CN106087167A - 一种吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线生物酶法生产方法 - Google Patents

一种吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线生物酶法生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线的生产方法，亚麻纤维的重量含量为40‑80％，其余为涤纶纤维。其方法步骤包括预处理、清花、梳棉、并条、粗纱、细纱。本发明提供的生产方法可以制备出兼具吸湿性、轻薄性、光泽性、透气性、抗菌性和抑螨性的涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线。利用复合酶溶液对亚麻纤维进行脱胶，其脱胶率达到了大于等于98％。当酶用量15％，浸酶温度50℃，浸酶时间1h，堆置时间16h时，亚麻纤维的残胶率仅为1.83％。使得亚麻纤维的分裂度达到了3.78/dtex，且强度为3.97/CN·tex‑1。

Description

一种吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线生物酶法生产 方法
技术领域
本发明涉及纺织领域，尤其是涉及一种吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线的生产方法。
背景技术
亚麻纤维，是天然纤维中唯一的束状纤维，其单纤维两端尖细瘦长。亚麻纤维，具有体感舒适、吸湿散热快、透气滑爽、防污防尘，以及抗菌和抑螨的特性，还具有粗犷豪放、纹理自然、色调柔和、挺括大方等独特风格，因而其纺织品倍受广大消费者的欢迎。
麻纺织业从作物种植、纤维纺织加工到废弃物的处理过程。都具有生态产业的特征。而且，在这个崇尚绿色、崇尚环保的消费时代，麻作为天然纤维的高舒适性正在受到越来越多的消费者的喜爱，而“麻时尚”也正在成为一种时尚潮流。
但是单品的亚麻织物质地较硬，不易编织，麻因为其表面粗糙，穿着不是舒适，也不具备丝织物的华丽色泽因而被视为低廉的织物。天然纤维、合成纤维、人造纤维由于性能各异都具有一定的优、缺点，通过混纺可使各种纤维取长补短，优势互补，大大提高产品的服用性能，改进原料的可纺性。
发明内容
本发明所要解决的问题是，针对上述现有技术中的缺点，提出创新方案，尤其是一种能够有效解决亚麻纤维可纺性差、质地较硬、织物穿着不舒适问题的方案。
为解决上述问题，本发明采用的方案如下：一种吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线的生产方法，亚麻纤维的重量含量为40-80％，其余为涤纶纤维，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和涤纶纤维分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和涤纶纤维自身副袋的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和涤纶纤维梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用四道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大；
步骤6，细纱：将步骤5所得线条再次拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求；
其中，所述复合酶溶液为果胶酶、脂肪酶、木聚糖酶和纤柔酶的混合溶液，所述复合酶溶液中复合酶的重量百分比为5-15％。
进一步，根据上述设计方案所述吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线的生产方法，所述亚麻纤维的重量含量为60％。
进一步，根据上述设计方案所述吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线的生产方法，所述步骤6中产品规格的要求为：细度为30英支，捻度为每英寸27.91捻，伸长率为10～13％，强度不低于200厘牛。
进一步，根据上述设计方案所述吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线的生产方法，所述步骤1中复合酶溶液浸润温度为50摄氏度。
进一步，根据上述设计方案所述吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线的生产方法，所述步骤1中复合酶溶液的复合酶含量为15％。
进一步，根据上述设计方案所述吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线的生产方法，所述步骤1中亚麻纤维在复合酶溶液中浸润时间为1小时。
进一步，根据上述设计方案所述吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线的生产方法，所述步骤1中亚麻纤维在复合酶溶液中浸润后采用密封堆置，堆置时间为16个小时。
进一步，根据上述设计方案所述吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线的生产方法，所述步骤1中使用的复合酶溶液各组分重量份数为6份果胶酶、1份脂肪酶、1份木聚糖酶和2份纤柔酶。
本产品是一种将亚麻纱和吸湿透气涤纶混纺制成的具有高吸湿高排汗性的亚麻混纺纱。其主要特点有：
充分运用原料特点，取长补短：麻是天然纤维，其具有抗菌亲肤的作用，且可降解，在污染和压力剧增的今天是一种既对人体有益，且有利于环保的纤维。但其粗硬的手感，较低的弹性制约了其在服用领域的发展。我国是涤纶纤维的生产大国，生产工艺成熟、产量大、成本低。将吸湿排汗涤纶和亚麻纤维进行混纺，可制成超吸湿排汗的织物，并且手感舒适，尤其适合用作夏季服装面料。
(2)增加产品品种，改善产品风格：麻产品以粗犷的风格为主，加入涤纶纤维混纺，可以改善混纺纱的风格，改善其手感。通过采用不同细度，不同截面形状的涤纶，以及调整混纺时的混纺比，形成多种产品，提高其服用性能。现今饱和的纺织市场上，需要不断推陈出新，多元化的产品才能具有市场竞争力。
(3)减少后整理加工，降低环境污染：改善织物手感常用的方法是后整理，即制成织物后通过化学试剂或者物理方法，使织物手感更加好。如通过树脂整理赋予棉、麻织物的抗皱性、毛织物的抗毡缩性，通过抗静电整理改善涤纶织物的静电现象等。通过采用混纺的方法，利用纤维之间互补的互补原则改善织物服用性能，尽量减少后续的加工。本产品用涤纶和麻纤维混纺，在改善涤纶纤维的抗静电性、透气性的同时提高麻织物的抗皱性，用物理的方法代替化学处理，减少环境污染。
本发明的技术效果如下：本发明提供的生产方法可以制备出兼具吸湿性、轻薄性、光泽性、透气性、抗菌性和抑螨性的涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线。利用复合酶溶液对亚麻纤维进行脱胶，其脱胶率达到了大于等于98％。当酶用量15％，浸酶温度50℃，浸酶时间1h，堆置时间16h时，亚麻纤维的残胶率仅为1.83％。使得亚麻纤维的分裂度达到了3.78/dtex，且强度为3.97/CN·tex-1。
具体实施方式
亚麻与涤纶原料属性对比试验：亚麻/吸湿排汗涤纶纺纱工艺。
为了确定不同的混纺比对混纺纱弹性，机械性能以及可纺性的影响，采用不同的混纺比制得15种混纺纱(亚麻/吸湿排汗涤纶：0/100，10/90，20/80，25/75，30/70，35/65，40/60，50/50，60/40，65/35，70/30，75/25，80/20，90/10，100/0)。并对不同混纺比的混纺纱的性能(断裂强度，断裂延伸率)进行测试，以选择较优的混纺范围。选用亚麻纱和吸湿排汗涤纶纤维的物理性能如下：
表1亚麻与吸湿透气涤纶原料性能
工艺参数：粗纱车间温度控制在23～28℃，相对温度控制在75％～85％，以适当提高粗纱回潮率，减小静电和须条内纤维间的相互排斥而产生的成纱毛羽。细纱工序采用“大隔距、中加压、中硬度胶辊、小钳口隔距”的工艺原则。并条工序是提高成纱质量的重要工序，细旦长丝和麻工艺纤维混合原料加工混合，所以该工序要采用“大隔距、重加压、中定量、低速度、顺牵伸”的工艺原则。络筒车间温湿度要适当控制，对改善静电现象，减少飞花短绒积聚增加而形成新的粗节和棉结十分有利。生产中采用“小张力、低速度、保弹性、小伸长”的工艺原则。
表2:麻混纺并条工艺
纺纱过程中，断头情况见表3：
表3：不同混纺比的亚麻/涤纶混纺纱的断头情况
酶处理：酶处理采用正交分析的方法，按照4因素3水平进行试验，浴比例为1:15，具体实施情况如下表所示。
表4正交实验因素水平表
不同因素组成的9种酶处理试验方案后，对麻的残胶率和强力，柔软度进行了测试，判断出最佳的工艺为：酶用量15％，浸酶温度50℃，浸酶时间1h，堆置时间16h。
实施例1：一种吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线的生产方法，亚麻纤维的重量含量为40-80％，其余为涤纶纤维，包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和涤纶纤维分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和涤纶纤维自身副袋的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和涤纶纤维梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用四道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大；
步骤6，细纱：将步骤5所得线条再次拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求；
其中，所述复合酶溶液为果胶酶、脂肪酶、木聚糖酶和纤柔酶的混合溶液，所述复合酶溶液中复合酶的重量百分比为5-15％。
实施例2：一种吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线的生产方法，亚麻纤维的重量含量为60％，其余为涤纶纤维，包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和涤纶纤维分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和涤纶纤维自身副袋的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和涤纶纤维梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用四道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大；
步骤6，细纱：将步骤5所得线条再次拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求；
其中，所述复合酶溶液为果胶酶、脂肪酶、木聚糖酶和纤柔酶的混合溶液，所述复合酶溶液中复合酶的重量百分比为5-15％。
实施例3：一种吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线的生产方法，亚麻纤维的重量含量为40-80％，其余为涤纶纤维，包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和涤纶纤维分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和涤纶纤维自身副袋的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和涤纶纤维梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用四道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大；
步骤6，细纱：将步骤5所得线条再次拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求；所述产品规格的要求为：细度为30英支，捻度为每英寸27.91捻，伸长率为10～13％，强度不低于200厘牛；
其中，所述复合酶溶液为果胶酶、脂肪酶、木聚糖酶和纤柔酶的混合溶液，所述复合酶溶液中复合酶的重量百分比为5-15％。
实施例4：一种吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线的生产方法，亚麻纤维的重量含量为40-80％，其余为涤纶纤维，包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度50摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和涤纶纤维分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和涤纶纤维自身副袋的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和涤纶纤维梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用四道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大；
步骤6，细纱：将步骤5所得线条再次拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求；
其中，所述复合酶溶液为果胶酶、脂肪酶、木聚糖酶和纤柔酶的混合溶液，所述复合酶溶液中复合酶的重量百分比为5-15％。
实施例5：一种吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线的生产方法，亚麻纤维的重量含量为40-80％，其余为涤纶纤维，包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和涤纶纤维分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和涤纶纤维自身副袋的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和涤纶纤维梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用四道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大；
步骤6，细纱：将步骤5所得线条再次拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求；
其中，所述复合酶溶液为果胶酶、脂肪酶、木聚糖酶和纤柔酶的混合溶液，所述复合酶溶液中复合酶的重量百分比为15％。
实施例6：一种吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线的生产方法，亚麻纤维的重量含量为40-80％，其余为涤纶纤维，包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1小时后取出，并堆置8-24小时；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和涤纶纤维分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和涤纶纤维自身副袋的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和涤纶纤维梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用四道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大；
步骤6，细纱：将步骤5所得线条再次拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求；
其中，所述复合酶溶液为果胶酶、脂肪酶、木聚糖酶和纤柔酶的混合溶液，所述复合酶溶液中复合酶的重量百分比为5-15％。
实施例7：一种吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线的生产方法，亚麻纤维的重量含量为40-80％，其余为涤纶纤维，包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置16小时；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和涤纶纤维分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和涤纶纤维自身副袋的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和涤纶纤维梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用四道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大；
步骤6，细纱：将步骤5所得线条再次拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求；
其中，所述复合酶溶液为果胶酶、脂肪酶、木聚糖酶和纤柔酶的混合溶液，所述复合酶溶液中复合酶的重量百分比为5-15％。
实施例8：一种吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线的生产方法，亚麻纤维的重量含量为40-80％，其余为涤纶纤维，包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和涤纶纤维分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和涤纶纤维自身副袋的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和涤纶纤维梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用四道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大；
步骤6，细纱：将步骤5所得线条再次拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求；
其中，所述复合酶溶液为果胶酶、脂肪酶、木聚糖酶和纤柔酶的混合溶液，所述复合酶溶液中复合酶的重量百分比为5-15％；所述复合酶溶液各组分重量份数为6份果胶酶、1份脂肪酶、1份木聚糖酶和2份纤柔酶。

Claims (8)

1.一种吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线的生产方法，亚麻纤维的重量含量为40-80％，其余为涤纶纤维，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和涤纶纤维分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和涤纶纤维自身副袋的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和涤纶纤维梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用四道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大；
步骤6，细纱：将步骤5所得线条再次拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求；
其中，所述复合酶溶液为果胶酶、脂肪酶、木聚糖酶和纤柔酶的混合溶液，所述复合酶溶液中复合酶的重量百分比为5-15％。
2.根据权利要求1所述吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线的生产方法，其特征在于，所述亚麻纤维的重量含量为60％。
3.根据权利要求1所述吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线的生产方法，其特征在于，所述步骤6中产品规格的要求为：细度为30英支，捻度为每英寸27.91捻，伸长率为10～13％，强度不低于200厘牛。
4.根据权利要求1所述吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线的生产方法，其特征在于，所述步骤1中复合酶溶液浸润温度为50摄氏度。
5.根据权利要求1所述吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线的生产方法，其特征在于，所述步骤1中复合酶溶液的复合酶含量为15％。
6.根据权利要求1所述吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线的生产方法，其特征在于，所述步骤1中亚麻纤维在复合酶溶液中浸润时间为1小时。
7.根据权利要求1所述吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线的生产方法，其特征在于，所述步骤1中亚麻纤维在复合酶溶液中浸润后采用密封堆置，堆置时间为16个小时。
8.根据权利要求1所述吸湿排汗涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱线的生产方法，其特征在于，所述步骤1中使用的复合酶溶液各组分重量份数为6份果胶酶、1份脂肪酶、1份木聚糖酶和2份纤柔酶。
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