CN106319709A - 一种弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱的生物酶法制备方法 - Google Patents
一种弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱的生物酶法制备方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱的制备方法，述亚麻纤维重量含量为45‑75％，其余为弹性涤纶纤维，其制备包括：预处理、清花、梳棉、并条、粗纱、脱胶、漂白、酸洗、清洗和细纱。本发明提供的生产方法可以制备出兼具吸湿性、轻薄性、光泽性、透气性、抗菌性和抑螨性的弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱。本发明的弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱可纺性高、弹性好，用其纺织的布料轻柔、舒适、透气、吸汗、抗菌、具有弹性，并且外观新颖、时尚。本发明是将弹性涤纶和亚麻纤维进行混纺，可弥补麻纤维的低弹性的缺点，制成的织物手感舒适，富有弹性，可以改善混纺纱的风格，改善其手感。
Description
技术领域
本发明涉及纺织领域，尤其是涉及一种弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱。
背景技术
麻的主要成分是纤维素、木质素、半纤维素、果胶等。麻产品和其他天然纤维素纺织品的最大区别在于需要脱胶，脱胶工艺对麻的品质有着很大的影响，也是麻行业近年来致力于研究的课题之一。传统脱胶工艺以化学脱胶为主，即采用可溶解果胶的化学试剂长时间煮练麻纤维，除去胶质。大量脱胶废水的处理给环境和成本造成了极大的压力。以湖北为例，湖北省年产亚麻精干麻4000吨以上，脱胶生产企业有5家，仅有2家进行了脱胶废水治理，还有相当一批年产1000-2000吨精干麻的生产企业根本没有进行任何废水治理，国家对环境保护的政策越来越严，因此，行业的麻脱胶生产发展存在潜在的发展危机。
传统的化学脱胶方法，不仅损伤亚麻纤维质量，污染环境，而且破坏了麻纤维本身具有的多种对人体有益的保健功能，残留的化学物质影响人体健康。
近年来很多研究者研究将亚麻织物丝光处理后进行染色，或者加入阳离子等助剂提高纤维和染料的亲和力，以期得到颜色亮丽,色泽均匀的亚麻染色织物。但是，这种处理方式需要进行复杂的前处理工艺，而且另外加入的助剂不仅增加了亚麻织物生产的成本，也对环境产生一定的压力。
亚麻属于植物的韧皮纤维，其具有诸多独特优点：天然抗菌防霉、可生物降，而且吸湿性、透气性、悬垂性好，穿着舒适。但是麻的一些缺陷，也制约了其发展，亚麻纤维手感粗硬，湿态下容易变形。
发明内容
本发明所要解决的问题是，针对上述现有技术中的缺点，提出创新方案，尤其是一种能够有效解决亚麻粗硬手感和缺乏弹性问题的方案。
为解决上述问题，本发明采用的方案如下：一种弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱的制备方法，其特征在于，所述亚麻纤维重量含量为45-75％，其余为弹性涤纶纤维，其制备包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维和弹性涤纶纤维分别松散开堆放，采用棉麻整理剂与水混匀后均匀地喷洒在亚麻纤维上，采用预处理剂均匀地喷洒在弹性涤纶纤维上，分别密封堆置；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和弹性涤纶纤维分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和弹性涤纶纤维自身所附带的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和弹性涤纶纤维梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用三道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大，制得粗纱；
步骤6，脱胶：将步骤5所得粗纱浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时，制得脱胶粗纱；
步骤7，漂白：将步骤6所得脱胶粗纱浸入由双氧水、稳定剂、湿润剂组成的漂白溶液中，并加入适量烧碱调节溶液pH至10.5，对漂白溶液加热温度至90-95摄氏度进行漂白，制得漂白粗纱；
步骤8，酸洗：将步骤7所得漂白粗纱用浓度为2g/L的硫酸进行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗纱；
步骤9，清洗：将步骤8所得酸洗粗纱用热水洗涤后再使用冷水洗涤，制得清洗粗纱；
步骤10，细纱：将步骤9所得清洗粗纱拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求，制得细纱；
其中，所述预处理剂为磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、氯化钾和碳酸氢钾的水溶液，磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、氯化钾和碳酸氢钾摩尔浓度共0.05～0.07mol/L，磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、氯化钾和碳酸氢钾摩尔浓度之比为4～6:1:2:1。
进一步，根据上述设计方案所述弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺的制备方法，所述亚麻纤维的重量含量为60％。
进一步，根据上述设计方案所述弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺的制备方法，所述步骤10中产品规格的要求为：细度为30英支，捻度为每英寸27.91捻，伸长率为10～13％，强度不低于200厘牛。
进一步，根据上述设计方案所述弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺的制备方法，所述步骤6中复合酶溶液浸润温度为50摄氏度。
进一步，根据上述设计方案所述弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺的制备方法，所述步骤6中复合酶溶液的复合酶含量为15％。
进一步，根据上述设计方案所述弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺的制备方法，所述步骤6中亚麻纤维在复合酶溶液中浸润时间为1小时。
进一步，根据上述设计方案所述弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺的制备方法，所述步骤6中粗纱浸润混合酶溶液后密封堆置时间为16个小时。
进一步，根据上述设计方案所述弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺的制备方法，所述步骤6中复合酶溶液包括果胶酯酶、甘露聚糖酶、半纤维素酶、木聚糖酶和蛋白酶；所述复合酶溶液在脱胶时各种没的酶活如下：果胶酯酶100U/mL～2000U/mL、甘露聚糖酶100U/mL～2000U/mL、半纤维素酶100U/mL～1000U/mL、蛋白酶20U/mL～800U/mL、木聚糖酶20U/mL～1100U/mL。
亚麻属于植物的韧皮纤维，其具有诸多独特优点：天然抗菌防霉、可生物降，而且吸湿性、透气性、悬垂性好，穿着舒适。但是麻的一些缺陷，也制约了其发展，亚麻纤维手感粗硬，湿态下容易变形。经亚麻纤维和强度高、初始模量高、耐磨性好的弹性涤纶进行混纺，可以改善亚麻纤维的缺点，且弥补涤纶吸湿透气性差的缺陷。
本发明的技术效果如下：本发明公开了一种弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱的制备方法，述亚麻纤维重量含量为45-75％，其余为弹性涤纶纤维，其制备包括：预处理、清花、梳棉、并条、粗纱、脱胶、漂白、酸洗、清洗和细纱。本发明提供的生产方法可以制备出兼具吸湿性、轻薄性、光泽性、透气性、抗菌性和抑螨性的弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱。本发明的弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱可纺性高、弹性好，用其纺织的布料轻柔、舒适、透气、吸汗、抗菌、具有弹性，并且外观新颖、时尚。本发明是将弹性涤纶和亚麻纤维进行混纺，可弥补麻纤维的低弹性的缺点，制成的织物手感舒适，富有弹性，可以改善混纺纱的风格，改善其手感。
本发明是一种将亚麻纱和弹性涤纶混纺制成的具有高强度高弹性的亚麻混纺纱。其主要特点有：
充分运用原料特点，取长补短：麻是天然纤维，其具有抗菌亲肤的作用，且可降解，在污染和压力剧增的今天是一种既对人体有益，且有利于环保的纤维。但其粗硬的手感，较低的弹性制约了其在服用领域的发展。我国是涤纶纤维的生产大国，生产工艺成熟、产量大、成本低。将弹性涤纶和亚麻纤维进行混纺，可弥补麻纤维的低弹性的缺点，制成的织物手感舒适，富有弹性。
增加产品品种，改善产品风格：麻产品以粗犷的风格为主，加入涤纶纤维混纺，可以改善混纺纱的风格，改善其手感。通过采用不同细度，不同弹性的涤纶，以及调整混纺时的混纺比，形成多种产品，提高其服用性能。现今饱和的纺织市场上，需要不断推陈出新，多元化的产品才能具有市场竞争力。
减少后整理加工，降低环境污染：改善织物手感常用的方法是后整理，即制成织物后通过化学试剂或者物理方法，使织物手感更加好。如通过树脂整理赋予棉、麻织物的抗皱性、毛织物的抗毡缩性，通过抗静电整理改善涤纶织物的静电现象等。通过采用混纺的方法，利用纤维之间互补的互补原则改善织物服用性能，尽量减少后续的加工。本产品用涤纶和麻纤维混纺，在改善涤纶纤维的抗静电性、透气性的同时提高麻织物的抗皱性，用物理的方法代替化学处理，减少环境污染。
具体实施方式
实施例1：一种弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱的制备方法，所述亚麻纤维重量含量为45-75％，其余为弹性涤纶纤维，其制备包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维和弹性涤纶纤维分别松散开堆放，采用棉麻整理剂与水混匀后均匀地喷洒在亚麻纤维上，采用预处理剂均匀地喷洒在弹性涤纶纤维上，分别密封堆置；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和弹性涤纶纤维分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和弹性涤纶纤维自身所附带的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和弹性涤纶纤维梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用三道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大，制得粗纱；
步骤6，脱胶：将步骤5所得粗纱浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时，制得脱胶粗纱；
步骤7，漂白：将步骤6所得脱胶粗纱浸入由双氧水、稳定剂、湿润剂组成的漂白溶液中，并加入适量烧碱调节溶液pH至10.5，对漂白溶液加热温度至90-95摄氏度进行漂白，制得漂白粗纱；
步骤8，酸洗：将步骤7所得漂白粗纱用浓度为2g/L的硫酸进行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗纱；
步骤9，清洗：将步骤8所得酸洗粗纱用热水洗涤后再使用冷水洗涤，制得清洗粗纱；
步骤10，细纱：将步骤9所得清洗粗纱拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求，制得细纱；
其中，所述预处理剂为磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、氯化钾和碳酸氢钾的水溶液，磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、氯化钾和碳酸氢钾摩尔浓度共0.05～0.07mol/L，磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、氯化钾和碳酸氢钾摩尔浓度之比为4～6:1:2:1。
实施例2：一种弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱的制备方法，所述亚麻纤维重量含量为55％，其余为弹性涤纶纤维，其制备包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维和弹性涤纶纤维分别松散开堆放，采用棉麻整理剂与水混匀后均匀地喷洒在亚麻纤维上，采用预处理剂均匀地喷洒在弹性涤纶纤维上，分别密封堆置；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和弹性涤纶纤维分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和弹性涤纶纤维自身所附带的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和弹性涤纶纤维梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用三道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大，制得粗纱；
步骤6，脱胶：将步骤5所得粗纱浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时，制得脱胶粗纱；
步骤7，漂白：将步骤6所得脱胶粗纱浸入由双氧水、稳定剂、湿润剂组成的漂白溶液中，并加入适量烧碱调节溶液pH至10.5，对漂白溶液加热温度至90-95摄氏度进行漂白，制得漂白粗纱；
步骤8，酸洗：将步骤7所得漂白粗纱用浓度为2g/L的硫酸进行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗纱；
步骤9，清洗：将步骤8所得酸洗粗纱用热水洗涤后再使用冷水洗涤，制得清洗粗纱；
步骤10，细纱：将步骤9所得清洗粗纱拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求，制得细纱；
其中，所述预处理剂为磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、氯化钾和碳酸氢钾的水溶液，磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、氯化钾和碳酸氢钾摩尔浓度共0.05～0.07mol/L，磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、氯化钾和碳酸氢钾摩尔浓度之比为4～6:1:2:1。
实施例3：一种弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱的制备方法，所述亚麻纤维重量含量为45-75％，其余为弹性涤纶纤维，其制备包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维和弹性涤纶纤维分别松散开堆放，采用棉麻整理剂与水混匀后均匀地喷洒在亚麻纤维上，采用预处理剂均匀地喷洒在弹性涤纶纤维上，分别密封堆置；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和弹性涤纶纤维分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和弹性涤纶纤维自身所附带的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和弹性涤纶纤维梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用三道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大，制得粗纱；
步骤6，脱胶：将步骤5所得粗纱浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时，制得脱胶粗纱；
步骤7，漂白：将步骤6所得脱胶粗纱浸入由双氧水、稳定剂、湿润剂组成的漂白溶液中，并加入适量烧碱调节溶液pH至10.5，对漂白溶液加热温度至90-95摄氏度进行漂白，制得漂白粗纱；
步骤8，酸洗：将步骤7所得漂白粗纱用浓度为2g/L的硫酸进行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗纱；
步骤9，清洗：将步骤8所得酸洗粗纱用热水洗涤后再使用冷水洗涤，制得清洗粗纱；
步骤10，细纱：将步骤9所得清洗粗纱拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求，制得细纱；所述产品规格的要求为：细度为30英支，捻度为每英寸27.91捻，伸长率为10～13％，强度不低于200厘牛；
其中，所述预处理剂为磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、氯化钾和碳酸氢钾的水溶液，磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、氯化钾和碳酸氢钾摩尔浓度共0.05～0.07mol/L，磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、氯化钾和碳酸氢钾摩尔浓度之比为4～6:1:2:1。
实施例4：一种弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱的制备方法，所述亚麻纤维重量含量为45-75％，其余为弹性涤纶纤维，其制备包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维和弹性涤纶纤维分别松散开堆放，采用棉麻整理剂与水混匀后均匀地喷洒在亚麻纤维上，采用预处理剂均匀地喷洒在弹性涤纶纤维上，分别密封堆置；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和弹性涤纶纤维分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和弹性涤纶纤维自身所附带的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和弹性涤纶纤维梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用三道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大，制得粗纱；
步骤6，脱胶：将步骤5所得粗纱浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度50摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时，制得脱胶粗纱；
步骤7，漂白：将步骤6所得脱胶粗纱浸入由双氧水、稳定剂、湿润剂组成的漂白溶液中，并加入适量烧碱调节溶液pH至10.5，对漂白溶液加热温度至90-95摄氏度进行漂白，制得漂白粗纱；
步骤8，酸洗：将步骤7所得漂白粗纱用浓度为2g/L的硫酸进行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗纱；
步骤9，清洗：将步骤8所得酸洗粗纱用热水洗涤后再使用冷水洗涤，制得清洗粗纱；
步骤10，细纱：将步骤9所得清洗粗纱拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求，制得细纱；
其中，所述预处理剂为磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、氯化钾和碳酸氢钾的水溶液，磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、氯化钾和碳酸氢钾摩尔浓度共0.05～0.07mol/L，磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、氯化钾和碳酸氢钾摩尔浓度之比为4～6:1:2:1。
实施例5：一种弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱的制备方法，所述亚麻纤维重量含量为45-75％，其余为弹性涤纶纤维，其制备包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维和弹性涤纶纤维分别松散开堆放，采用棉麻整理剂与水混匀后均匀地喷洒在亚麻纤维上，采用预处理剂均匀地喷洒在弹性涤纶纤维上，分别密封堆置；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和弹性涤纶纤维分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和弹性涤纶纤维自身所附带的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和弹性涤纶纤维梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用三道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大，制得粗纱；
步骤6，脱胶：将步骤5所得粗纱浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时，制得脱胶粗纱；复合酶溶液的复合酶含量为15％；
步骤7，漂白：将步骤6所得脱胶粗纱浸入由双氧水、稳定剂、湿润剂组成的漂白溶液中，并加入适量烧碱调节溶液pH至10.5，对漂白溶液加热温度至90-95摄氏度进行漂白，制得漂白粗纱；
步骤8，酸洗：将步骤7所得漂白粗纱用浓度为2g/L的硫酸进行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗纱；
步骤9，清洗：将步骤8所得酸洗粗纱用热水洗涤后再使用冷水洗涤，制得清洗粗纱；
步骤10，细纱：将步骤9所得清洗粗纱拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求，制得细纱；
其中，所述预处理剂为磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、氯化钾和碳酸氢钾的水溶液，磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、氯化钾和碳酸氢钾摩尔浓度共0.05～0.07mol/L，磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、氯化钾和碳酸氢钾摩尔浓度之比为4～6:1:2:1。
实施例6：一种弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱的制备方法，所述亚麻纤维重量含量为45-75％，其余为弹性涤纶纤维，其制备包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维和弹性涤纶纤维分别松散开堆放，采用棉麻整理剂与水混匀后均匀地喷洒在亚麻纤维上，采用预处理剂均匀地喷洒在弹性涤纶纤维上，分别密封堆置；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和弹性涤纶纤维分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和弹性涤纶纤维自身所附带的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和弹性涤纶纤维梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用三道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大，制得粗纱；
步骤6，脱胶：将步骤5所得粗纱浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1小时后取出，并堆置8-24小时，制得脱胶粗纱；
步骤7，漂白：将步骤6所得脱胶粗纱浸入由双氧水、稳定剂、湿润剂组成的漂白溶液中，并加入适量烧碱调节溶液pH至10.5，对漂白溶液加热温度至90-95摄氏度进行漂白，制得漂白粗纱；
步骤8，酸洗：将步骤7所得漂白粗纱用浓度为2g/L的硫酸进行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗纱；
步骤9，清洗：将步骤8所得酸洗粗纱用热水洗涤后再使用冷水洗涤，制得清洗粗纱；
步骤10，细纱：将步骤9所得清洗粗纱拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求，制得细纱；
其中，所述预处理剂为磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、氯化钾和碳酸氢钾的水溶液，磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、氯化钾和碳酸氢钾摩尔浓度共0.05～0.07mol/L，磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、氯化钾和碳酸氢钾摩尔浓度之比为4～6:1:2:1。
实施例7：一种弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱的制备方法，所述亚麻纤维重量含量为45-75％，其余为弹性涤纶纤维，其制备包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维和弹性涤纶纤维分别松散开堆放，采用棉麻整理剂与水混匀后均匀地喷洒在亚麻纤维上，采用预处理剂均匀地喷洒在弹性涤纶纤维上，分别密封堆置；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和弹性涤纶纤维分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和弹性涤纶纤维自身所附带的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和弹性涤纶纤维梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用三道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大，制得粗纱；
步骤6，脱胶：将步骤5所得粗纱浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置16小时，制得脱胶粗纱；
步骤7，漂白：将步骤6所得脱胶粗纱浸入由双氧水、稳定剂、湿润剂组成的漂白溶液中，并加入适量烧碱调节溶液pH至10.5，对漂白溶液加热温度至90-95摄氏度进行漂白，制得漂白粗纱；
步骤8，酸洗：将步骤7所得漂白粗纱用浓度为2g/L的硫酸进行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗纱；
步骤9，清洗：将步骤8所得酸洗粗纱用热水洗涤后再使用冷水洗涤，制得清洗粗纱；
步骤10，细纱：将步骤9所得清洗粗纱拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求，制得细纱；
其中，所述预处理剂为磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、氯化钾和碳酸氢钾的水溶液，磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、氯化钾和碳酸氢钾摩尔浓度共0.05～0.07mol/L，磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、氯化钾和碳酸氢钾摩尔浓度之比为4～6:1:2:1。
Claims (8)
1.一种弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺纱的制备方法，其特征在于，所述亚麻纤维重量含量为45-75％，其余为弹性涤纶纤维，其制备包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维和弹性涤纶纤维分别松散开堆放，采用棉麻整理剂与水混匀后均匀地喷洒在亚麻纤维上，采用预处理剂均匀地喷洒在弹性涤纶纤维上，分别密封堆置；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和弹性涤纶纤维分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和弹性涤纶纤维自身所附带的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和弹性涤纶纤维梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用三道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大，制得粗纱；
步骤6，脱胶：将步骤5所得粗纱浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时，制得脱胶粗纱；
步骤7，漂白：将步骤6所得脱胶粗纱浸入由双氧水、稳定剂、湿润剂组成的漂白溶液中，并加入适量烧碱调节溶液pH至10.5，对漂白溶液加热温度至90-95摄氏度进行漂白，制得漂白粗纱；
步骤8，酸洗：将步骤7所得漂白粗纱用浓度为2g/L的硫酸进行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗纱；
步骤9，清洗：将步骤8所得酸洗粗纱用热水洗涤后再使用冷水洗涤，制得清洗粗纱；
步骤10，细纱：将步骤9所得清洗粗纱拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求，制得细纱；
其中，所述预处理剂为磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、氯化钾和碳酸氢钾的水溶液，磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、氯化钾和碳酸氢钾摩尔浓度共0.05～0.07mol/L，磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、氯化钾和碳酸氢钾摩尔浓度之比为4～6:1:2:1。
2.根据权利要求1所述弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺的制备方法，其特征在于，所述亚麻纤维的重量含量为55％。
3.根据权利要求1所述弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺的制备方法，其特征在于，所述步骤10中产品规格的要求为：细度为30英支，捻度为每英寸27.91捻，伸长率为10～13％，强度不低于200厘牛。
4.根据权利要求1所述弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺的制备方法，其特征在于，所述步骤6中复合酶溶液浸润温度为50摄氏度。
5.根据权利要求1所述弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺的制备方法，其特征在于，所述步骤6中复合酶溶液的复合酶含量为15％。
6.根据权利要求1所述弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺的制备方法，其特征在于，所述步骤6中亚麻纤维在复合酶溶液中浸润时间为1小时。
7.根据权利要求1所述弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺的制备方法，其特征在于，所述步骤6中粗纱浸润混合酶溶液后密封堆置时间为16个小时。
8.根据权利要求1所述弹性涤纶纤维与亚麻纤维混纺的制备方法，其特征在于，所述步骤6中复合酶溶液包括果胶酯酶、甘露聚糖酶、半纤维素酶、木聚糖酶和蛋白酶；所述复合酶溶液在脱胶时各种没的酶活如下：果胶酯酶100U/mL～2000U/mL、甘露聚糖酶100U/mL～2000U/mL、半纤维素酶100U/mL～1000U/mL、蛋白酶20U/mL～800U/mL、木聚糖酶20U/mL～1100U/mL。
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