CN111697226B - 油性导电剂浆料和电极片的制备方法及电池的组装方法 - Google Patents

油性导电剂浆料和电极片的制备方法及电池的组装方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种油性导电剂浆料和电极片的制备方法及电池的组装方法，其中，油性导电剂浆料的制备方法，包括：将NMP与分散剂进行混合，并搅拌均匀，得到第一混合物；将经过热处理的石墨烯进行剪切研磨剥离，并与a份第一混合物进行混合，得到第二混合物；将经过热处理的碳纳米管与a份第一混合物进行混合，并进行涡轮分散处理，得到第三混合物；将第二混合物与第三混合物进行混合处理和涡旋分散处理，得到第四混合物；将第四混合物进行除磁和除泡处理，得到油性导电剂浆料。本发明不仅可以减少油性导电剂在电池中的用量比例，而且可以显著增强电极材料的导电性能。

Description

油性导电剂浆料和电极片的制备方法及电池的组装方法
技术领域
本发明涉及导电材料制备技术领域，尤其涉及一种油性导电剂浆料和电极片的制备方法及电池的组装方法。
背景技术
目前电池厂家，在电池正极磷酸铁锂油性体系中，主要添加炭黑或碳纳米管材料来制备导电剂，通过加入炭黑或碳纳米管导电剂来提高活性物质之间以及活性物质与集流体之间的导电特性。
在电池正极磷酸铁锂油性体系中单添加炭黑作为导电剂时，将会导致电池正极磷酸铁锂油性体系循环不稳定、倍率性能差，而且其中导电剂用量也很大，从而提高了电池正极磷酸铁锂油性体系价格。具体的，结合图1和图2，其中，从图1中能够得知：在用0.5C充/3，测试单添加炭黑的电池正极磷酸铁锂油性体系的放电循环性能，测试结果显示其循环不稳定，效率也低；从图2中能够得知，用0.5C充/1C→10C，测试单添加炭黑的电池正极磷酸铁锂油性体系的大倍率放电性能，其倍率在1C时，放比容量只能达到80mAh/g，效率极不稳定。而在电池正极磷酸铁锂油性体系中单添加碳纳米管作为导电剂时，结合图3和图4，由于在匀浆过程中常伴随团聚现象，致使碳纳米管导电材料无法很好有效的运用，从而影响了电池正极磷酸铁锂油性体系的导电性能。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供的油性导电剂浆料和电极片的制备方法及电池的组装方法，通过石墨烯和碳纳米管制得的油性导电剂不仅可以减少油性导电剂在电池中的用量比例，而且可以显著增强电极材料的导电性能。
第一方面，本发明提供一种油性导电剂浆料的制备方法，包括：
将NMP与分散剂按照(48-52)∶(0.48-0.55)的质量比例进行混合，并搅拌均匀，得到第一混合物；
将经过热处理的石墨烯进行剪切研磨剥离，并与a份所述第一混合物进行混合，得到第二混合物，其中，第二混合物中NMP与所述石墨烯的质量比例为(48-55)∶(2-3)；
将经过热处理的碳纳米管与a份所述第一混合物进行混合，并进行涡轮分散处理，得到第三混合物，其中，所述第三混合物中NMP与所述碳纳米管的质量比例为(48-52)∶(1.5-2.5)；
将所述第二混合物与所述第三混合物按照(5-3)∶(1.8-1)的质量比例进行混合处理和涡旋分散处理，得到第四混合物；
将所述第四混合物进行除磁和除泡处理，得到油性导电剂浆料。
可选地，所述将NMP与分散剂按照(48-52)∶(0.48-0.55)的质量比例进行混合，并搅拌均匀，得到第一混合物，包括：
将NMP与分散剂按照50∶0.53的质量比例进行混合，并搅拌均匀，得到第一混合物。
可选地，所述将经过热处理的石墨烯进行剪切研磨剥离，并与a份所述第一混合物进行混合，得到第二混合物，包括：
将所述石墨烯在2850℃-3200℃下进行热处理；
将经过热处理的石墨烯加入搅拌机中进行剪切搅拌剥离处理；
将经过剪切搅拌剥离处理的石墨烯转入均质机中进行液相剪切剥离和破碎处理；
将经过液相剪切剥离和破碎处理的石墨烯进行研磨剥离处理，直至石墨烯的粒度D50小于3μm；
将经过研磨剥离处理的石墨烯与a份所述第一混合物进行混合，得到第二混合物，其中，第二混合物中NMP与所述石墨烯的质量比例为50∶2.1。
可选地，所述将经过热处理的碳纳米管与a份所述第一混合物进行混合，并进行涡轮分散处理，得到第三混合物，包括：
将所述碳纳米管在3500℃-4200℃下进行热处理；
将经过热处理的碳纳米管与a份所述第一混合物进行混合，并进行涡轮分散处理，得到第三混合物；
所述第三混合物中NMP与所述碳纳米管的质量比例为50∶2.1。
可选地，所述将所述第二混合物与所述第三混合物按照(5-3)∶(1.8-1)的质量比例进行混合处理和涡旋分散处理，得到第四混合物，包括：
将所述第二混合物与所述第三混合物按照3∶1的质量比例进行混合处理和涡旋分散处理，得到第四混合物。
第二方面，本发明提供一种电极片的制备方法，包括：
将粘结剂进行搅拌，以使搅拌后的粘结剂呈透明状且无气泡，得到第一浆料；
将所述第一浆料与采用如上所述的方法制备的油性导电剂浆料进行混合搅拌，得到第二浆料；
将磷酸铁锂与所述第二浆料进行混合搅拌，得到第三浆料；
将所述第三浆料进行过滤，并采用涂膜器将经过过滤的第三浆料涂覆于金属基片的表面，得到膜片；
将所述膜片进行烘干处理，得到电极片。
可选地，所述将粘结剂进行搅拌，以使搅拌后的粘结剂呈透明状且无气泡，得到第一浆料，包括：
将PVDF进行搅拌，直至PVDF呈透明状且无气泡，得到第一浆料。
可选地，所述将磷酸铁锂与所述第二浆料进行混合搅拌，得到第三浆料，包括：
将研磨后的磷酸铁锂分为两等份；
将一份磷酸铁锂与所述第二浆料进行混合搅拌，得到第三初浆料；
将另一份磷酸铁锂与所述第三初浆料进行混合搅拌，得到第三浆料；
所述磷酸铁锂与所述粘结剂和所述油性导电剂的质量比例为(95-96.5)∶(2-3)∶(0.5-2)。
可选地，所述将所述第三浆料进行过滤，并采用涂膜器将经过过滤的第三浆料涂覆于金属基片的表面，得到膜片，包括：
采用200目的过滤网对所述第三浆料进行过滤，并采用制膜厚度为150μm的涂膜器将经过过滤的第三浆料涂覆于金属基片的表面，得到膜片。
可选地，所述将所述膜片进行烘干处理，得到电极片，包括：
将所述膜片在80℃下烘干后，在120℃的真空环境下处理8h，得到电极片。
可选地，在将所述第三浆料进行过滤之前，所述方法还包括：
检测所述第三浆料的粘度和细度；
所述将所述第三浆料进行过滤，包括：
在所述第三浆料的粘度在4000mPa·s-6000mPa·s范围内且细度在15微米以下的情况下，将所述第三浆料进行过滤。
第三方面，本发明提供一种电池的组装方法，包括：将正极壳平放于绝缘板上，且正极壳的开口面朝向上；
将弹片通过正极壳的开口放入正极壳中；
将垫片置于弹片的正上方；
将采用如上所述的方法制得的电极片置入垫片的正上方；
采用胶头滴管吸取电解液，浸润所述电极片表面；
夹取隔膜，将所述隔膜覆盖电极片的上方；
采用胶头滴管吸取电解液，润湿所述隔膜表面；
夹取负极片放置于所述隔膜正上方；
夹取垫片放置于负极片正上方；
夹取负极壳盖所述负极片的上方；
采用压片机对所述正极壳和所述负极壳进行封口，以将所述弹片、所述垫片、所述电极片、所述隔膜和所述负极片封装于由所述正极壳和所述负极壳组成的密闭空间内。
本发明实施例提供的油性导电剂浆料和电极片的制备方法及电池的组装方法，其中，通过石墨烯和碳纳米管制得的油性导电剂可以在正极磷酸铁锂材料中得到很好的分散，避免了在匀浆过程中常伴随团聚现象，从而提高锂电池的倍率性能和循环寿命，可以很好的满足当前磷酸铁锂体系动力电池频繁充放电和长寿命的需要，除此之外，不仅可以减少油性导电剂在电池中的用量比例，而且可以显著增强电极材料的导电性能。
附图说明
图1为现有技术中油性导电剂浆料单添加炭黑的循环性能图；
图2为现有技术中油性导电剂浆料单添加炭黑的倍率性能图；
图3为现有技术中油性导电剂浆料单添加碳纳米管的循环性能图；
图4为现有技术中油性导电剂浆料单添加碳纳米管的倍率性能图；
图5为本申请一实施例的油性导电剂浆料的制备方法的示意性流程图；
图6为本申请一实施例的电极片的制备方法的示意性流程图；
图7为本申请一实施例的油性导电剂浆料单添加炭黑的循环性能图；
图8为本申请一实施例的油性导电剂浆料单添加炭黑的倍率性能图；
图9为本申请一实施例的电池组装方法的示意性流程图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
第一方面，本发明提供一种油性导电剂浆料的制备方法，结合图5，该制备方法包括步骤S101至步骤S105：
步骤S101：将NMP(N-甲基吡咯烷酮)与分散剂按照(48-52)∶(0.48-0.55)的质量比例进行混合，并搅拌均匀，得到第一混合物。
在一种可选的实施例中，所述将的NMP与分散剂按照(48-52)∶(0.48-0.55)的质量比例进行混合，并搅拌均匀，得到第一混合物，包括：将50kgNMP与分散剂按照50∶0.53的质量比例在高转速分散反应釜中进行混合，并搅拌均匀，得到第一混合物。其中，高转速分散反应釜的转速为1800r/min。
步骤S102：将经过热处理的石墨烯进行剪切研磨剥离，并与a份所述第一混合物进行混合，得到第二混合物，其中，第二混合物中NMP与所述石墨烯的质量比例为(48-55)∶(2-3)。
在一种可选的实施例中，所述将经过热处理的石墨烯进行剪切研磨剥离，并与a份所述第一混合物进行混合，得到第二混合物，包括：将所述石墨烯在2850℃-3200℃下进行热处理；将经过热处理的石墨烯加入搅拌机中进行剪切搅拌剥离处理；将经过剪切搅拌剥离处理的石墨烯转入均质机中进行循环处理8次的液相剪切剥离和破碎处理，该均质机的工作压力为1500bar-1800bar；将经过液相剪切剥离和破碎处理的石墨烯进行研磨剥离处理，直至石墨烯的粒度D50小于3μm；将经过研磨剥离处理的石墨烯与a份所述第一混合物进行混合，得到第二混合物，其中，第二混合物中NMP与所述石墨烯的质量比例为50：2.1。在本实施例中，所述石墨烯在3000℃下进行热处理。
步骤S103：将经过热处理的碳纳米管与a份所述第一混合物进行混合，并进行涡轮分散处理，得到第三混合物，其中，所述第三混合物中NMP与所述碳纳米管的质量比例为(48-52)∶(1.5-2.5)。
将碳纳米管和石墨烯进行热处理均能够去除碳纳米管和石墨烯中的渣质和氧化官能团，从而能够进一步提高油性导电剂浆料的导电性。
在一种可选的实施例中，所述将经过热处理的碳纳米管与a份所述第一混合物进行混合，并进行涡轮分散处理，得到第三混合物，包括：将所述碳纳米管在3500℃-4200℃下进行热处理；将经过热处理的碳纳米管与a份所述第一混合物进行混合，并进行涡轮分散处理，得到第三混合物；所述第三混合物中NMP与所述碳纳米管的质量比例为50∶2.1。在本实施例中，所述碳纳米管在4000℃下进行热处理。
步骤S104：将所述第二混合物与所述第三混合物按照(5-3)∶(1.8-1)的质量比例进行混合处理和涡旋分散处理，得到第四混合物。
在一种可选的实施例中，所述将所述第二混合物与所述第三混合物按照(5-3)∶(1.8-1)的质量比例进行混合处理和涡旋分散处理，得到第四混合物，包括：将所述第二混合物与所述第三混合物按照3∶1的质量比例通过高速分散反应釜进行混合处理1小时，并通过涡轮分散机涡旋分散处理2小时，得到第四混合物。其中，高速分散反应釜的工作转速为1200r/min-1500r/min。
步骤S105：将所述第四混合物进行除磁和除泡处理，得到油性导电剂浆料。
通过石墨烯和碳纳米管制得的油性导电剂可以在正极磷酸铁锂材料中得到很好的分散，避免了在匀浆过程中常伴随团聚现象，从而提高锂电池的倍率性能和循环寿命，可以很好的满足当前磷酸铁锂体系动力电池频繁充放电和长寿命的需要，除此之外，不仅可以减少油性导电剂在电池中的用量比例，而且可以显著增强电极材料的导电性能。
第二方面，本发明提供一种电极片的制备方法，结合图6，该制备方法包括步骤S201至步骤S205：
步骤S201：将粘结剂进行搅拌，以使搅拌后的粘结剂呈透明状且无气泡，得到第一浆料。
在一种可选的实施例中，所述将粘结剂进行搅拌，以使搅拌后的粘结剂呈透明状且无气泡，得到第一浆料，包括：将PVDF(聚偏氟氯乙烯)在600r/min的转速的搅拌设备中进行搅拌，直至PVDF呈透明状且无气泡，得到第一浆料。
步骤S202：将所述第一浆料与采用如上所述的方法制备的油性导电剂浆料在1000r/min的转速的搅拌设备中进行混合搅拌，得到第二浆料。
步骤S203：将磷酸铁锂与所述第二浆料进行混合搅拌，得到第三浆料。
在一种可选的实施例中，所述将磷酸铁锂与所述第二浆料进行混合搅拌，得到第三浆料，包括：将研磨后的磷酸铁锂分为两等份；将一份磷酸铁锂与所述第二浆料在1000r/min的转速的搅拌设备中进行混合搅拌30分钟，得到第三初浆料；将另一份磷酸铁锂与所述第三初浆料在1200r/min的转速的搅拌设备中进行混合搅拌4小时，以使搅拌更加充分，从而得到第三浆料。其中，所述磷酸铁锂与所述粘结剂和所述油性导电剂的质量比例为(95-96.5)∶(2-3)∶(0.5-2)。在本实施例中，磷酸铁锂∶粘结剂∶混合浆料＝96∶2.5∶1.5。
步骤S204：将所述第三浆料进行过滤，并采用涂膜器将经过过滤的第三浆料涂覆于金属基片的表面，得到膜片。
在一种可选的实施例中，所述将所述第三浆料进行过滤，并采用涂膜器将经过过滤的第三浆料涂覆于金属基片的表面，得到膜片，包括：采用200目的过滤网对所述第三浆料进行过滤，并采用制膜厚度为150μm的涂膜器将经过过滤的第三浆料涂覆于金属基片的表面，得到膜片。
在一种可选的实施中，在将所述第三浆料进行过滤之前，所述方法还包括：检测所述第三浆料的粘度和细度。
所述将所述第三浆料进行过滤，包括：在所述第三浆料的粘度在4000mPa·s-6000mPa·s范围内且细度在15微米以下的情况下，将所述第三浆料进行过滤。
步骤S205：将所述膜片进行烘干处理，得到电极片。
将本实施例中的电极片作为正极片，采用0.5C充/3C放电200圈的方式进行循环性能测试，结合图7可知，其容量保持在138mAh/g以上，效率保持率也比较平稳。采用0.5C充/0.5C放-10C放电各10圈的方式进行倍率性能测试，结合图8可知，在0.5C充/10C放电10圈后其放电比容量仍在100mAh/g以上，效率保持率也比较平稳。因此，相比现有技术制备的油性导电剂浆料，在相同的测试条件下，本发明的油性导电剂浆料的循环性能和倍率性能均有了明显的提升。
在一种可选的实施例中，所述将所述膜片进行烘干处理，得到电极片，包括：将所述膜片在80℃下烘干后，在120℃的真空环境下处理8h，得到电极片。
第三方面，本发明提供一种电池的组装方法，结合图9，包括步骤S301至步骤S311，如下：
步骤S301：将正极壳平放于绝缘板上，且正极壳的开口面朝向上。
步骤S302：将簧片通过正极壳的开口放入正极壳中。
步骤S303：将垫片置于簧片的正上方。
步骤S304：将采用如上所述的方法制备的电极片作为正极片置入垫片的正上方。
步骤S305：采用胶头滴管吸取电解液，浸润所述正极片表面。
步骤S306：夹取隔膜，将所述隔膜覆盖正极片的上方。
步骤S307：采用胶头滴管吸取电解液，润湿所述隔膜表面。
步骤S308：夹取负极片放置于所述隔膜正上方。
步骤S309：夹取垫片放置于负极片正上方。
步骤S310：夹取负极壳盖所述负极片的上方。
步骤S311：采用压片机在1000N的压力下对所述正极壳和所述负极壳进行封口，以将所述簧片、所述垫片、所述正极片、所述隔膜和所述负极片封装于由所述正极壳和所述负极壳组成的密闭空间内。其中，步骤S305和步骤S307中的电解液采用LiPF6的乙烯碳酸脂(EC)、丙烯碳酸脂(PC)和低粘度二乙基碳酸脂(DEC)等烷基碳酸脂搭配的混合得到的溶液。
第四方面，本发明提供一种扣式电池，电池包括：正极壳、负极壳、簧片、垫片、正极片、隔膜和负极片。其中，隔膜的厚度为16-22um，是一种特殊的塑料膜，可以让锂离子通过，但却是电子的绝缘体，目前主要有PE和PP两种及其组合，不仅熔点较低，而且具有较高的抗穿刺强度，起到了热保险作用；负极片为尺寸大小为15.8mm*2mm的锂片；正极壳和负极壳冲压形成电池的壳体，以将簧片、垫片、正极片、隔膜和负极片封装于由所述正极壳和所述负极壳组成的密闭空间内；弹簧的一端与正极壳的内壁相抵触，弹簧的另一端与垫片的一表面相抵触，正极片位于垫片远离弹簧的一侧并与垫片相抵触，隔膜位于正极片远离垫片的一侧并与正极片相抵触，负极片位于隔膜远离正极片的一侧，且负极片的一表面与隔膜相抵触，负极片相对的另一表面与负极壳的内壁相抵触。
该油性导电浆料在应用于锂电池正极片时，使得正极片的表面非常光滑，几乎无颗粒感。在制备油性导电浆料过程中，本发明通过对碳纳米管和石墨烯进行超高温处理并按照一定比例进行掺杂，制备的油性导电浆料能在磷酸铁锂正极材料浆料被很好的分散，且油性导电浆料加工性能良好，可以取得更加均衡的电化学性能，能够发挥良好的导电性。
本发明的油性导电浆料将碳纳米管与石墨烯进行混合处理并采用涡旋分散机进行涡轮分散处理，从而使得油性导电剂浆料形成线-面结合的导电模式，弥补了单用碳纳米管或石墨烯导电的缺点，两者相互搭接并与活性材料接触，形成短程和长程导电网络，有利于更好的提高循环性能和充放电倍率。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims (12)

1.一种油性导电剂浆料的制备方法，其特征在于，包括：
将NMP与分散剂按照（48-52）：（0.48-0.55）的质量比例进行混合，并搅拌均匀，得到第一混合物；
将经过热处理的石墨烯进行剪切研磨剥离，并与a份所述第一混合物进行混合，得到第二混合物，第二混合物中NMP与所述石墨烯的质量比例为（48-55）：（2-3）；
将经过热处理的碳纳米管与a份所述第一混合物进行混合，并进行涡轮分散处理，得到第三混合物，所述第三混合物中NMP与所述碳纳米管的质量比例为（48-52）：（1.5-2.5）；
将所述第二混合物与所述第三混合物按照（5-3）:（1.8-1）的质量比例进行混合处理和涡旋分散处理，得到第四混合物；
将所述第四混合物进行除磁和除泡处理，得到油性导电剂浆料；
其中，所述将经过热处理的石墨烯进行剪切研磨剥离，并与a份所述第一混合物进行混合，得到第二混合物，包括：
将所述石墨烯在2850℃-3200℃下进行热处理；
将经过热处理的石墨烯加入搅拌机中进行剪切搅拌剥离处理；
将经过剪切搅拌剥离处理的石墨烯转入均质机中进行液相剪切剥离和破碎处理；
将经过液相剪切剥离和破碎处理的石墨烯进行研磨剥离处理；
将经过研磨剥离处理的石墨烯与a份所述第一混合物进行混合，得到第二混合物；
所述将经过热处理的碳纳米管与a份所述第一混合物进行混合，并进行涡轮分散处理，得到第三混合物，包括：
将所述碳纳米管在3500℃-4200℃下进行热处理；
将经过热处理的碳纳米管与a份所述第一混合物进行混合，并进行涡轮分散处理，得到第三混合物。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述将NMP与分散剂按照（48-52）：（0.48-0.55）的质量比例进行混合，并搅拌均匀，得到第一混合物，包括：
将NMP与分散剂按照50:0.53的质量比例进行混合，并搅拌均匀，得到第一混合物。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，经过液相剪切剥离和破碎处理的石墨烯在进行研磨剥离处理后的粒度D50小于3μm；
第二混合物中NMP与所述石墨烯的质量比例为50：2.1。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述将经过热处理的碳纳米管与a份所述第一混合物进行混合，并进行涡轮分散处理，得到第三混合物，还包括：
所述第三混合物中NMP与所述碳纳米管的质量比例为50：2.1。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述将所述第二混合物与所述第三混合物按照（5-3）:（1.8-1）的质量比例进行混合处理和涡旋分散处理，得到第四混合物，包括：
将所述第二混合物与所述第三混合物按照3:1的质量比例进行混合处理和涡旋分散处理，得到第四混合物。
6.一种电极片的制备方法，其特征在于，包括：
将粘结剂进行搅拌，以使搅拌后的粘结剂呈透明状且无气泡，得到第一浆料；
将所述第一浆料与采用如权利要求1至5中任一项所述的方法制备的油性导电剂浆料进行混合搅拌，得到第二浆料；
将磷酸铁锂与所述第二浆料进行混合搅拌，得到第三浆料；
将所述第三浆料进行过滤，并采用涂膜器将经过过滤的第三浆料涂覆于金属基片的表面，得到膜片；
将所述膜片进行烘干处理，得到电极片。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述将粘结剂进行搅拌，以使搅拌后的粘结剂呈透明状且无气泡，得到第一浆料，包括：
将PVDF进行搅拌，直至PVDF呈透明状且无气泡，得到第一浆料。
8.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述将磷酸铁锂与所述第二浆料进行混合搅拌，得到第三浆料，包括：
将研磨后的磷酸铁锂分为两等份；
将一份磷酸铁锂与所述第二浆料进行混合搅拌，得到第三初浆料；
将另一份磷酸铁锂与所述第三初浆料进行混合搅拌，得到第三浆料。
9.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述将所述第三浆料进行过滤，并采用涂膜器将经过过滤的第三浆料涂覆于金属基片的表面，得到膜片，包括：
采用200目的过滤网对所述第三浆料进行过滤，并采用制膜厚度为150μm的涂膜器将经过过滤的第三浆料涂覆于金属基片的表面，得到膜片。
10.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述将所述膜片进行烘干处理，得到电极片，包括：
将所述膜片在80℃下烘干后，在120℃的真空环境下处理8h，得到电极片。
11.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，在将所述第三浆料进行过滤之前，所述方法还包括：
检测所述第三浆料的粘度和细度；
所述将所述第三浆料进行过滤，包括：
在所述第三浆料的粘度在4000mPa·s-6000mPa·s范围内且细度在15微米以下的情况下，将所述第三浆料进行过滤。
12.一种电池的组装方法，其特征在于，包括：将正极壳平放于绝缘板上，且正极壳的开口面朝向上；
将弹片通过正极壳的开口放入正极壳中；
将垫片置于弹片的正上方；
将采用如权利要求6至11任一项所述的方法制得的电极片置入垫片的正上方；
采用胶头滴管吸取电解液，浸润所述电极片表面；
夹取隔膜，将所述隔膜覆盖电极片的上方；
采用胶头滴管吸取电解液，润湿所述隔膜表面；
夹取负极片放置于所述隔膜正上方；
夹取垫片放置于负极片正上方；
夹取负极壳盖在所述负极片的上方；
采用压片机对所述正极壳和所述负极壳进行封口，以将所述弹片、所述垫片、所述电极片、所述隔膜和所述负极片封装于由所述正极壳和所述负极壳组成的密闭空间内。
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