CN111716631A - 一体成型式门框的挤塑设备及其方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于家具生产装置领域，具体涉及一种一体成型式门框的挤塑设备及其方法，包括挤塑筒体、螺旋输送轴和动力部，所述螺旋输送轴位于挤塑筒体内，所述螺旋输送轴沿轴向设有螺旋叶片，所述螺旋叶片固定在螺旋输送轴上，所述挤塑筒体一端设有阻挡件，所述阻挡件与螺旋输送轴连接，所述阻挡件与挤塑筒体之间形成环状的挤出空间，所述阻挡件呈圆台状，且所述阻挡件靠近螺旋输送轴一端的直径大于另一端。采用该挤塑设备可以对原料进行导向，提高门框质量。

Description

一体成型式门框的挤塑设备及其方法
技术领域
本发明申请涉及家具生产装置领域，具体涉及一种一体成型式门框的挤塑设备及其方法。
背景技术
门框是一种建筑装潢术语，是指门里外两个框，其主要的作用是固定门扇和保护墙角、装饰等。常用在装修装潢过程中，用来保护门免受刮伤、腐蚀、破损、脏污等。目前的门框还包括两个门套，两个门套分别位于主体的两侧，门框安装时，两个门套分别与墙体的内外墙面相贴，从而对墙体与主体之间的缝隙进行遮挡，提高美观性的同时避免粉尘落出。
目前的门框多为木质的，但是木质的门框防水防潮能力较弱，门框在潮湿环境下容易发霉或腐烂；现在也有部分厂家采用其他材质的门框，如铝合金材质的门框，但是生产这种门框时需要先将组成门框的各个铝合金板裁切成相应的形状，再经过弯折、组装等方式才能制成门框，导致工艺繁琐，生产效率低下。
发明内容
本发明的目的在于提供一种一体成型式门框的挤塑方法，采用该方法制备的门框可以提高其防水防潮能力，而且提高生产效率。
为达到上述目的，本发明的技术方案是：一体成型式门框的挤塑方法，包括如下步骤：
(1)配料：将塑料原料按比例混合均匀；
(2)加热：将步骤(1)中的原料加热呈熔融状态；
(3)放置木板：将木板放置在挤塑设备的模腔中；
(4)加料：将步骤(2)中的原料加入到挤塑结构内；
(5)挤塑成型：挤塑结构将步骤(4)中的原料挤出到模腔内并成型；
(6)冷却：对挤出成型的门框进行冷却；
(7)卸料：将成型的门框从模腔内卸下。
采用本技术方案的工作原理和有益效果在于：采用本技术方案在生产制造门框时，直接将塑料熔融后并挤到木板上成型后形成门框，相比于现有技术中的木质门框，不会因为受潮而腐烂，延长了门框的使用寿命。而且本方案中，通过挤塑的方式来使门框一体成型，相比于其他材质的门框(如铝合金门框)减少了加工步骤，提高了工作效率。
进一步，步骤(6)中为水冷。采用水冷的方式冷却效果好而且节省成本。
进一步，包括机架、挤塑结构、加热结构、加料结构和成型结构，所述加热结构、加料结构、挤塑结构和成型结构分别与机架连接；所述成型结构包括模腔，所述挤塑结构包括挤塑筒体、螺旋输送轴和动力部，所述螺旋输送轴位于挤塑筒体内且与挤塑筒体转动连接，所述动力部带动螺旋输送轴转动，所述螺旋输送轴沿轴向设有螺旋叶片，所述加料结构与加热结构连接，所述加热结构与挤塑结构一端连接，所述挤塑结构的输出端与模腔连通。
在采用上述设备制造门框时，机架为整个装置提供支撑。在挤塑时，将原料通过加料结构进入到加热结构内被加热成熔融状态后再进入到挤塑筒体内，动力部驱动螺旋输送轴旋转并将挤塑筒体内的原料挤出到模腔内，并经过冷却后凝固成型，形成门框。采用上述结构可以实现加热、加料、挤塑和成型等多个步骤，提高了工作效率。
进一步，所述模腔的上部和下部分别设有盛有水的冷却通道。原料被挤出到模腔内后，使水流入到冷却通道内，从而可以加快对模腔内门框的冷却速度，提高生产效率。
进一步，还包括驱动模腔移动的驱动结构，所述模腔与挤塑结构输出端可拆卸连接且与机架滑动连接。驱动结构驱动模腔移动到机架一侧方便进行卸料。
进一步，所述驱动结构包括驱动电机、齿轮和齿条，所述驱动电机与机架固接且驱动电机输出轴与齿轮连接，所述齿轮与齿条啮合，所述齿条与机架滑动连接且与模腔固接。当需要驱动模腔时，驱动电机启动并带动齿轮转动，齿轮因为与齿条啮合，所以齿轮转动时会驱动齿条沿机架滑动并带动模腔沿机架滑动，从而实现了驱动模腔沿机架滑动的效果，便于进行卸料。
进一步，还包括两个连接件，所述模腔包括上模和下模；两个所述连接件分别与上模和下模连接，两个所述连接件可拆卸连接。在需要把模腔内的门框取出时，使两个连接件分离并分别带动上模和下模移动，从而使模腔分开便于取出门框，达到卸料的目的。
进一步，还包括楔形块，所述楔形块与机架固接且能与连接件配合。在驱动结构驱动模腔沿机架移动时，连接件会一起运动直到与楔块相抵，连接件继续运动，楔块将上模和下模分开，达到了模腔移动的同时可以自动使上模和下模分离的效果，减少了操作步骤，提高了工作效率。
进一步，还包括储水箱和冷却水管，冷却水管一端与储水箱连通，另一端与冷却通道连通。储水箱内的水通过冷却水管进入到冷却通道内对模腔内的门框进行冷却。
进一步，还包括固定板和伸缩杆，所述固定板与机架固接，所述伸缩杆两端分别与上模和固定板连接。在上模向上移动与下模分开时，伸缩杆伸缩并对上模进行固定，避免下模在移动过程中不稳定。
附图说明
图1是本发明实施例一中一体式门框挤塑设备的主视图；
图2是本发明实施例一中挤塑结构的剖视图；
图3是图1中的A处放大图；
图4是实施例二中上模剖视图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细说明：
说明书附图中的附图标记包括：机架1、加料口2、挤塑结构3、加热结构4、滑轨5、齿条6、支撑杆7、固定板8、伸缩杆9、上模10、下模11、连接件12、连接杆13、楔形块14、支撑柱15、挤塑筒体16、螺旋输送轴17、螺旋叶片18、进料口19、出料口20、冷却通道21、冷却水管22。
实施例一
一体成型式门框的挤塑方法，具体包括如下步骤：
(1)配料：将塑料原料按比例混合均匀；
(2)加热：将步骤(1)中的原料加热呈熔融状态；
(3)放置木板：将木板放置在挤塑设备的模腔中；
(4)加料：将步骤(2)中的通过进料口19加入到挤塑结构3内；
(5)挤塑成型：挤塑结构3将步骤(4)中的材料挤出到模腔内并成型；
(6)冷却：对挤出成型的门框进行冷却；
(7)卸料：将成型的门框从模腔内卸下。
本实施例中的挤塑方法通过挤塑设备来工作，如图1、图2和图3所示，一体成型式门框的挤塑设备，包括机架1、挤塑结构3、加热结构4、加料结构和成型结构，加料结构、加热结构4、挤塑结构3和成型结构从左至右依次设置在机架1上且与机架1连接，其连接方式为通过螺栓连接或直接与机架1焊接。
加料结构包括加料口2，加料口2呈漏斗状且加料口2与加热结构4的左侧连通。本实施例中的加热结构4采用电加热的方式，其为现有技术，在此不再赘述。
挤塑结构3包括挤塑筒体16、螺旋输送轴17和动力部，本实施例中的动力部为挤塑电机。挤塑筒体16左端上部开有进料口19，进料口19与加热结构4连通，挤塑筒体16右侧开有出料口20，出料口20与模腔可拆卸连接，其连接方式可以为卡接。螺旋输送轴17位于挤塑筒体16内且通过轴承与挤塑筒体16转动连接，螺旋输送轴17沿轴向焊接有螺旋叶片18。挤塑电机与机架1通过螺栓连接且挤塑电机驱动螺旋输送轴17转动，其驱动方式为在挤塑电机输出轴通过平键连接有第一传动轮，螺旋输送轴17通过平键连接有第二传动轮，第一传动轮和第二传动轮间设有传动带。
本实施例中的挤塑设备还包括楔形块14、支撑柱15、两根伸缩杆9和两个连接件12，支撑柱15下端与机架1卡接，支撑柱15上端与楔形块14卡接。在机架1上焊接有两根支撑杆7，两个支撑杆7上端焊接有固定板8，在固定板8的下端面开设有燕尾槽；两个伸缩杆9的上端焊接有滑块，滑块呈燕尾型且通过燕尾槽与固定板8滑动连接。成型结构包括模腔，模腔包括上模10和下模11，两个伸缩杆9的下端分别位于下模11两端且通过螺钉与下模11上端面固接。两个连接件12位于上模10和下模11的中部且两个连接件12分别与上模10和下模11通过螺钉连接。位于上侧的连接件12和位于下侧连接件12间留有间隙，位于上侧的连接件12下端面焊接有连接杆13，下连接件12上端开有固定槽，连接杆13下端面伸入固定槽内。下连接件12上端面与楔形块14的下端面平齐。
本实施例中的挤塑设备还包括驱动模腔移动的驱动结构，模腔与挤塑结构3输出端可拆卸连接且与机架1滑动连接。驱动结构包括驱动电机(图中未画出)、齿轮和齿条6，驱动电机通过螺栓与机架1固定连接。在机架1上通过螺栓连接有滑轨5，齿条6通过滑轨5与机架1滑动连接。驱动电机的输出轴通过平键与齿轮连接，齿轮与齿条6啮合，齿条6与下模11通过螺栓固接。
在下模11的下部设有顶出杆(图中未画出)，顶出杆能够穿过下模。在机架下部通过螺栓连接有斜块，斜块位于楔形块14的右侧，顶出杆的下端能与斜块的斜面相抵。
具体实施方式如下：在采用挤塑设备制造门框时，机架1为整个装置提供支撑。在挤塑时，将原料通过加料结构加入到挤塑设备内，原料通过加料结构进入到加热结构4内被加热成熔融状态后通过进料口19进入到挤塑筒体16内。启动挤塑电机，挤塑电机驱动螺旋输送轴17旋转并将挤塑筒体16内的原料通过出料口20挤出到模腔内，并经过冷却后凝固成型，形成门框。
然后启动驱动电机，驱动电机驱动齿轮转动。因为齿轮与齿条6啮合，所以齿轮转动时齿条6沿机架1向右移动并带动整个模腔向右移动。而伸缩杆9则可以为上模10提供固定和支撑作用。在模腔沿机架1向右移动到楔形块14处时，楔形块14的端部会进入到两个连接件12间的缝隙内，随着模腔的继续移动，楔形块14将上模10和下模11分开。随着模腔的继续移动，顶出杆与斜块相抵并在斜块的作用下向上移动，将门框顶出，实现自动卸料的效果。楔形块插入上模10和下模11之间后，连接杆13仍未与下侧的连接件12分离，则而连接杆13可以确保在上模10和下模11分开时，下模11仍能带动上模10一起移动。
采用本技术方案在生产制造门框时，直接将塑料熔融后并挤到木板上成型后形成门框，相比于现有技术中的木质门框，不会因为受潮而腐烂，延长了门框的使用寿命。而且本方案中，通过挤塑的方式来使门框一体成型，相比于其他材质的门框(如铝合金门框)减少了加工步骤，提高了工作效率。
实施例二
如图4所示，本实施例中与实施例一的区别在于，本实施例中还包括储水箱(图中未画出)和两根冷却水管22，储水箱与机架1通过螺栓连接，储水箱内分别设有进水口和出水口，上模10和下模11分别设有冷却通道21，两根冷却水管22的一端分别与进水口和出水口连通，另一端分别与冷却通道21的两端连通。本实施例中的冷却水管22为塑料软管，即使上模10和下模11移动也不会影响冷却水管22与储水箱或冷却通道21的连通。原料被挤出到模腔内后，使水流入到冷却通道21内，从而可以对加快模腔内门框的冷却速度。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (10)

1.一体成型式门框的挤塑方法，其特征在于：包括如下步骤：
(1)配料：将塑料原料按比例混合均匀；
(2)加热：将步骤(1)中的原料加热呈熔融状态；
(3)放置木板：将木板放置在挤塑设备的模腔中；
(4)加料：将步骤(2)中的原料加入到挤塑结构内；
(5)挤塑成型：挤塑结构将步骤(4)中的原料挤出到模腔内并成型；
(6)冷却：对挤出成型的门框进行冷却；
(7)卸料：将成型的门框从模腔内卸下。
2.根据权利要求1所述的一体成型式门框的挤塑方法，其特征在于：步骤(6)中为水冷。
3.用于实施权利要求1或2所述的一体成型式门框的挤塑方法的一体成型式门框的挤塑设备，其特征在于：包括机架、挤塑结构、加热结构、加料结构和成型结构，所述加热结构、加料结构、挤塑结构和成型结构分别与机架连接；所述成型结构包括模腔，所述挤塑结构包括挤塑筒体、螺旋输送轴和动力部，所述螺旋输送轴位于挤塑筒体内且与挤塑筒体转动连接，所述动力部带动螺旋输送轴转动，所述螺旋输送轴沿轴向设有螺旋叶片，所述加料结构与加热结构连接，所述加热结构与挤塑结构一端连接，所述挤塑结构的输出端与模腔连通。
4.根据权利要求3所述的一体成型式门框的挤塑设备，其特征在于：所述模腔的上部和下部分别设有盛有水的冷却通道。
5.根据权利要求3所述的一体成型式门框的挤塑设备，其特征在于：还包括驱动模腔移动的驱动结构，所述模腔与挤塑结构输出端可拆卸连接且与机架滑动连接。
6.根据权利要求5所述的一体成型式门框的挤塑设备，其特征在于：所述驱动结构包括驱动电机、齿轮和齿条，所述驱动电机与机架固接且驱动电机输出轴与齿轮连接，所述齿轮与齿条啮合，所述齿条与机架滑动连接且与模腔固接。
7.根据权利要求6所述的一体成型式门框的挤塑设备，其特征在于：还包括两个连接件，所述模腔包括上模和下模；两个所述连接件分别与上模和下模连接，两个所述连接件可拆卸连接。
8.根据权利要求7所述的一体成型式门框的挤塑设备，其特征在于：还包括楔形块，所述楔形块与机架固接且能与连接件配合。
9.根据权利要求4所述的一体成型式门框的挤塑设备，其特征在于：还包括储水箱和冷却水管，冷却水管一端与储水箱连通，另一端与冷却通道连通。
10.根据权利要求8所述的一体成型式门框的挤塑设备，其特征在于；还包括固定板和伸缩杆，所述固定板与机架固接，所述伸缩杆两端分别与上模和固定板连接。
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