
在本发明中，所述氢氧化钾和甲醇进行加热回流反应、以及加入渣油后进行酯交换反应采用的容器优选为高压反应釜，在加热过程中要保持甲醇回流，氢氧化钾和甲醇加热回流完成后直接向高压反应釜中投入渣油进行酯交换反应即可，所述酯交换反应进行时高压反应釜的压力优选为5～7MPa，更优选为6MPa。
得到酯交换产物后，本发明将所述酯交换产物进行酸化处理后静置分离，得到上层油相和下层水相。在本发明中，所述酸化处理用酸优选为质量浓度98％的浓硫酸，所述浓硫酸优选以搅拌的方式加入，本发明对所述搅拌的速率无要求，酸化处理的目的在于中和反应溶液中的碱；所述酸化处理的温度优选为70～90℃，时间优选为0.5h。在本发明中，所述酸化处理后静置分离的时间优选为1h，静置后得到溶有硫酸钾的下层水相和上层油相；在本发明中，所述下层水相的pH优选为6～6.8，更优选为6.5。
得到上层油相后，本发明将所述上层油相进行水洗处理后静置分离，得到水洗液和第二上层油相。在本发明中，所述水洗处理用水的温度优选为80～90℃，更优选为85℃，所述水洗处理后静置分离的时间优选为2～3h，更优选为2.5h。在本发明中，优选通过1～4次水洗处理后再静置分离，在本发明的具体实施例中，每次的用水量优选为所采用的无水甲醇重量的三分之一；使得到的第二上层油相的pH为7。
得到第二上层油相后，本发明将所述第二上层油相依次进行冷析结晶、过滤和精制处理，得到精制甾醇。在本发明中，所述冷析结晶优选采用冷析釜，所述冷析结晶的温度优选为5～10℃，更优选为6～8℃；冷析结晶完成后，本发明将结晶液过滤，所述过滤的方法优选为板框过滤，本发明通过板框过滤得到粗甾醇；在本发明中，所述精制处理优选为：使用无水乙醇将过滤所得粗甾醇漂洗2～4次，得到精制甾醇。
得到水洗液后，本发明将所述下层水相和所述水洗液合并后进行蒸发分离，分别得到水、甲醇、粗钾盐以及甘油；将粗钾盐进行洗涤和干燥，得到精制钾盐。在本发明中，所述蒸发处理优选采用双效蒸发器，所述双效蒸发器更加节能环保。在本发明中，使用双效蒸发器进行蒸发分离时，具体优选为：分离甲醇的加热温度为80～90℃，分离水的加热温度为100～110℃，剩余物为甘油和粗钾盐。在本发明的具体实施例中，本发明将所述下层水相和所述水洗液合并后直接加热，控制加热的升温速率，甲醇蒸发完毕后进一步升温到100～110℃，水得到分离；然后通过冷凝分别得到甲醇和水；剩余物为沸点较高的甘油和粗钾盐。
蒸发分离完成后，本发明将粗钾盐进行洗涤和干燥，得到精制钾盐；在本发明中，所述洗涤用洗涤剂优选为无水乙醇，洗涤的次数优选2～5次。
下面结合实施例对本发明提供的一种回收甾醇并精制钾盐的渣油处理方法进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
一种回收甾醇并精制钾盐的渣油处理方法，包括如下步骤：
(1)取132kg氢氧化钾和1500kg无水甲醇(含量99.9％)于5吨反应釜中加热到65℃，回流4h反应得到混合溶液，降温至50℃；
(2)将1800kg渣油(甾醇酯含量12％、甘油酯2.5％)投入到所述混合溶液中，加热至80℃，进行酯交换反应4h得到酯交换产物；
(3)将所述酯交换产物进行酸化处理，采用98％浓度的浓硫酸160kg搅拌加入，静置1h后分离得到上层油相和下层水相；
(4)将所述上层油相采用80℃的热水进行水洗处理3次(每次500kg，静置分离后得到水洗液和第二上层油相)油相的pH值为7；
(5)将步骤(3)所述下层水相和步骤(4)所述水洗液合并，放入双效蒸发器分离，分别回收甲醇、水、粗硫酸钾固体266kg(含量75％)和甘油53kg(含量80％)；
(6)将步骤(4)所述第二上层油相转入冷析釜，冷析结晶至10℃，板框过滤压榨出粗甾醇312kg(含量69％，粗甾醇冷析回收率99％)；
(7)将粗甾醇用1000kg无水乙醇漂洗3次，得到220.8kg的精制甾醇(含量96％，精制甾醇漂洗回收率98％)；
(8)将步骤(5)所述粗硫酸钾固体用无水甲醇洗3遍后烘干，得202kg精制硫酸钾(含量96％，钾盐回收率95.5％)。
实施例2
一种回收甾醇并精制钾盐的渣油处理方法，包括如下步骤：
(1)取110kg氢氧化钾和1500kg无水甲醇(含量99.9％)于5吨反应釜中加热到65℃，回流4h反应得到混合溶液，降温至50℃；
(2)将1800kg渣油(甾醇酯含量12％、甘油酯2.5％)投入到所述混合溶液中，加热至85℃，进行酯交换反应4h得到酯交换产物；
(3)将所述酯交换产物进行酸化处理，采用98％浓度的浓硫酸160kg搅拌加入，静置1h后分离得到上层油相和下层水相；
(4)将所述上层油相采用85℃的热水进行水洗处理3次(每次500kg，静置分离后得到水洗液和第二上层油相)油相的pH值为7；
(5)将步骤(3)所述下层水相和步骤(4)所述水洗液合并，放入双效蒸发器分离，分别回收甲醇、水、粗硫酸钾固体231kg(含量75％)和甘油53kg(含量80％)；
(6)将步骤(4)所述第二上层油相转入冷析釜，冷析结晶至10℃，板框过滤压榨出粗甾醇284kg(含量69％，粗甾醇冷析回收率99％)；
(7)将粗甾醇用1000kg无水乙醇漂洗3次，得到203kg的精制甾醇(含量96％，精制甾醇漂洗回收率98％)；
(8)将步骤(5)所述粗硫酸钾固体用无水甲醇洗3遍后烘干，得169kg精制硫酸钾(含量96％，钾盐回收率95.5％)。
实施例3
一种回收甾醇并精制钾盐的渣油处理方法，包括如下步骤：
(1)取90kg氢氧化钾和1500kg无水甲醇(含量99.9％)于5吨反应釜中加热到70℃，回流5h反应得到混合溶液，降温至50℃；
(2)将1800kg渣油(甾醇酯含量12％、甘油酯2.5％)投入到所述混合溶液中，加热至85℃，进行酯交换反应3.5h得到酯交换产物；
(3)将所述酯交换产物进行酸化处理，采用98％浓度的浓硫酸160kg搅拌加入，静置1h后分离得到上层油相和下层水相；
(4)将所述上层油相采用80℃的热水进行水洗处理3次(每次500kg，静置分离后得到水洗液和第二上层油相)油相的pH值为7；
(5)将步骤(3)所述下层水相和步骤(4)所述水洗液合并，放入双效蒸发器分离，分别回收甲醇、水、粗硫酸钾固体183kg(含量75％)和甘油53kg(含量80％)；
(6)将步骤(4)所述第二上层油相转入冷析釜，冷析结晶至10℃，板框过滤压榨出粗甾醇255kg(含量69％，粗甾醇冷析回收率99％)；
(7)将粗甾醇用1000kg无水乙醇漂洗3次，得到180kg的精制甾醇(含量96％，精制甾醇漂洗回收率98％)；
(8)将步骤(5)所述粗硫酸钾固体用无水甲醇洗3遍后烘干，得138kg精制硫酸钾(含量96％，钾盐回收率95.5％)。
实施例4
一种回收甾醇并精制钾盐的渣油处理方法，包括如下步骤：
(1)取150kg氢氧化钾和1500kg无水甲醇(含量99.9％)于5吨反应釜中加热到75℃，回流4h反应得到混合溶液，降温至50℃；
(2)将1800kg渣油(甾醇酯含量12％、甘油酯2.5％)投入到所述混合溶液中，加热至78℃，进行酯交换反应6h得到酯交换产物；
(3)将所述酯交换产物进行酸化处理，采用98％浓度的浓硫酸160kg搅拌加入，静置1h后分离得到上层油相和下层水相；
(4)将所述上层油相采用82℃的热水进行水洗处理4次(每次500kg，静置分离后得到水洗液和第二上层油相)油相的pH值为7；
(5)将步骤(3)所述下层水相和步骤(4)所述水洗液合并，放入双效蒸发器分离，分别回收甲醇、水、粗硫酸钾固体304kg(含量75％)和甘油53kg(含量80％)；
(6)将步骤(4)所述第二上层油相转入冷析釜，冷析结晶至10℃，板框过滤压榨出粗甾醇312kg(含量69％，粗甾醇冷析回收率99％)；
(7)将粗甾醇用1000kg无水乙醇漂洗3次，得到220.8kg的精制甾醇(含量96％，精制甾醇漂洗回收率98％)；
(8)将步骤(5)所述粗硫酸钾固体用无水甲醇洗3遍后烘干，得231kg精制硫酸钾(含量96％，钾盐回收率95.5％)。
实施例5
一种回收甾醇并精制钾盐的渣油处理方法，包括如下步骤：
(1)取160kg氢氧化钾和1500kg无水甲醇(含量99.9％)于5吨反应釜中加热到70℃，回流6h反应得到混合溶液，降温至50℃；
(2)将1800kg渣油(甾醇酯含量12％、甘油酯2.5％)投入到所述混合溶液中，加热至82℃，进行酯交换反应5h得到酯交换产物；
(3)将所述酯交换产物进行酸化处理，采用98％浓度的浓硫酸160kg搅拌加入，静置1h后分离得到上层油相和下层水相；
(4)将所述上层油相采用80℃的热水进行水洗处理3次(每次500kg，静置分离后得到水洗液和第二上层油相)油相的pH值为7；
(5)将步骤(3)所述下层水相和步骤(4)所述水洗液合并，放入双效蒸发器分离，分别回收甲醇、水、粗硫酸钾固体325kg(含量75％)和甘油53kg(含量80％)；
(6)将步骤(4)所述第二上层油相转入冷析釜，冷析结晶至10℃，板框过滤压榨出粗甾醇312kg(含量69％，粗甾醇冷析回收率99％)；
(7)将粗甾醇用1000kg无水乙醇漂洗3次，得到220.8kg的精制甾醇(含量96％，精制甾醇漂洗回收率98％)；
(8)将步骤(5)所述粗硫酸钾固体用无水甲醇洗3遍后烘干，得247kg精制硫酸钾(含量96％，钾盐回收率95.5％)。
本发明将实施例1～5提供的回收甾醇并精制钾盐的渣油处理方法中精制甾醇、精制硫酸钾和甘油的回收数据进行分析汇总，具体结果见表1。
表1.实施例1～5渣油处理方法中的精制甾醇、硫酸钾和甘油回收数据
由实施例及表1的数据可知，本发明实施例1～5提供的回收甾醇并精制钾盐的渣油处理方法具有污染少、操作简单、甾醇收率高的特点，同时在处理过程中可回收实用价值较高的硫酸钾以及甘油；将渣油(甾醇酯含量10～15％、甘油酯2～3％)经本发明提供的渣油方法处理后，得到的精制甾醇和硫酸钾的回收率＞95％，综合收益非常好。
实施例1与实施例4和5相比，从1800kg渣油中回收相同量的精致甾醇所需要的氢氧化钾最少，精致甾醇是价格比较昂贵的化学品，由此可见，本发明的技术方案能够降低回收精致甾醇的生产成本，具有广阔的应用价值。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种回收甾醇的渣油处理方法，其特征在于，包括如下步骤：
将氢氧化钾和甲醇加热回流，反应得到混合溶液；所述加热回流的温度为65℃，时间为4h；
将渣油和所述混合溶液混合进行酯交换反应，得到酯交换产物；所述酯交换反应的温度为80℃，时间为4h；
将所述酯交换产物进行酸化处理后静置分离，得到上层油相和下层水相；所述酸化处理用酸为质量浓度98%的浓硫酸，所述酸化处理后静置分离的时间为1h，所述上层油相的pH值为6~6.8；
将所述上层油相进行水洗处理后静置分离，得到水洗液和第二上层油相；所述水洗处理用水的温度为80℃，每次水洗的用水量为所采用的无水甲醇重量的三分之一；
将所述下层水相和所述水洗液合并后进行蒸发分离，分别得到水、甲醇、粗钾盐以及甘油；将粗钾盐进行洗涤和干燥，得到精制钾盐；
将所述第二上层油相依次进行冷析结晶、过滤和精制处理，得到精制甾醇。
2.根据权利要求1所述的渣油处理方法，其特征在于，所述氢氧化钾、甲醇和渣油的质量比为9~17:120~180:160~200。
3.根据权利要求1所述的渣油处理方法，其特征在于，所述水洗处理后静置分离的时间为2~3h，所述第二上层油相的pH值为7。
4.根据权利要求1所述的渣油处理方法，其特征在于，所述蒸发分离采用双效蒸发器进行，具体为：分离甲醇的加热温度为80~90℃，分离水的加热温度为100~110℃，剩余物为甘油和粗钾盐。
5.根据权利要求1所述的渣油处理方法，其特征在于，所述冷析结晶的温度为5~10℃。
6.根据权利要求1所述的渣油处理方法，其特征在于，所述过滤为板框过滤。
7.根据权利要求1所述的渣油处理方法，其特征在于，所述精制处理为：使用无水乙醇将过滤所得粗甾醇漂洗2~4次。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202010741555.7A CN111718391B (zh) | 2019-11-19 | 2019-11-19 | 一种回收甾醇的渣油处理方法 |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202010741555.7A CN111718391B (zh) | 2019-11-19 | 2019-11-19 | 一种回收甾醇的渣油处理方法 |
| CN201911137630.2A CN110818762B (zh) | 2019-11-19 | 2019-11-19 | 一种回收甾醇并精制钾盐的渣油处理方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201911137630.2A Division CN110818762B (zh) | 2019-11-19 | 2019-11-19 | 一种回收甾醇并精制钾盐的渣油处理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN111718391A CN111718391A (zh) | 2020-09-29 |
| CN111718391B true CN111718391B (zh) | 2021-01-19 |
Family
ID=69557018
Family Applications (2)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201911137630.2A Expired - Fee Related CN110818762B (zh) | 2019-11-19 | 2019-11-19 | 一种回收甾醇并精制钾盐的渣油处理方法 |
| CN202010741555.7A Expired - Fee Related CN111718391B (zh) | 2019-11-19 | 2019-11-19 | 一种回收甾醇的渣油处理方法 |
Family Applications Before (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201911137630.2A Expired - Fee Related CN110818762B (zh) | 2019-11-19 | 2019-11-19 | 一种回收甾醇并精制钾盐的渣油处理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (2) | CN110818762B (zh) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111777655B (zh) * | 2020-07-27 | 2021-06-25 | 福建省格兰尼生物工程股份有限公司 | 一种从妥尔油沥青中提取木甾醇的方法 |
| CN111718390B (zh) * | 2020-07-28 | 2023-06-16 | 福建省格兰尼生物工程股份有限公司 | 一种甾醇冷析配方液及其应用 |
| CN114891055A (zh) * | 2022-04-13 | 2022-08-12 | 福建省格兰尼生物工程股份有限公司 | 一种化学生物提炼植物渣油中甾醇的方法 |
Family Cites Families (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1113893C (zh) * | 1999-12-30 | 2003-07-09 | 广东省食品工业研究所 | 由植物油沥青或塔尔油沥青中提取植物甾醇的方法 |
| FR2856067B1 (fr) * | 2003-06-10 | 2005-09-09 | Novance | Procede de recuperation de sterols |
| CN1634967A (zh) * | 2003-12-30 | 2005-07-06 | 宁波大红鹰生物工程股份有限公司 | 一种甾醇精制方法 |
| CN101331149A (zh) * | 2005-11-08 | 2008-12-24 | 科学与工业研究会 | 从植物油的除臭机馏出物制备高纯度植物甾醇的方法 |
| CN100503630C (zh) * | 2006-02-07 | 2009-06-24 | 南京工业大学 | 一种从植物油沥青中提取植物甾醇的方法 |
| CN101701029B (zh) * | 2009-01-09 | 2012-05-23 | 天津工业大学 | 一种从植物油脂脱臭馏出物渣油中提取天然植物甾醇的方法 |
| CN101607977B (zh) * | 2009-06-12 | 2011-06-29 | 天津工业大学 | 油脂脱臭馏出物渣油中提取纯化天然植物甾醇的方法和工艺 |
| CN101942007B (zh) * | 2010-08-23 | 2012-07-25 | 领先生物农业股份有限公司 | 从生产生物柴油所得到的废渣中提取植物甾醇的方法及其产品 |
| CN103214537B (zh) * | 2013-04-16 | 2015-07-15 | 西安科技大学 | 一种从生物柴油渣油中提取植物甾醇的方法 |
| CN103980342A (zh) * | 2014-05-15 | 2014-08-13 | 宝鸡凤翔华果工贸有限公司 | 渣油中提取植物甾醇新方法 |
| CN104830544B (zh) * | 2015-05-21 | 2016-03-30 | 西安中粮工程研究设计院有限公司 | 利用废弃油脂联产生物柴油和植物甾醇的方法 |
| CN106977582B (zh) * | 2017-05-10 | 2019-03-15 | 福建省格兰尼生物工程股份有限公司 | 一种脱臭馏出物中提取精制植物甾醇的方法 |
| CN107827947B (zh) * | 2017-11-17 | 2020-03-10 | 浙江伊宝馨生物科技股份有限公司 | 从含甾醇酯的渣油中提取高纯度甾醇的方法 |
| CN108912195A (zh) * | 2018-06-20 | 2018-11-30 | 新疆昊睿新能源有限公司 | 一种从棉籽酸化油中提取植物甾醇的方法 |
| CN109942369B (zh) * | 2019-04-15 | 2021-05-04 | 山东新元素生物科技有限公司 | 从维生素e生产渣油中提取长链脂肪醇的方法 |
-
2019
- 2019-11-19 CN CN201911137630.2A patent/CN110818762B/zh not_active Expired - Fee Related
- 2019-11-19 CN CN202010741555.7A patent/CN111718391B/zh not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN110818762B (zh) | 2022-08-05 |
| CN110818762A (zh) | 2020-02-21 |
| CN111718391A (zh) | 2020-09-29 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN111718391B (zh) | 一种回收甾醇的渣油处理方法 | |
| CN105016956B (zh) | 一种提取角鲨烯的方法 | |
| EP2410030B1 (en) | Preparation method of pimaric acid type resin acid | |
| CN106117297B (zh) | 一种植物甾醇及甾醇酯的制备方法 | |
| US20140148572A1 (en) | Pimaric type resin acid product, and method of preparing the same | |
| CN109956983B (zh) | 三氯蔗糖-6-乙酯的提取方法 | |
| CN109912500B (zh) | 一种粗吡啶精制高纯吡啶系列产品的方法及其装置 | |
| CN103833050B (zh) | 一种含氯化铵的氨基乙酸脱醇母液的处理方法 | |
| CN101774879B (zh) | 从煤焦油中同时提取高纯度β-甲基萘和吲哚的方法 | |
| CN111099990A (zh) | 长碳链二元羧酸精制结晶母液的回收利用方法 | |
| CN103848739A (zh) | 一种高纯度富马酸二甲酯的生产方法 | |
| CN107586253B (zh) | 一种制备亚油酸的方法 | |
| CN101250101B (zh) | 一种壬二酸的分离纯化方法 | |
| CN112521280A (zh) | 一种基于分子蒸馏技术从文冠果油中提取神经酸的方法 | |
| CN112159300A (zh) | 一种从植物脱臭馏出物提取角鲨烯的方法 | |
| CN102382044A (zh) | 一种2、3-二甲基吡啶的提纯方法 | |
| CN106316956A (zh) | 吡唑的工业生产方法 | |
| CN114105777A (zh) | 一种低残余醇单烷基脂肪叔胺的制备方法 | |
| CN109942369B (zh) | 从维生素e生产渣油中提取长链脂肪醇的方法 | |
| CN1634967A (zh) | 一种甾醇精制方法 | |
| CN102701928B (zh) | 一种从生产香兰素的甲苯结晶底料中回收香兰素的方法 | |
| CN111718390B (zh) | 一种甾醇冷析配方液及其应用 | |
| CN105237323B (zh) | 一种从山苍子中提取柠檬烯的方法 | |
| CN220656435U (zh) | 一种回收六氯环三膦腈合成废渣中吡啶或吡啶衍生物的装置 | |
| CN1651367A (zh) | 从煤焦油洗油中提取高纯度苊的方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20210119 |