CN111663216B - 一种导湿快干型复合纱线、其制备方法和面料 - Google Patents

一种导湿快干型复合纱线、其制备方法和面料 Download PDF

Info

Publication number
CN111663216B
CN111663216B CN202010553137.5A CN202010553137A CN111663216B CN 111663216 B CN111663216 B CN 111663216B CN 202010553137 A CN202010553137 A CN 202010553137A CN 111663216 B CN111663216 B CN 111663216B
Authority
CN
China
Prior art keywords
cotton
micro
moisture
fabric
quick
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202010553137.5A
Other languages
English (en)
Other versions
CN111663216A (zh
Inventor
宋辉辉
李景川
曾国坪
赵尚振
郭炜
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Anta China Co Ltd
Original Assignee
Anta China Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Anta China Co Ltd filed Critical Anta China Co Ltd
Priority to CN202010553137.5A priority Critical patent/CN111663216B/zh
Publication of CN111663216A publication Critical patent/CN111663216A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN111663216B publication Critical patent/CN111663216B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/02—Yarns or threads characterised by the material or by the materials from which they are made
    • D02G3/04—Blended or other yarns or threads containing components made from different materials
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F2/00—Monocomponent artificial filaments or the like of cellulose or cellulose derivatives; Manufacture thereof
    • D01F2/24—Monocomponent artificial filaments or the like of cellulose or cellulose derivatives; Manufacture thereof from cellulose derivatives
    • D01F2/28—Monocomponent artificial filaments or the like of cellulose or cellulose derivatives; Manufacture thereof from cellulose derivatives from organic cellulose esters or ethers, e.g. cellulose acetate
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B1/00—Weft knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B1/14—Other fabrics or articles characterised primarily by the use of particular thread materials
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2201/00—Cellulose-based fibres, e.g. vegetable fibres
    • D10B2201/01—Natural vegetable fibres
    • D10B2201/02—Cotton
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2201/00—Cellulose-based fibres, e.g. vegetable fibres
    • D10B2201/20—Cellulose-derived artificial fibres
    • D10B2201/28—Cellulose esters or ethers, e.g. cellulose acetate

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Abstract

本发明提供了一种导湿快干型复合纱线、其制备方法和面料，该复合纱线由微纳米纤维和棉纤维复合纺制得到；所述微纳米纤维成分为丙烯酸改性醋酸纤维素；所述微纳米纤维占复合纱线的质量百分比为8～10％。本发明所述的丙烯酸改性醋酸纤维素微纳米纤维具有优良的吸湿性和极大的比表面积，当人体出汗时，通过其带来的差动毛细效应等，能迅速将汗液导出并蒸发，使棉型纱线的导湿快干性大大增强。并且，控制所述微纳米纤维在复合纱线中的特定占比，最佳的平衡了纱线的导湿快干能力和微纳米纤维分布的均匀性。本发明主要通过物理方式改善纱线及面料的导湿速干性，功能持久，且对所制面料的舒适性无影响。此外，本发明所述制备方法简单、高效。

Description

一种导湿快干型复合纱线、其制备方法和面料
技术领域
本发明涉及服装面料技术领域，尤其涉及一种导湿快干型复合纱线、其制备方法和面料。
背景技术
近年来，随着生活质量的提高，中国体育市场高速增长，参与健身、跑步、瑜伽等日常健身运动的人越来越多，对运动服饰的需求和要求越来越高，尤其是服装的舒适性和环保性。因此，开发以棉纤维为主的环保服装面料成为了各大体育运动品牌研发的一个热点。
棉纤维来源于大自然，是一种天然环保的纤维，且吸湿性好，亲肤，非常适合贴身穿着。但是，在运动过程中人体大量出汗时，棉纤维会发生吸湿溶胀，棉织物透气性下降并粘贴在人体皮肤上；同时，水分在面料中的扩散速度较慢，使得汗液比较容易聚集在面料中，造成人体严重不适的湿冷感。因此，提高棉型面料的导湿快干性能，同时又保持棉纤维织物原有的舒适性，成为了各运动品牌需要攻克的一个难题。
改善棉型面料导湿快干性能的传统方法一般是对面料进行化学处理，例如，对面料反面进行不连续的拒水涂层，使面料呈现出单向导湿的效果。或者，在定型过程中对面料进行树脂整理，对棉纤维上的亲水羟基进行封端。但是，上述化学处理的方式对面料的触感等有较大的影响，从而影响面料的舒适性，并且存在不耐洗等缺点。
发明内容
有鉴于此，本申请提供一种导湿快干型复合纱线、其制备方法和面料，采用本发明提供的复合纱线制成面料，具有较好的导湿快干性能，功能持久且面料舒适性良好。
本发明提供一种导湿快干型复合纱线，其由微纳米纤维和棉纤维复合纺制得到；所述微纳米纤维成分为丙烯酸改性醋酸纤维素；所述微纳米纤维占复合纱线的质量百分比为8～10％。
本发明提供一种导湿快干型复合纱线的制备方法，包括以下步骤：
S1、将原棉短纤维进行开清棉工序，制成棉束；
将醋酸纤维素粉末和丙烯酸粉末混合溶于溶剂，得到纺丝溶液；所述溶剂为丙酮和N,N-二甲基乙酰胺中的一种或多种；
S2、将步骤S1得到的棉束进行梳棉，在梳棉形成棉网的过程中，将所述纺丝溶液进行静电纺丝，使形成的微纳米纤维与棉网复合，制成复合棉条；所述微纳米纤维占复合棉条的质量百分比为8～10％；
S3、将步骤S2得到的复合棉条依次经过精梳、并条、粗纱和细纱，得到导湿快干型复合纱线。
优选地，所述步骤S1中，将醋酸纤维素粉末先溶于溶剂得到醋酸纤维素溶液，再加入丙烯酸粉末进行共混，得到纺丝溶液；所述纺丝溶液的质量浓度为12-14wt％。
优选地，所述步骤S1的共混体系中丙烯酸/醋酸纤维素的质量比为10/90～20/80；所述共混的温度为40℃～60℃。
优选地，所述步骤S2中，所述梳棉的车速为10～20m/min；所述静电纺丝的施加电压为15～20kV；所述静电纺丝的喷头距棉网的距离为20～30cm。
优选地，所述步骤S2中，所述静电纺丝的环境温度为20～30℃，湿度为50％～60％；所述静电纺丝的单喷头出丝量为90～100g/h。
本发明提供一种面料，由前文所述的导湿快干型纱线织造而成。
优选地，所述面料为针织面料。
与现有技术相比，本发明提供的导湿快干型复合纱线由丙烯酸改性醋酸纤维素微纳米纤维，按一定比例与棉纤维混为一体制得。在本发明中，所述微纳米纤维成分为丙烯酸共混改性的醋酸纤维素，不仅具有优良的吸湿性，而且具有极大的比表面积，当人体出汗时，通过微纳米纤维带来的差动毛细效应等，能够迅速将汗液导出并蒸发，使棉型纱线的导湿快干能力大大增强。并且，控制所述微纳米纤维在复合纱线中的特定占比，最佳的平衡了纱线的导湿快干能力和微纳米纤维分布的均匀性。本发明主要通过物理方式改善纱线及面料的导湿速干性，功能持久，且完全不会影响所制面料的舒适性，利于应用。
此外，本发明所述导湿快干型复合纱线的制备方法较为简单，生产效率高，适于工业规模化生产应用。
附图说明
图1为本发明实施例中提供的丙烯酸/醋酸纤维素与棉纤维复合纱线的生产工艺流程图；
图2为本发明实施例1中制备的复合纱线的扫描电镜图。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种导湿快干型复合纱线，其由微纳米纤维和棉纤维复合纺制得到；所述微纳米纤维成分为丙烯酸改性醋酸纤维素；所述微纳米纤维占复合纱线的质量百分比为8～10％。
本发明提供的复合纱线具有良好的导湿快干能力等，利于制成具有持久的导湿快干性能、且舒适的棉型面料。
本发明实施例提供的复合纱线是一定比例的丙烯酸改性醋酸纤维素微纳米纤维，与棉纤维复合纺制的纱线；其中，所述的丙烯酸改性醋酸纤维素微纳米纤维可通过静电纺丝获得，纤维成分是丙烯酸共混改性的醋酸纤维素，尺寸规格在微纳米级别，具有优良的吸湿性和极大的比表面积等特点。
在本发明的实施例中，所述的微纳米纤维均匀分布在纱线中，其质量占复合纱线质量的8～10％，使纱线的导湿快干能力、微纳米纤维分布均匀性等得到最佳的平衡。
此外，本发明优选在棉纤维梳棉的过程中，与上述比例范围内的静电纺丙烯酸改性醋酸纤维素微纳米纤维进行混合，然后通过后道的精梳、并条、粗纱、细纱等纺纱工序，制备成棉/改性醋酸纤维素纤维的混纺纱线；进一步地，再通过织造、后整理等工序，制备成导湿快干棉型面料。本发明主要通过物理方式改善纱线及面料的导湿速干性，功能持久，且完全不会影响所制面料的舒适性。
在本申请的一些实施例中，通过扫描电子显微镜分析，所述的导湿快干型复合纱线中包括：静电纺丙烯酸/醋酸纤维素微纳米纤维和棉纤维。示例地，所述的复合纱线细度为32英支。
相对应地，本发明实施例提供了一种导湿快干型复合纱线的制备方法，包括以下步骤：
S1、将原棉短纤维进行开清棉工序，制成棉束；
将醋酸纤维素粉末和丙烯酸粉末混合溶于溶剂，得到纺丝溶液；所述溶剂为丙酮和N,N-二甲基乙酰胺中的一种或多种；
S2、将步骤S1得到的棉束进行梳棉，在梳棉形成棉网的过程中，将所述纺丝溶液进行静电纺丝，使形成的微纳米纤维与棉网复合，制成复合棉条；所述微纳米纤维占复合棉条的质量百分比为8～10％；
S3、将步骤S2得到的复合棉条依次经过精梳、并条、粗纱和细纱，得到导湿快干型复合纱线。
本发明实施例提供的制备方法可生产得到上述具有持久导湿快干性的复合纱线，并且方法简单，生产效率高，适于工业规模化生产应用。
参见图1，图1为本发明实施例中提供的丙烯酸/醋酸纤维素与棉纤维复合纱线的生产工艺流程图。本发明实施例主要以原棉短纤维(简称棉短纤)为纺纱原料，采用市售的棉短纤即可。根据纺纱要求，本发明实施例可将多种原棉短纤维先进行配棉，充分发挥不同原棉的特点，达到提高产品质量、稳定生产、降低成本的效果。本发明对棉的品级和长度没有特别要求，优选长度在30mm以上的原棉。
配棉后，本发明实施例进行开清棉工序，可将棉短纤制成棉卷或棉丛。所述开清棉工序一般是纺纱工艺的第一道工序，可由不同类型的开清棉机组成的联合设备完成开松、除杂、混合、成卷等任务。其中，开松是将压紧的原棉纤维松解成小棉束，为除杂和混合创造条件，为分离成单纤维作准备。除杂是在进一步松解的同时，去除原棉中40％～70％的杂质(主要是棉籽、砂土等)。混合是将各种品级的原棉等进行均匀混合；可制成均匀的棉卷或棉丛等棉束形态。本发明对所述开清棉工序没有特殊限制，采用本领域常用的设备和工艺即可，所制成的棉卷供梳棉工序使用。在本发明的一些具体实施例中，原棉纤维选择L233A的棉花，开清棉后棉卷含杂率控制在1％以下，棉卷不均匀率控制在1％以下。
并且，本发明实施例包括纺丝液的制备工序，是将醋酸纤维素粉末(CA)、丙烯酸粉末(AA)与溶剂混合，制备得到用于静电纺的纺丝溶液。具体地，本发明实施例先将醋酸纤维素粉末溶于溶剂中，得到醋酸纤维素溶液，之后向所述醋酸纤维素溶液中加入丙烯酸粉末，搅拌溶解，得到共混后的纺丝溶液。所述溶剂为丙酮和N,N-二甲基乙酰胺中的一种或多种，优选为丙酮和N,N-二甲基乙酰胺混合的溶剂，两者体积比是2:1。
其中，醋酸纤维素是纤维素分子中羟基用醋酸酯化后得到的高聚物，是一种热塑性树脂，包括二醋酸纤维素和三醋酸纤维素。具体的，醋酸纤维素乙酰基含量37％～42％，可使用的种类包括二醋酸粉末和三醋酸粉末。并且，所述纺丝溶液中醋酸纤维素与丙烯酸总的质量浓度优选为12-14wt％，例如12/13/14wt％等。所述的溶液浓度增加，引起黏度增加，纤维直径会变大；溶液浓度太低，会导致无法形成均匀、连续的纤维。本发明实施例采用丙烯酸与醋酸纤维素进行共混改性，可提升一定的亲水性等。在进行所述改性的共混体系中，丙烯酸/醋酸纤维素的质量比优选为10/90～20/80；所述搅拌溶解的温度可为40℃～60℃，搅拌转速优选为1000～2000r/h，搅拌时间为8h～12h。
一般的，静电纺纤维的形态受到纺丝溶液的性质(溶剂的性质、溶液的浓度、黏度、电导率、表面张力等)影响较大。在本发明优选实施例中，采用丙酮/N，N-二甲基乙酰胺(体积比2：1)的溶剂体系，纺丝液浓度在12％-14％时，可连续得到均匀连续且尺寸合适的微纳米纤维。具体的，所述纺丝液的表面张力在27.3～28.9Mn/m之间，黏度在150～1000mPa.s(20℃)之间，电导率在150～320μs/cm之间。
本发明实施例将上述开清棉工序得到的棉束进行梳棉；梳棉工序一般是利用盖板式或罗拉式梳棉机，借助针面运动，把小棉束梳理为单纤维状态，进一步去除杂质和不可纺的短纤维，使纤维平行伸直成棉网，最后制成棉条盘入条筒中，以满足后道工序的要求。
本发明实施例在原棉梳棉的同时，进行纺丝溶液的静电纺丝，并与棉网复合。具体地，本发明实施例将得到的棉束与得到的纺丝溶液在纳米纤维短纤混纺纱的装置上，进行梳棉与静电纺丝加工，使棉纤维与丙烯酸/醋酸纤维素微纳米纤维进行混合，制成复合棉条。
其中，所述的纳米纤维混纺纱装置可采用中国专利文献CN 109322023A所公开的混纺纱装置，此套装置包括梳理机、纤网传输装置、静电纺丝装置和输出装置等。在本发明的实施例中，所述静电纺丝的施加电压可为15～20kV。所述静电纺丝的喷头距棉网的距离优选为20cm～30cm，利于静电纺纳米纤维丝与棉纤维网有效结合。本发明实施例所述静电纺丝的环境温度为20～30℃，优选为25℃；环境湿度为50％～60％。所述静电纺丝的单喷头出丝量可为90～100g/h；所述梳棉的车速(即梳棉机的运行速度，微纳米纤维的施加量与车速成反比关系)优选为10～20m/min，更优选为10～18m/min。
本发明中上述的操作是一种物理方式，将具有导湿速干能力的微纳米纤维与棉纤维混为一体，进而赋予复合纱线导湿快干功能，且功能持久，也完全不会影响纱线及面料的舒适性。在本发明中，当人体出汗时，静电纺的微纳米纤维带来的差动毛细效应，以及其极大的比表面积能够迅速将汗液导出并蒸发。本发明中丙烯酸改性的醋酸纤维素微纳米纤维的纱线中各纤维间具有大量的间隙和优良的吸湿性，其导湿快干能力大大增强。示例的，微纳米纤维直径分布在1～2μm，微纳米纤维的比表面积在21.5m2/g-86m2/g；所述的丙烯酸/醋酸纤维素微纳米纤维质量占复合棉条质量的8～10％，例如8/9/10％等，最佳的平衡了纱线的导湿快干能力和微纳米纤维分布的均匀性。
得到复合棉条后，本发明实施例将其进行后道纺纱工序制成纱线，即依次经过精梳、并条、粗纱和细纱，得到导湿快干型复合纱线。其中，精梳是精致梳理的棉纺工序，作用是将浮在表面的较短的丙烯酸/醋酸纤维素微纳米纤维梳理掉，以防止染色过程中纱线及面料表面的丙烯酸/醋酸纤维素无法被活性染料着色而形成色点。
所述并条是将前面工序制成的连续的条状半成品(即条子，又称生条)并合，改善条干均匀度及纤维状态；并条工序的主要任务有并合、牵伸、混合、成条。在本发明的实施例中，精梳后，一般进行2～3道并条。本发明实施例将并条后的棉条进行粗纱和细纱，得到复合纱线。所述粗纱、细纱等纺纱工序为本领域技术人员所熟知的技术，本申请并无特殊限制。
本发明制得的复合纱线具有优异、持久的导湿快干性能，并且制备简便、效率高。此外，本发明对所述复合纱线的细度规格等没有特殊限制。
本发明还提供了一种面料，由前文所述的导湿快干型纱线织造而成，可称为导湿快干型面料。其中，所述面料优选为针织面料。
具体地，本发明实施例可将上述的复合纱线进行针织，制成坯布。所述的针织包括圆纬编、横机纬编以及经编，优选为圆纬编。在本发明的另一些实施例中，还将得到的坯布进行前处理、染色和后整理，得到丙烯酸/醋酸纤维素微纳米纤维与棉纤维的混纺针织面料。所述的前处理、染色和后整理按纯棉的染整工艺进行即可，本发明没有特殊限制。
本发明实施例所得的成品面料触感舒适，其导湿快干性符合国家标准要求，且10次水洗后仍然具有非常优良的吸湿速干性能。
为了进一步理解本申请，下面结合实施例对本申请提供的导湿快干型复合纱线、其制备方法和面料进行具体地描述。但是应当理解，这些实施例是在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制，本发明的保护范围也不限于下述的实施例。
以下实施例中，所涉及的原棉短纤维的品级为L233A，即33mm的长绒棉，购自河南新野纺织股份有限公司。
实施例1
本实施例中所述的一种导湿快干针织面料的生产方法如下：
(1)将原棉短纤维配棉，之后进行开清棉工序，制成均匀的棉卷。开清棉后棉卷含杂率控制在1％以下，棉卷不均匀率控制在1％以下。
(2)将醋酸纤维素(美国伊士曼公司生产的CA-398-3，乙酰化程度39.8％，平均分子量35000)溶于溶剂中，室温下搅拌均匀得到醋酸纤维素溶液；其中，溶剂为丙酮/N，N-二甲基乙酰胺(体积比2：1)；搅拌的过程，向所述的醋酸纤维素溶液中加入丙烯酸粉末，丙烯酸/醋酸纤维素的质量比为10/90，在40℃下搅拌溶解，搅拌转速为2000r/h，搅拌时间为10h，得到纺丝溶液；所述纺丝液的质量浓度为12wt％，表面张力为28.90Mn/m，黏度为150Pa.s(20℃)，电导率为320μs/cm；
(3)将步骤(1)中得到的棉束与步骤(2)中得到的纺丝溶液在纳米纤维短纤混纺装置上，进行梳棉与静电纺丝加工，制成复合棉条。
其中，静电纺丝施加电压为20kv，环境温度为25℃，湿度为60％，喷头离棉网距离30cm，单喷头出丝量为100g/L，梳棉装置的运行速度为15m/min；所述丙烯酸/醋酸纤维素微纳米纤维质量占复合棉条质量的8％；
(4)将步骤(3)中制得的棉条再经过精梳、2～3道并条、粗纱、细纱工序，得到丙烯酸改性的醋酸纤维素微纳米纤维与棉纤维的复合纱线。
所得复合纱线的扫描电镜图参见图2，其中较细的纤维为静电纺丙烯酸/醋酸纤维微纳米纤维，较粗的为棉纤维。所述复合纱线为32英支,纱线断裂强度为24.971CN/tex。
(5)将步骤(4)中所得的纱线通过圆纬编-煮漂-染色-皂洗-烘干-后整理工艺处理，制得成品面料(面料克重大约为145g/m2)。
其中，煮漂配方工艺为：以1：10的浴比，采用含有1g/L的去油剂DM-1133(广东德美精细化工有限公司)、4g/L质量浓度为50％的NaOH以及1.5g/L规格为27.5％的H2O2溶液的处理剂，在处理温度为105℃、处理时间为30min的条件下进行退浆。
染色工艺为：首先在室温条件下，在染缸中加入3％owf浓度的NOVACRON FN-G染料，与60g/L的元明粉，在室温下染20min，再以1℃/min的升温速率将染液温度升至60℃，运行20min后，加入20g/L的纯碱，运行30min后再降温排水。
后整理配方及工艺：采用含有50g/L硅油柔软剂ULtratex STS(Huntsman公司)、20g/L防针洞剂Sapamine SEW(Huntsman公司)、1g/L渗透剂FKS(东莞仙桥助剂有限公司)的处理液，在车速为20m/min、处理温度为160℃的条件下进行定型，得到成品面料。
对比例1
一种纯棉针织面料的生产方法如下：
(1)将原棉短纤维配棉，之后进行开清棉工序，制成均匀的棉卷。开清棉后棉卷含杂率控制在1％以下，棉卷不均匀率控制在1％以下。
(2)将步骤(1)中制得的棉卷再经过普梳、精梳、2～3道并条、粗纱、细纱工序，得到纯棉纱线。所述纯棉纱线为32英支。
(3)将步骤(2)中所得的纱线通过圆纬编-煮漂-染色-皂洗-烘干-后整理工艺处理，制得成品面料(面料克重大约为145g/m2)。
其中，煮漂配方工艺为：以1：10的浴比，采用含有1g/L的去油剂DM-1133(广东德美精细化工有限公司)、4g/L质量浓度为50％的NaOH以及1.5g/L规格为27.5％的H2O2溶液的处理剂，在处理温度为105℃、处理时间为30min的条件下进行退浆。
染色工艺为：首先在室温条件下，在染缸中加入3％owf浓度的NOVACRON FN-G染料，与60g/L的元明粉，在室温下染20min，再以1℃/min的升温速率将染液温度升至60℃，运行20min后，加入20g/L的纯碱，运行30min后再降温排水。
后整理配方及工艺：采用含有50g/L硅油柔软剂ULtratex STS(Huntsman公司)、20g/L防针洞剂Sapamine SEW(Huntsman公司)、1g/L渗透剂FKS(东莞仙桥助剂有限公司)的处理液，在车速为20m/min、处理温度为160℃的条件下进行定型，得到成品面料。
将实施例和对比例所得的成品面料进行吸湿速干和手感测试，结果如下：
表1实施例1所得成品面料的性能测试结果
Figure BDA0002543232720000091
Figure BDA0002543232720000101
从以上结果可以看出，实施例1所生产的面料相比对比例1所生产的面料，吸湿速干性能明显要好很多，且吸湿速干性能通过了国家标准。同时，
实施例1面料的手感相比对比例1的纯棉面料甚至要好，说明此发明中的导湿速干面料的手感及舒适性不受影响。
实施例2
本实施例中所述的一种导湿快干针织面料的生产方法如下：
(1)将原棉短纤维配棉，之后进行开清棉工序，制成均匀的棉卷。开清棉后棉卷含杂率控制在1％以下，棉卷不均匀率控制在1％以下。
(2)将醋酸纤维素(美国伊士曼公司生产的CA-398-10，乙酰化程度39.8％，平均分子量40000)溶于N,N-二甲基甲酰胺中，室温下搅拌均匀得到醋酸纤维素溶液；搅拌的过程，向所述的醋酸纤维素溶液中加入丙烯酸粉末，丙烯酸/醋酸纤维素的质量比为15/85，在40℃下搅拌溶解，搅拌转速为2000r/h，搅拌时间为10h，得到纺丝溶液；所述纺丝液的质量浓度为14wt％，表面张力为27.40Mn/m，黏度为1000Pa.s(20℃)，电导率为150μs/cm；
(3)将步骤(1)中得到的棉束与步骤(2)中得到的纺丝溶液在纳米纤维短纤混纺装置上，进行梳棉与静电纺丝加工，制成复合棉条。
其中，静电纺丝施加电压为20kv，环境温度为25℃，湿度为60％，喷头离棉网距离25cm，单喷头出丝量为100g/L，梳棉装置的运行速度为10m/min；所述丙烯酸/醋酸纤维素微纳米纤维质量占复合棉条质量的10％。
(4)将步骤(3)中制得的棉条再经过精梳、2～3道并条、粗纱、细纱工序，得到丙烯酸改性的醋酸纤维素微纳米纤维与棉纤维的复合纱线。
通过扫描电镜分析，所述复合纱线中包括：静电纺丙烯酸/醋酸纤维素微纳米纤维和棉纤维。所述复合纱线为26英支。
(5)将步骤(4)中所得的纱线通过圆纬编-煮漂-染色-皂洗-烘干-后整理工艺处理，制得成品面料(面料克重大约为165g/m2)。
其中，煮漂配方工艺为：：以1：8的浴比，采用含有0.8g/L的去油剂DM-1133(广东德美精细化工有限公司)、2g/L质量浓度为50％的NaOH以及1.5g/L规格为27.5％的H2O2溶液的处理剂，在处理温度为105℃、处理时间为30min的条件下进行退浆。
染色工艺为：首先在室温条件下，在染缸中加入3％owf浓度的NOVACRON FN-G染料，与55g/L的元明粉，在室温下染20min，再以1℃/min的升温速率将染液温度升至60℃，运行20min后，加入20g/L的纯碱，运行30min后再降温排水。
后整理配方及工艺：采用含有60g/L硅油柔软剂ULtratex STS(Huntsman公司)、10g/L防针洞剂Sapamine SEW(Huntsman公司)、1g/L渗透剂FKS(东莞仙桥助剂有限公司)的处理液，在车速为25m/min、处理温度为170℃的条件下进行定型，得到成品面料，其性能如下。
表2实施例2面料性能测试
Figure BDA0002543232720000111
从以上结果可以得出，本实例面料具有良好的吸湿速干性能，且通过了国家标准。
由以上实施例可知，本发明提供的导湿快干型复合纱线由丙烯酸改性醋酸纤维素微纳米纤维，按一定比例与棉纤维混为一体制得。在本发明中，所述微纳米纤维成分为丙烯酸改性的醋酸纤维素，不仅具有优良的吸湿性，而且具有极大的比表面积，当人体出汗时，通过微纳米纤维带来的差动毛细效应等，能够迅速将汗液导出并蒸发，使棉型纱线的导湿快干能力大大增强。并且，控制所述微纳米纤维在复合纱线中的特定占比，最佳的平衡了纱线的导湿快干能力和微纳米纤维分布的均匀性。本发明主要通过物理方式改善纱线及面料的导湿速干性，功能持久，且完全不会影响所制面料的舒适性，利于应用。
此外，本发明所述导湿快干型复合纱线的制备方法较为简单，生产效率高，适于工业规模化生产应用。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于使本技术领域的专业技术人员，在不脱离本发明技术原理的前提下，是能够实现对这些实施例的多种修改的，而这些修改也应视为本发明应该保护的范围。

Claims (8)

1.一种导湿快干型复合纱线的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将原棉短纤维进行开清棉工序，制成棉束；
将醋酸纤维素粉末和丙烯酸粉末混合溶于溶剂，得到纺丝溶液；所述溶剂为丙酮和N,N-二甲基乙酰胺中的一种或多种；
S2、将步骤S1得到的棉束进行梳棉，在梳棉形成棉网的过程中，将所述纺丝溶液进行静电纺丝，使形成的微纳米纤维与棉网复合，制成复合棉条；所述微纳米纤维占复合棉条的质量百分比为8~10%；
S3、将步骤S2得到的复合棉条依次经过精梳、并条、粗纱和细纱，得到导湿快干型复合纱线。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中，将醋酸纤维素粉末先溶于溶剂得到醋酸纤维素溶液，再加入丙烯酸粉末进行共混，得到纺丝溶液；所述纺丝溶液的质量浓度为12-14wt%。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S1的共混体系中丙烯酸/醋酸纤维素的质量比为10/90~20/80；所述共混的温度为40℃~60℃。
4.根据权利要求1~3任一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述梳棉的车速为10~20m/min；所述静电纺丝的施加电压为15~20kV；所述静电纺丝的喷头距棉网的距离为20~30cm。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述静电纺丝的环境温度为20~30℃，湿度为50%~60%；所述静电纺丝的单喷头出丝量为90~100g/h。
6.一种导湿快干型复合纱线，其特征在于，由权利要求1-5任一项所述的制备方法制得。
7.一种服装面料，由权利要求6所述的导湿快干型复合 纱线织造而成。
8.根据权利要求7所述的面料，其特征在于，所述面料为针织面料。
CN202010553137.5A 2020-06-17 2020-06-17 一种导湿快干型复合纱线、其制备方法和面料 Active CN111663216B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010553137.5A CN111663216B (zh) 2020-06-17 2020-06-17 一种导湿快干型复合纱线、其制备方法和面料

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010553137.5A CN111663216B (zh) 2020-06-17 2020-06-17 一种导湿快干型复合纱线、其制备方法和面料

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN111663216A CN111663216A (zh) 2020-09-15
CN111663216B true CN111663216B (zh) 2021-10-15

Family

ID=72387716

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202010553137.5A Active CN111663216B (zh) 2020-06-17 2020-06-17 一种导湿快干型复合纱线、其制备方法和面料

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111663216B (zh)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112981724B (zh) * 2021-02-09 2022-09-27 东华大学 一种速干棉纺织品及其制备方法
CN112921642B (zh) * 2021-03-16 2022-06-21 青岛即发集团股份有限公司 改善涤棉针织物面料吸汗速干性能的方法
CN114214763A (zh) * 2021-12-20 2022-03-22 安踏（中国）有限公司 高亲水性短纤纱、具有温度湿度调节功能的舒适性面料及其生产方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103572448A (zh) * 2013-11-20 2014-02-12 东华大学 一种纳米纤维混纺复合纱线的制备方法
CN107059251A (zh) * 2017-06-09 2017-08-18 东华大学 具有润湿梯度的单向导湿纳米纤维多层复合膜的制备方法
CN108866820A (zh) * 2017-05-12 2018-11-23 深圳瑞祥居科技发展有限公司 一种静电纺丝纳米纤维的制备方法及应用
CN110144658A (zh) * 2019-06-11 2019-08-20 安踏（中国）有限公司 一种具有花灰效果的复合纱线的生产方法
CN111111458A (zh) * 2019-12-19 2020-05-08 五邑大学 具有多级连通孔结构的单向导湿微纳米纤维膜及其制备方法

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7858055B2 (en) * 2008-12-18 2010-12-28 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Moisture sensitive auxetic material
CN110747579A (zh) * 2019-11-02 2020-02-04 东华大学 一种双层单向导湿抗菌微纳米醋酸纤维膜及其制备方法与应用

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103572448A (zh) * 2013-11-20 2014-02-12 东华大学 一种纳米纤维混纺复合纱线的制备方法
CN108866820A (zh) * 2017-05-12 2018-11-23 深圳瑞祥居科技发展有限公司 一种静电纺丝纳米纤维的制备方法及应用
CN107059251A (zh) * 2017-06-09 2017-08-18 东华大学 具有润湿梯度的单向导湿纳米纤维多层复合膜的制备方法
CN110144658A (zh) * 2019-06-11 2019-08-20 安踏（中国）有限公司 一种具有花灰效果的复合纱线的生产方法
CN111111458A (zh) * 2019-12-19 2020-05-08 五邑大学 具有多级连通孔结构的单向导湿微纳米纤维膜及其制备方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
丙烯酸/醋酸纤维素超滤膜的改性及制备;许耀光等;《林业工程学报》;20170103(第1期);第90-96页 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN111663216A (zh) 2020-09-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN111663216B (zh) 一种导湿快干型复合纱线、其制备方法和面料
CN110144658B (zh) 一种具有花灰效果的复合纱线的生产方法
CN103046200B (zh) 天丝竹纤维衬衫面料及其制备方法
CN101117740B (zh) 一种混纺段彩纱线的制造方法
CN107099897B (zh) 一种粘胶纤维、丽彩纤维混纺纱线及其纺纱工艺
CN101638822A (zh) 涤纶、粘胶和竹纤维混纺纱及其生产方法
CN109423742A (zh) 一种Sorona/麻纤维混纺面料的制备方法
CN113174678B (zh) 一种植物纤维混纺面料及其加工方法
CN106087167A (zh) 一种吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线生物酶法生产方法
CN102605502A (zh) 蜂窝结构聚酯改性纤维纯纺、混纺纱及其生产工艺
CN104652000A (zh) 一种具有抗菌阻燃功能的高支紧密赛络纱的纺纱方法
EP3064623B1 (en) A soft and brilliant cotton denim fabric and method of making thereof
CN113005580A (zh) 一种天丝/亚麻涡流纺弹力包芯纱及其制备方法
CN103590154A (zh) Proviscose纱线
CN104032453A (zh) 仿羊绒精纺面料及其制造方法
CN112064159B (zh) 一种亚麻纤维混纺纱线及其生产工艺
CN101608361A (zh) 天丝纱线的制造方法及其在家纺面料中的应用
CN112064180A (zh) 一种牛奶蛋白纤维莫代尔纤维混纺面料及其制备工艺
CN112048816A (zh) 一种富勒烯纤维、聚乳酸纤维与天丝纤维的混纺面料
CN112680851B (zh) 一种海藻酸纤维与银纤维混纺纱线及其制备方法
CN101671891A (zh) 彩棉、天丝和绢丝赛络纺纱线的生产方法
CN109943931B (zh) 一种纱线及其纺纱方法和面料
CN114808221A (zh) 一种新型竹纤维面料及其制作方法
CN113584657A (zh) 一种可塑性动物纤维混纺纱生产工艺
CN106702560A (zh) 一种暖舒爽功能性纺织品及纺纱方法、染色方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant