CN111697232B - 导电剂和电极片的制备方法以及电池的组装方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种导电剂和电极片的制备方法以及电池的组装方法，其中，导电剂的制备方法包括：将纯水和分散剂进行搅拌，在所述分散剂完全溶入所述纯水中后，得到第一浆料；将所述第一浆料与炭黑和经过热处理的碳纳米管进行混合，并在混合后通过高压均质机进行高压液相剪切剥离和破碎，得到第二浆料；将所述第二浆料进行研磨剥离处理，得到第三浆料；将所述第三浆料进行离心处理，获取经过离心处理后的第三浆料的上层浆料；将所述上层浆料进行除泡处理，得到导电剂。本发明不仅可以减少导电剂在电池中的用量比例，而且可以显著增强电极材料的导电性能。

Description

导电剂和电极片的制备方法以及电池的组装方法
技术领域
本发明涉及导电材料技术领域，尤其涉及一种导电剂和电极片的制备方法以及电池的组装方法。
背景技术
21世纪，绿色新能源正在迅速发展，锂离子电池作为当前绿色新能源的代表，具有能量密度高、循环性能优以及自放电率低等优点，且广泛应用于储能、电动汽车以及电子产品等邻域。
目前在锂离子电池的正极磷酸铁锂体系中使用的导电剂大多为颗粒状的碳材料(如炭黑、石墨等)、线状结构的碳纤维以及新型的纳米尺寸的导电剂，其中新型的纳米尺寸的导电剂有碳纳米管或石墨烯等，但是颗粒状的炭黑和石墨导电剂与活性材料均只能形成“点-点”的接触，且分散不均匀易团聚的颗粒无法形成导电网络，因此颗粒状导电剂的导电性不佳，且所需用量比例也比较大。
特别是在以炭黑作为正极片的主要材料时，结合图1至图4，经测试其倍率性能差，充放容量低，电压平台不稳定，所需导电剂用量比较大。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供的导电剂和电极片的制备方法以及电池的组装方法，通过炭黑和经过热处理的碳纳米管制得的导电剂不仅可以减少导电剂在电池中的用量比例，而且可以显著增强电极材料的导电性能。
第一方面，本发明提供一种导电剂的制备方法，包括：
将纯水和分散剂进行搅拌，在所述分散剂完全溶入所述纯水中后，得到第一浆料；
将所述第一浆料与炭黑和经过热处理的碳纳米管进行混合，并在混合后通过高压均质机进行高压液相剪切剥离和破碎，得到第二浆料；
将所述第二浆料进行研磨剥离处理，得到第三浆料；
将所述第三浆料进行离心处理，获取经过离心处理后的第三浆料的上层浆料；
将所述上层浆料进行除泡处理，得到导电剂。
可选地，所述第三浆料经过离心处理后得到的浆料包含上层浆料和下层浆料，所述上层浆料的密度大于所述下层浆料的密度，所述上层浆料的密度小于1g/cm3；
所述方法还包括：
获取所述下层浆料；
将所述下层浆料作为第二浆料，重复执行以下循环步骤，直至将所述下层浆料转化为导电剂；
所述循环步骤包括：将所述第二浆料进行研磨剥离处理，得到第三浆料；
将所述第三浆料进行离心处理，获取经过离心处理后的第三浆料的上层浆料；
将所述上层浆料进行除泡处理，得到导电剂。
可选地，所述纯水与所述分散剂、所述碳纳米管和所述炭黑的质量比例为100：3.12：0.03：(1-0.97)。
可选地，所述经过热处理的碳纳米管为经过4000℃处理后的碳纳米管。
第二方面，本发明提供一种电极片的制备方法，包括：
将粘结剂与纯水混合并搅拌，直至混合物为透明无气泡的状态停止搅拌，得到胶溶液；
将所述胶溶液与采用如上所述的方法制备的导电剂混合并搅拌，得到第四浆料；
向所述第四浆料中加入a份经研磨后的正极性活性物质，经搅拌后，再加入a份经研磨后的正极性活性物质并再进行搅拌，得到第五浆料；
向所述第五浆料中加入增稠剂并搅拌，得到第六浆料；
将所述第六浆料进行过滤，并采用涂膜器将经过过滤的第六浆料涂覆于正极金属基片的表面，得到膜片；
将所述膜片进行烘干处理，得到电极片。
可选地，所述将粘结剂与纯水混合并搅拌，直至混合物为透明无气泡的状态停止搅拌，得到胶溶液，包括：
将粘结剂与纯水混合，并在400r/min的转速下搅拌1-2小时，直至混合物为透明无气泡的状态停止搅拌，得到胶溶液。
可选地，所述将所述胶溶液与采用如上所述的方法制备的导电剂混合并搅拌，得到第四浆料，包括：
将所述胶溶液与采用如上所述的方法制备的导电剂混合并在1000r/min的转速下搅拌至少30分钟，得到第四浆料。
可选地，所述向所述第四浆料中加入a份经研磨后的正极性活性物质，经搅拌后，再加入a份经研磨后的正极性活性物质并再进行搅拌，得到第五浆料，包括：
向所述第四浆料中加入a份经研磨后的正极性活性物质，在1000r/min的转速下搅拌至少30分钟后，再加入a份经研磨后的正极性活性物质并在1200r/min的转速下搅拌至少4小时，得到第五浆料。
可选地，在所述向所述第五浆料中加入增稠剂并搅拌，得到第六浆料之前，所述方法包括：
检测所述第五浆料的粘度和细度；
所述向所述第五浆料中加入增稠剂并搅拌，得到第六浆料，包括：
在所述第五浆料的粘度在5000-7000mPa·s范围内且细度在2微米以下的情况下，向所述第五浆料中加入增稠剂并搅拌，得到第六浆料。
可选地，所述向所述第五浆料中加入增稠剂并搅拌，得到第六浆料，包括：
向所述第五浆料中加入增稠剂并在600-700r/min转速下搅拌至少30分钟，得到第六浆料。
可选地，所述将所述第六浆料进行过滤，并采用涂膜器将经过过滤的第六浆料涂覆于正极金属基片的表面，得到膜片，包括：
采用200目的过滤网对所述第六浆料进行过滤，并采用制膜厚度为100μm或150μm的涂膜器将经过过滤的第六浆料涂覆于正极金属基片的表面，得到膜片。
可选地，所述将所述膜片进行烘干处理，得到电极片，包括：
将所述膜片在80℃下烘干后，在120℃的真空环境下处理8h，得到电极片。
可选地，所述正极性活性物质与所述粘结剂、所述增稠剂和所述导电剂的质量比例为96：1.2：1.8：1。
可选地，所述导电剂中的炭黑与碳纳米管的质量比例为0.97：0.03。
第三方面，本发明提供一种电池的组装方法，包括：
将正极壳平放于绝缘板上，且正极壳的开口面朝向上；
将簧片通过正极壳的开口放入正极壳中；
将垫片置于簧片的正上方；
将采用如上所述的方法制得的电极片置入垫片的正上方；
采用胶头滴管吸取电解液，浸润所述电极片表面；
夹取隔膜，将所述隔膜覆盖正极片的上方；
采用胶头滴管吸取电解液，润湿所述隔膜表面；
夹取负极片放置于所述隔膜正上方；
夹取垫片放置于负极片正上方；
夹取负极壳盖所述负极片的上方；
采用压片机对所述正极壳和所述负极壳进行封口，以将所述簧片、所述垫片、所述电极片、所述隔膜和所述负极片封装于由所述正极壳和所述负极壳组成的密闭空间内。
本发明实施例提供的导电剂和电极片的制备方法以及电池的组装方法，其中通过炭黑和经过热处理的碳纳米管制得的导电剂不仅可以减少导电剂在电池中的用量比例，而且可以显著增强电极材料的导电性能，能够减少电池中不可逆容量的产生，使电池的循环性能和倍率性能得到进一步提升，可以很好的满足当前正极性活性物质体系动力电池频繁充放电和长寿命的需要。
附图说明
图1为现有技术中水系单添加炭黑的正极片的循环性能图；
图2为现有技术中水系单添加炭黑的正极片的循环电压平台图；
图3为现有技术中水系单添加炭黑的正极片的倍率性能图；
图4为现有技术中水系单添加炭黑的正极片的倍率电压平台图；
图5为本申请一实施例的导电剂的制备方法的示意性流程图；
图6为本申请一实施例的电极片的制备方法的示意性流程图；
图7为本申请一实施例的水系单添加炭黑和碳纳米管的正极片的循环性能图；
图8为本申请一实施例的水系单添加炭黑和碳纳米管的正极片的循环平台电压图；
图9为本申请一实施例的水系单添加炭黑和碳纳米管的正极片的倍率性能图；
图10为本申请一实施例的水系单添加炭黑和碳纳米管的正极片的倍率平台电压性能图；
图11为本申请一实施例的电池的组装方法的示意性流程图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
第一方面，结合图5，本发明提供一种导电剂的制备方法，包括步骤S101至步骤S105：
步骤S101：将纯水和分散剂进行搅拌，在所述分散剂完全溶入所述纯水中后，得到第一浆料。
在本实施例中，所述将纯水和分散剂进行搅拌，在所述分散剂完全溶入所述纯水中后，得到第一浆料，包括：先将纯水注入高转速的分散反应釜中，然后将分散剂加入分散反应釜中，并用1800r/min的转速进行高速搅拌。
步骤S102：将所述第一浆料与炭黑和经过热处理的碳纳米管进行混合，并在混合后通过高压均质机进行高压液相剪切剥离和破碎，得到第二浆料。
所述纯水与所述分散剂、所述碳纳米管和所述炭黑的质量比例为100：3.12：0.03：(1-0.97)。在本实施例中，所述纯水与所述分散剂、所述碳纳米管和所述炭黑的质量比例为100：3.12：0.03：1；具体的，纯水的质量为50千克，分散剂的质量为1.56千克，碳纳米管的质量为15克，炭黑的质量为500克；所述高压均质机的工作压强为1800帕。
所述经过热处理的碳纳米管为经过4000℃处理后的碳纳米管，将所述碳纳米管进行热处理能够去除碳纳米管中的渣质和含氧官能团，从而提高了导电剂的导电性。
步骤S103：将所述第二浆料进行研磨剥离处理，得到第三浆料。
步骤S104：将所述第三浆料进行离心处理，获取经过离心处理后的第三浆料的上层浆料。
在本实施例中，所述第二浆料通过氧化锆的高速碰撞进行研磨剥离处理，得到第三浆料；所述第三浆料经过离心处理后得到的浆料包含上层浆料和下层浆料，所述上层浆料的密度大于所述下层浆料的密度，所述上层浆料的密度小于1g/cm3。
所述方法还包括：获取所述下层浆料；将所述下层浆料作为第二浆料，重复执行以下循环步骤，直至将所述下层浆料转化为导电剂。
所述循环步骤包括：将所述第二浆料进行研磨剥离处理，得到第三浆料；将所述第三浆料进行离心处理，获取经过离心处理后的第三浆料的上层浆料；将所述上层浆料进行除泡处理，得到导电剂，即步骤S103至步骤S105。
步骤S105：将所述上层浆料进行除泡处理，得到导电剂。
通过炭黑和经过热处理的碳纳米管制得的导电剂不仅可以减少导电剂在电池中的用量比例，而且可以显著增强电极材料的导电性能，能够减少电池中不可逆容量的产生，使电池的循环性能和倍率性能得到进一步提升，可以很好的满足当前正极性活性物质体系动力电池频繁充放电和长寿命的需要。
第二方面，结合图6，本发明提供一种电极片的制备方法，在本实施例中，所述电极片为正极片，正极片的制备方法包括步骤S201至步骤S206，如下：
步骤S201：将粘结剂与纯水混合并搅拌，直至混合物为透明无气泡的状态停止搅拌，得到胶溶液。
在本实施例中，所述将粘结剂与纯水混合并搅拌，直至混合物为透明无气泡的状态停止搅拌，得到胶溶液，包括：将粘结剂CMC(羧甲基纤维素)与纯水混合，并在400r/min的转速下搅拌1-2小时，直至混合物为透明无气泡的状态停止搅拌，得到胶溶液。
步骤S202：将所述胶溶液与采用如上所述的方法制备的导电剂混合并搅拌，得到第四浆料。
在本实施例中，所述将所述胶溶液与采用如上所述的方法制备的导电剂混合并搅拌，得到第四浆料，包括：将所述胶溶液与采用如上所述的方法制备的导电剂混合并在1000r/min的转速下搅拌至少30分钟，得到第四浆料。
步骤S203：向所述第四浆料中加入a份经研磨后的正极性活性物质，经搅拌后，再加入a份经研磨后的正极性活性物质并再进行搅拌，得到第五浆料。
在本实施例中，所述向所述第四浆料中加入a份经研磨后的正极性活性物质，经搅拌后，再加入a份经研磨后的正极性活性物质并再进行搅拌，得到第五浆料，包括：向所述第四浆料中加入a份经研磨后的正极性活性物质，在1000r/min的转速下搅拌至少30分钟后，再加入a份经研磨后的正极性活性物质并在1200r/min的转速下搅拌至少4小时，得到第五浆料。其中，所述正极性活性物质为磷酸铁锂。
步骤S204：向所述第五浆料中加入增稠剂并搅拌，得到第六浆料。
在本实施例中，所述向所述第五浆料中加入增稠剂并搅拌，得到第六浆料，包括：向所述第五浆料中加入增稠剂SBR(丁苯橡胶)并在600-700r/min转速下搅拌至少30分钟，得到第六浆料。在本实施例中，所述正极性活性物质与所述粘结剂、所述增稠剂和所述导电剂的质量比例为96：1.2：1.8：1。所述导电剂中的炭黑与碳纳米管的质量比例为0.97：0.03。在所述步骤S204之前，所述方法包括：检测所述第五浆料的粘度和细度。
所述向所述第五浆料中加入增稠剂并搅拌，得到第六浆料，包括：在所述第五浆料的粘度在5000-7000mPa·s范围内且细度在2微米以下的情况下，向所述第五浆料中加入增稠剂并搅拌，得到第六浆料。
步骤S205：将所述第六浆料进行过滤，并采用涂膜器将经过过滤的第六浆料涂覆于正极金属基片的表面，得到膜片。
在本实施例中，正极金属基片为铝箔，厚度为10至20微米；所述将所述第六浆料进行过滤，并采用涂膜器将经过过滤的第六浆料涂覆于正极金属基片的表面，得到膜片，包括：采用200目的过滤网对所述第六浆料进行过滤，并采用制膜厚度为100μm或150μm的涂膜器将经过过滤的第六浆料涂覆于正极金属基片的表面，得到膜片。
步骤S206：将所述膜片进行烘干处理，得到正极片。
在本实施例中，所述将所述膜片进行烘干处理，得到正极片，包括：将所述膜片在80℃下烘干后，在120℃的真空环境下处理8h，得到正极片。
在一种可选的实施例中，所述将所述膜片在80℃下烘干后，在120℃的真空环境下处理8h，得到正极片，进一步包括：将所述膜片在80℃下烘干后，冲洗所述膜片并对冲洗后的膜片进行烘干，然后称量膜片的质量，在膜片的质量符合要求时，再将膜片在120℃的真空环境下处理8h，得到正极片。
所述正极性活性物质与所述粘结剂、所述增稠剂和所述导电剂的质量比例为96：1.2：1.8：1。所述导电剂中的炭黑与碳纳米管的质量比例为0.97：0.03。
所述正极片由上述的导电剂和铝箔制得，可以取得更加均衡的电化学性能，循环性能。通过图7中的数据可知，本发明的正极片通过0.5C充/3C放电200圈方式进行循环性能测试，结果显示其容量保持在135mAh/g以上，效率保持率也比较平稳。通过图8中的数据可知，本发明的正极片通过0.5C充/3C放电200圈方式进行循环性能测试其电压平台在3.10V以上。通过图9中的数据可知，本发明的正极片通过0.5C充/0.5C放-10C放电各10圈的方式进行倍率性能测试，结果显示在0.5C充/10C放电10圈后其放电比容量仍在118mAh/g以上，效率保持率也比较平稳。通过图10中的数据可知，本发明的正极片测试其0.5C充/0.5C放-10C放电110圈的电压平台，0.5C充/10C放后电压平台仍在2.85V以上。结合图1至4，相比用现有技术制备的导电剂浆料，在相同的测试条件下，本发明的正极片倍率性能有了明显的提升，平台电压不仅稳定性好而且电压值较高。
第三方面，结合图11，本发明提供一种电池的组装方法，包括步骤S301至步骤S311，如下：
步骤S301：将正极壳平放于绝缘板上，且正极壳的开口面朝向上。
步骤S302：将簧片通过正极壳的开口放入正极壳中。
步骤S303：将垫片置于簧片的正上方。
步骤S304：将采用如上所述的方法制备的正极片置入垫片的正上方。
步骤S305：采用胶头滴管吸取电解液，浸润所述正极片表面。
步骤S306：夹取隔膜，将所述隔膜覆盖正极片的上方。
步骤S307：采用胶头滴管吸取电解液，润湿所述隔膜表面。
步骤S308：夹取负极片放置于所述隔膜正上方。
步骤S309：夹取垫片放置于负极片正上方。
步骤S310：夹取负极壳盖所述负极片的上方。
步骤S311：采用压片机在1000N的压力下对所述正极壳和所述负极壳进行封口，以将所述簧片、所述垫片、所述正极片、所述隔膜和所述负极片封装于由所述正极壳和所述负极壳组成的密闭空间内。其中，步骤S305和步骤S307中的电解液采用LiPF6的乙烯碳酸脂(EC)、丙烯碳酸脂(PC)和低粘度二乙基碳酸脂(DEC)等烷基碳酸脂搭配的混合得到的溶液。
第四方面，本发明提供一种扣式电池，电池包括：正极壳、负极壳、簧片、垫片、正极片、隔膜和负极片。其中，隔膜的厚度为16-22μm，是一种特殊的塑料膜，可以让锂离子通过，但却是电子的绝缘体，目前主要有PE和PP两种及其组合，不仅熔点较低，而且具有较高的抗穿刺强度，起到了热保险作用；负极片为尺寸大小为15.8mm*2mm的锂片；正极壳和负极壳冲压形成电池的壳体，以将簧片、垫片、正极片、隔膜和负极片封装于由所述正极壳和所述负极壳组成的密闭空间内；弹簧的一端与正极壳的内壁相抵触，弹簧的另一端与垫片的一表面相抵触，正极片位于垫片远离弹簧的一侧并与垫片相抵触，隔膜位于正极片远离垫片的一侧并与正极片相抵触，负极片位于隔膜远离正极片的一侧，且负极片的一表面与隔膜相抵触，负极片相对的另一表面与负极壳的内壁相抵触。
本发明中的导电剂使得不同导电体粒子的碳纳米管相互搭接，且与活性材料接触，形成导电网络，从而在将本发明的导电剂用于锂电池正极片中时能够有利于减少导电剂用量比例，并且提高充放电倍率和循环性能。同时在制备导电剂的过程中，通过对碳纳米管进行超高温和炭黑按照一定比例进行掺杂，巧妙的解决了正极磷酸铁锂体系中加入碳纳米管导电剂难分散、极易团聚缠绕的问题，发挥了良好的导电性。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims (14)

1.一种导电剂的制备方法，其特征在于，包括：
将纯水和分散剂进行搅拌，在所述分散剂完全溶入所述纯水中后，得到第一浆料；
将所述第一浆料与炭黑和经过热处理的碳纳米管进行混合，并在混合后通过高压均质机进行高压液相剪切剥离和破碎，得到第二浆料，其中，将所述碳纳米管进行热处理用于去除碳纳米管中的渣质和含氧官能团；
将所述第二浆料进行研磨剥离处理，得到第三浆料；
将所述第三浆料进行离心处理，得到的浆料包含上层浆料和下层浆料，所述上层浆料的密度大于所述下层浆料的密度，所述上层浆料的密度小于1g/cm3；获取经过离心处理后的第三浆料的上层浆料；
将所述上层浆料进行除泡处理，得到导电剂；
所述制备方法还包括：
获取所述下层浆料；
将所述下层浆料作为第二浆料，重复执行以下循环步骤，直至将所述下层浆料转化为导电剂；
所述循环步骤包括：将所述第二浆料进行研磨剥离处理，得到第三浆料；
将所述第三浆料进行离心处理，获取经过离心处理后的第三浆料的上层浆料；
将所述上层浆料进行除泡处理，得到导电剂。
2.根据权利要求1所述的导电剂的制备方法，其特征在于，所述纯水与所述分散剂、所述碳纳米管和所述炭黑的质量比例为100：3.12：0.03：(1-0.97)。
3.根据权利要求1所述的导电剂的制备方法，其特征在于，所述经过热处理的碳纳米管为经过4000℃处理后的碳纳米管。
4.一种电极片的制备方法，其特征在于，包括：
将粘结剂与纯水混合并搅拌，直至混合物为透明无气泡的状态停止搅拌，得到胶溶液；
将所述胶溶液与采用如权利要求1-3任一项所述的方法制备的导电剂混合并搅拌，得到第四浆料；
向所述第四浆料中加入a份经研磨后的正极性活性物质，经搅拌后，再加入a份经研磨后的正极性活性物质并再进行搅拌，得到第五浆料；
向所述第五浆料中加入增稠剂并搅拌，得到第六浆料；
将所述第六浆料进行过滤，并采用涂膜器将经过过滤的第六浆料涂覆于正极金属基片的表面，得到膜片；
将所述膜片进行烘干处理，得到电极片。
5.根据权利要求4所述的电极片的制备方法，其特征在于，所述将粘结剂与纯水混合并搅拌，直至混合物为透明无气泡的状态停止搅拌，得到胶溶液，包括：
将粘结剂与纯水混合，并在400r/min的转速下搅拌1-2小时，直至混合物为透明无气泡的状态停止搅拌，得到胶溶液。
6.根据权利要求4所述的电极片的制备方法，其特征在于，所述将所述胶溶液与采用如权利要求1-3任一项所述的方法制备的导电剂混合并搅拌，得到第四浆料，包括：
将所述胶溶液与采用如权利要求1-3任一项所述的方法制备的导电剂混合并在1000r/min的转速下搅拌至少30分钟，得到第四浆料。
7.根据权利要求4所述的电极片的制备方法，其特征在于，所述向所述第四浆料中加入a份经研磨后的正极性活性物质，经搅拌后，再加入a份经研磨后的正极性活性物质并再进行搅拌，得到第五浆料，包括：
向所述第四浆料中加入a份经研磨后的正极性活性物质，在1000r/min的转速下搅拌至少30分钟后，再加入a份经研磨后的正极性活性物质并在1200r/min的转速下搅拌至少4小时，得到第五浆料。
8.根据权利要求4所述的电极片的制备方法，其特征在于，在所述向所述第五浆料中加入增稠剂并搅拌，得到第六浆料之前，所述制备方法包括：
检测所述第五浆料的粘度和细度；
所述向所述第五浆料中加入增稠剂并搅拌，得到第六浆料，包括：
在所述第五浆料的粘度在5000-7000mPa·s范围内且细度在2微米以下的情况下，向所述第五浆料中加入增稠剂并搅拌，得到第六浆料。
9.根据权利要求4所述的电极片的制备方法，其特征在于，所述向所述第五浆料中加入增稠剂并搅拌，得到第六浆料，包括：
向所述第五浆料中加入增稠剂并在600-700r/min转速下搅拌至少30分钟，得到第六浆料。
10.根据权利要求4所述的电极片的制备方法，其特征在于，所述将所述第六浆料进行过滤，并采用涂膜器将经过过滤的第六浆料涂覆于正极金属基片的表面，得到膜片，包括：
采用200目的过滤网对所述第六浆料进行过滤，并采用制膜厚度为100μm或150μm的涂膜器将经过过滤的第六浆料涂覆于正极金属基片的表面，得到膜片。
11.根据权利要求4所述的电极片的制备方法，其特征在于，所述将所述膜片进行烘干处理，得到电极片，包括：
将所述膜片在80℃下烘干后，在120℃的真空环境下处理8h，得到电极片。
12.根据权利要求4所述的电极片的制备方法，其特征在于，所述正极性活性物质与所述粘结剂、所述增稠剂和所述导电剂的质量比例为96：1.2：1.8：1。
13.根据权利要求4或12所述的电极片的制备方法，其特征在于，所述导电剂中的炭黑与碳纳米管的质量比例为0.97：0.03。
14.一种电池的组装方法，其特征在于，包括：将正极壳平放于绝缘板上，且正极壳的开口面朝向上；
将簧片通过正极壳的开口放入正极壳中；
将垫片置于簧片的正上方；
将采用如权利要求4至13任一项所述的制备方法制得的电极片置入垫片的正上方；
采用胶头滴管吸取电解液，浸润所述电极片表面；
夹取隔膜，将所述隔膜覆盖电极片的上方；
采用胶头滴管吸取电解液，润湿所述隔膜表面；
夹取负极片放置于所述隔膜正上方；
夹取垫片放置于负极片正上方；
夹取负极壳盖所述负极片的上方；
采用压片机对所述正极壳和所述负极壳进行封口，以将所述簧片、所述垫片、所述电极片、所述隔膜和所述负极片封装于由所述正极壳和所述负极壳组成的密闭空间内。
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