CN106319708A - 一种亚麻纤维和天丝混纺纱线的生物酶法生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种亚麻纤维和天丝混纺纱线的生产方法，所述亚麻纤维重量含量为45‑75％，其余为天丝，其制备包括如下步骤：预处理、清花、梳棉、并条、粗纱、脱胶、漂白、酸洗、清洗、细纱。本发明提供的生产方法可以制备出兼具吸湿性、轻薄性、光泽性、透气性、抗菌性和抑螨性的亚麻纤维和天丝混纺纱线。
Description
技术领域
本发明涉及纺织领域，尤其是涉及一种亚麻纤维和天丝混纺纱线的生产方法。
背景技术
麻的主要成分是纤维素、木质素、半纤维素、果胶等。麻产品和其他天然纤维素纺织品的最大区别在于需要脱胶，脱胶工艺对麻的品质有着很大的影响，也是麻行业近年来致力于研究的课题之一。传统脱胶工艺以化学脱胶为主，即采用可溶解果胶的化学试剂长时间煮练麻纤维，除去胶质。大量脱胶废水的处理给环境和成本造成了极大的压力。以湖北为例，湖北省年产亚麻精干麻4000吨以上，脱胶生产企业有5家，仅有2家进行了脱胶废水治理，还有相当一批年产1000-2000吨精干麻的生产企业根本没有进行任何废水治理，国家对环境保护的政策越来越严，因此，行业的麻脱胶生产发展存在潜在的发展危机。
传统的化学脱胶方法，不仅损伤亚麻纤维质量，污染环境，而且破坏了麻纤维本身具有的多种对人体有益的保健功能，残留的化学物质影响人体健康。
发明内容
本发明所要解决的问题是，针对上述现有技术中的缺点，提出创新方案，尤其是一种能够有效解决亚麻脱胶对亚麻纤维损伤严重及亚麻纤维与天丝混纺成纱率低的问题的方案。
为解决上述问题，本发明采用的方案如下：一种亚麻纤维和天丝混纺纱线的生产方法，其特征在于，所述亚麻纤维重量含量为45-75％，其余为天丝，其制备包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维和天丝分别松散开堆放，采用棉麻整理剂与水混匀后均匀地喷洒在亚麻纤维上，采用预处理剂A均匀地喷洒在天丝上，分别密封堆置；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和天丝分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和天丝自身所附带的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和天丝梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用三道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大，制得粗纱；
步骤6，脱胶：将步骤5所得粗纱浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时，制得脱胶粗纱；
步骤7，漂白：将步骤6所得脱胶粗纱浸入由双氧水、稳定剂、湿润剂组成的漂白溶液中，并加入适量烧碱调节溶液pH至10.5，对漂白溶液加热温度至90-95摄氏度进行漂白，制得漂白粗纱；
步骤8，酸洗：将步骤7所得漂白粗纱用浓度为2g/L的硫酸进行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗纱；
步骤9，清洗：将步骤8所得酸洗粗纱用热水洗涤后再使用冷水洗涤，制得清洗粗纱；
步骤10，细纱：将步骤9所得清洗粗纱拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求，制得细纱；
其中，所述预处理剂A为七水硫酸钠和磷酸氢二钾的水溶液，七水硫酸钠和磷酸氢二钾摩尔浓度共0.05～0.07mol/L，二者摩尔浓度之比为4～6:1。
进一步，根据上述设计方案所述亚麻纤维和天丝混纺纱线的生产方法，所述亚麻纤维的重量含量为60％。
进一步，根据上述设计方案所述亚麻纤维和天丝混纺纱线的生产方法，所述步骤10中产品规格的要求为：细度为30英支，捻度为每英寸27.91捻，伸长率为10～13％，强度不低于200厘牛。
进一步，根据上述设计方案所述亚麻纤维和天丝混纺纱线的生产方法，所述步骤6中复合酶溶液浸润温度为50摄氏度。
进一步，根据上述设计方案所述亚麻纤维和天丝混纺纱线的生产方法，所述步骤6中复合酶溶液的复合酶含量为15％。
进一步，根据上述设计方案所述亚麻纤维和天丝混纺纱线的生产方法，所述步骤6中亚麻纤维在复合酶溶液中浸润时间为1小时。
进一步，根据上述设计方案所述亚麻纤维和天丝混纺纱线的生产方法，所述步骤6中粗纱浸润混合酶溶液后密封堆置时间为16个小时。
亚麻长麻成条后与其他纤维混合，经过4道并条制得粗纱，制得的粗纱利用上续生物脱胶技术得到细纱。工艺流程为:亚麻长麻→与其他纤维混合(按照工艺要求的比例)→混并1、2、3、4道→末道→粗纱→复配酶处理→堆仓→酸洗→水洗→纺细纱→干燥→络筒→包装→入库。
生物酶脱胶技术：生物酶脱胶是利用果胶酶、半纤维素酶的微生物发酵粗酶液或脱胶酶制剂来浸渍生麻。其作用原理是利用酶的生物活性，降解原麻纤维外包裹的胶质复合体，从而使纤维分离出来。例如外切、内切果胶酶可以水解果胶酸为低聚物，果胶裂解酶在无水的状态下通过切断ρ-糖苷键来酶切果胶酸或果胶；而半纤维素内切酶可以随机内切半纤维素，对不同的单糖骨架具有很强的专一性，半纤维素外切酶则外切糖链的非还原性末端。
木聚糖酶、甘露聚糖酶、葡聚糖酶、果胶酯酶、聚半乳糖醛酸酶、果胶裂解酶、葡聚糖酶、蛋白酶
本发明的技术效果如下：本发明公开了一种亚麻纤维和天丝混纺纱线的生产方法，所述亚麻纤维重量含量为45-75％，其余为天丝，其制备包括如下步骤：预处理、清花、梳棉、并条、粗纱、脱胶、漂白、酸洗、清洗、细纱。本发明提供的生产方法可以制备出兼具吸湿性、轻薄性、光泽性、透气性、抗菌性和抑螨性的亚麻纤维和天丝混纺纱线。
提高质量，降低污染：传统的化学脱胶方法，不仅损伤亚麻纤维质量，污染环境，而且破坏了麻纤维本身具有的多种对人体有益的保健功能，残留的化学物质影响人体健康。生物酶脱胶制得的精干麻纤维柔软、蓬松卷曲、脱胶均匀，纺纱和织造加工性能好，纱线和布的质量有一定提高，同时能大幅度地减轻环境污染和降低成本。
产品多元化，提高附加值：麻从古至今一直被视为低价值的纺织品，有粗布麻衣之说，我国的麻产品也单一。将麻产品和其他纺织纤维混纺，形成多元化多功能的产品，满足消费者不同的需求。大大提高了麻产品的附加值，将纺织行业由原先的粗放产业向中高端的精细产业推动。在国际上，使我国的纺织产品更具备竞争优势，增加出口净收入，改善传统高出口量低收入的局面。
原麻生物脱胶精干麻制成率和化学脱胶相比，可提高制成率3-5％，按提高制成率3％计算，吨精干麻少用原麻0.05吨，目前原麻价5800元/吨，吨精干麻可减少原麻成本290元。
采用生物脱胶后，不浸酸、不碱煮、不漂白，不酸洗，减少洗麻次数，吨精干麻用水可控制在350吨以下，化学脱胶吨精干麻用水平均为750吨，吨精干麻用水量减少了400吨，按0.6元/吨计算，吨精干麻用水成本可减少240元。
生物脱胶不需高温高压煮炼，用汽量减少，但原麻预处理需要加温烘烤，工业发酵室需用蒸汽加热，吨精干麻用蒸汽为12.6吨，比化学脱胶吨精干麻减少用蒸汽4吨，蒸汽价128元/吨，可减少成本512元。
化学脱胶时，吨精干麻耗液碱l060Kg、硫酸125Kg、助剂50Kg、水玻璃40Kg、液氯3OKg，生物脱胶在湿润发酵后需少量碱进行升温灭活用，其它化工原料不再使用，吨精干麻减少化工料成本882元。
具体实施方式
本项目采用的是生物酶脱胶，酶法脱胶是利用果胶酶、半纤维素酶的微生物发酵粗酶液或脱胶酶制剂来浸渍生麻。其作用原理是利用酶的生物活性，降解原麻纤维外包裹的胶质复合体，从而使纤维分离出来。微生物脱胶与酶法脱胶相比，存在一个显著的不同，微生物脱胶是直接将培养好的细菌接种在生麻上，让细菌在生麻上繁殖，分解胶质，酶法脱胶是用细菌培养后的代谢产物，即酶液来浸渍生麻，让生物酶来催化水解胶质，从工艺上讲，与细菌脱胶相比，酶法脱胶操作灵活，可以添加多种辅助酶制剂。脱胶酶类中果胶酶对麻脱胶的效果有着直接的影响，因而果胶酶可以作为脱胶酶酶制剂优劣的一个重要指标。生物酶脱胶主要研究的是酶的复配和优选工艺，这也是本项目在脱胶阶段研究的重点内容。
在不同种纤维混纺的实践生产过程中，常常会由于不同种纤维之间性能差异太大，而造成纺纱困难。其中主要影响因素有纤维长度、细度、柔软度以及表面性状等指标。从混纺纱径向混和转移理论分析，纤维在加捻过程中，纱条中不同性质纤维因受力不均匀而发生程度不同的内外径向转移，结果造成混纺纱结构不匀。同时，也由于纤维表面摩擦性质，截面形态，纤维间分离状态和纤维卷曲、弯钩、折叠以及其他加工因素影响，造成分层问题和纱线结构问题。
因此为了尽量缩小纤维物理性能之间的差异，改善混纺纱质量，本项目的研究将采用生物脱胶后性能蓬松柔软的亚麻纱，湿法工艺和其他长丝原料共混纺纱。这样可以避免绢丝中丝素蛋白承受化学脱胶加工的破坏。从而对提高混纺纱混合效果，发挥混纺原料的优良性能，起决定性作用。
实施例1：一种亚麻纤维和天丝混纺纱线的生产方法，所述亚麻纤维重量含量为45-75％，其余为天丝，其制备包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维和天丝分别松散开堆放，采用棉麻整理剂与水混匀后均匀地喷洒在亚麻纤维上，采用预处理剂A均匀地喷洒在天丝上，分别密封堆置；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和天丝分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和天丝自身所附带的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和天丝梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用三道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大，制得粗纱；
步骤6，脱胶：将步骤5所得粗纱浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时，制得脱胶粗纱；
步骤7，漂白：将步骤6所得脱胶粗纱浸入由双氧水、稳定剂、湿润剂组成的漂白溶液中，并加入适量烧碱调节溶液pH至10.5，对漂白溶液加热温度至90-95摄氏度进行漂白，制得漂白粗纱；
步骤8，酸洗：将步骤7所得漂白粗纱用浓度为2g/L的硫酸进行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗纱；
步骤9，清洗：将步骤8所得酸洗粗纱用热水洗涤后再使用冷水洗涤，制得清洗粗纱；
步骤10，细纱：将步骤9所得清洗粗纱拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求，制得细纱；
其中，所述预处理剂A为七水硫酸钠和磷酸氢二钾的水溶液，七水硫酸钠和磷酸氢二钾摩尔浓度共0.05～0.07mol/L，二者摩尔浓度之比为4～6:1。
实施例2：一种亚麻纤维和天丝混纺纱线的生产方法，所述亚麻纤维重量含量为65％，其余为天丝，其制备包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维和天丝分别松散开堆放，采用棉麻整理剂与水混匀后均匀地喷洒在亚麻纤维上，采用预处理剂A均匀地喷洒在天丝上，分别密封堆置；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和天丝分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和天丝自身所附带的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和天丝梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用三道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大，制得粗纱；
步骤6，脱胶：将步骤5所得粗纱浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时，制得脱胶粗纱；
步骤7，漂白：将步骤6所得脱胶粗纱浸入由双氧水、稳定剂、湿润剂组成的漂白溶液中，并加入适量烧碱调节溶液pH至10.5，对漂白溶液加热温度至90-95摄氏度进行漂白，制得漂白粗纱；
步骤8，酸洗：将步骤7所得漂白粗纱用浓度为2g/L的硫酸进行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗纱；
步骤9，清洗：将步骤8所得酸洗粗纱用热水洗涤后再使用冷水洗涤，制得清洗粗纱；
步骤10，细纱：将步骤9所得清洗粗纱拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求，制得细纱；
其中，所述预处理剂A为七水硫酸钠和磷酸氢二钾的水溶液，七水硫酸钠和磷酸氢二钾摩尔浓度共0.05～0.07mol/L，二者摩尔浓度之比为4～6:1。
实施例3：一种亚麻纤维和天丝混纺纱线的生产方法，所述亚麻纤维重量含量为45-75％，其余为天丝，其制备包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维和天丝分别松散开堆放，采用棉麻整理剂与水混匀后均匀地喷洒在亚麻纤维上，采用预处理剂A均匀地喷洒在天丝上，分别密封堆置；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和天丝分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和天丝自身所附带的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和天丝梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用三道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大，制得粗纱；
步骤6，脱胶：将步骤5所得粗纱浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时，制得脱胶粗纱；
步骤7，漂白：将步骤6所得脱胶粗纱浸入由双氧水、稳定剂、湿润剂组成的漂白溶液中，并加入适量烧碱调节溶液pH至10.5，对漂白溶液加热温度至90-95摄氏度进行漂白，制得漂白粗纱；
步骤8，酸洗：将步骤7所得漂白粗纱用浓度为2g/L的硫酸进行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗纱；
步骤9，清洗：将步骤8所得酸洗粗纱用热水洗涤后再使用冷水洗涤，制得清洗粗纱；
步骤10，细纱：将步骤9所得清洗粗纱拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求，制得细纱；所述产品规格的要求为：细度为30英支，捻度为每英寸27.91捻，伸长率为10～13％，强度不低于200厘牛；
其中，所述预处理剂A为七水硫酸钠和磷酸氢二钾的水溶液，七水硫酸钠和磷酸氢二钾摩尔浓度共0.05～0.07mol/L，二者摩尔浓度之比为4～6:1。
实施例4：一种亚麻纤维和天丝混纺纱线的生产方法，所述亚麻纤维重量含量为45-75％，其余为天丝，其制备包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维和天丝分别松散开堆放，采用棉麻整理剂与水混匀后均匀地喷洒在亚麻纤维上，采用预处理剂A均匀地喷洒在天丝上，分别密封堆置；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和天丝分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和天丝自身所附带的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和天丝梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用三道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大，制得粗纱；
步骤6，脱胶：将步骤5所得粗纱浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度50摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时，制得脱胶粗纱；
步骤7，漂白：将步骤6所得脱胶粗纱浸入由双氧水、稳定剂、湿润剂组成的漂白溶液中，并加入适量烧碱调节溶液pH至10.5，对漂白溶液加热温度至90-95摄氏度进行漂白，制得漂白粗纱；
步骤8，酸洗：将步骤7所得漂白粗纱用浓度为2g/L的硫酸进行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗纱；
步骤9，清洗：将步骤8所得酸洗粗纱用热水洗涤后再使用冷水洗涤，制得清洗粗纱；
步骤10，细纱：将步骤9所得清洗粗纱拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求，制得细纱；
其中，所述预处理剂A为七水硫酸钠和磷酸氢二钾的水溶液，七水硫酸钠和磷酸氢二钾摩尔浓度共0.05～0.07mol/L，二者摩尔浓度之比为4～6:1。
实施例5：一种亚麻纤维和天丝混纺纱线的生产方法，所述亚麻纤维重量含量为45-75％，其余为天丝，其制备包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维和天丝分别松散开堆放，采用棉麻整理剂与水混匀后均匀地喷洒在亚麻纤维上，采用预处理剂A均匀地喷洒在天丝上，分别密封堆置；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和天丝分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和天丝自身所附带的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和天丝梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用三道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大，制得粗纱；
步骤6，脱胶：将步骤5所得粗纱浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时，制得脱胶粗纱；所述复合酶溶液的复合酶含量为15％；
步骤7，漂白：将步骤6所得脱胶粗纱浸入由双氧水、稳定剂、湿润剂组成的漂白溶液中，并加入适量烧碱调节溶液pH至10.5，对漂白溶液加热温度至90-95摄氏度进行漂白，制得漂白粗纱；
步骤8，酸洗：将步骤7所得漂白粗纱用浓度为2g/L的硫酸进行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗纱；
步骤9，清洗：将步骤8所得酸洗粗纱用热水洗涤后再使用冷水洗涤，制得清洗粗纱；
步骤10，细纱：将步骤9所得清洗粗纱拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求，制得细纱；
其中，所述预处理剂A为七水硫酸钠和磷酸氢二钾的水溶液，七水硫酸钠和磷酸氢二钾摩尔浓度共0.05～0.07mol/L，二者摩尔浓度之比为4～6:1。
实施例6：一种亚麻纤维和天丝混纺纱线的生产方法，所述亚麻纤维重量含量为45-75％，其余为天丝，其制备包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维和天丝分别松散开堆放，采用棉麻整理剂与水混匀后均匀地喷洒在亚麻纤维上，采用预处理剂A均匀地喷洒在天丝上，分别密封堆置；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和天丝分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和天丝自身所附带的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和天丝梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用三道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大，制得粗纱；
步骤6，脱胶：将步骤5所得粗纱浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1小时后取出，并堆置8-24小时，制得脱胶粗纱；
步骤7，漂白：将步骤6所得脱胶粗纱浸入由双氧水、稳定剂、湿润剂组成的漂白溶液中，并加入适量烧碱调节溶液pH至10.5，对漂白溶液加热温度至90-95摄氏度进行漂白，制得漂白粗纱；
步骤8，酸洗：将步骤7所得漂白粗纱用浓度为2g/L的硫酸进行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗纱；
步骤9，清洗：将步骤8所得酸洗粗纱用热水洗涤后再使用冷水洗涤，制得清洗粗纱；
步骤10，细纱：将步骤9所得清洗粗纱拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求，制得细纱；
其中，所述预处理剂A为七水硫酸钠和磷酸氢二钾的水溶液，七水硫酸钠和磷酸氢二钾摩尔浓度共0.05～0.07mol/L，二者摩尔浓度之比为4～6:1。
实施例7：一种亚麻纤维和天丝混纺纱线的生产方法，所述亚麻纤维重量含量为45-75％，其余为天丝，其制备包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维和天丝分别松散开堆放，采用棉麻整理剂与水混匀后均匀地喷洒在亚麻纤维上，采用预处理剂A均匀地喷洒在天丝上，分别密封堆置；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和天丝分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和天丝自身所附带的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和天丝梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用三道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大，制得粗纱；
步骤6，脱胶：将步骤5所得粗纱浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置16小时，制得脱胶粗纱；
步骤7，漂白：将步骤6所得脱胶粗纱浸入由双氧水、稳定剂、湿润剂组成的漂白溶液中，并加入适量烧碱调节溶液pH至10.5，对漂白溶液加热温度至90-95摄氏度进行漂白，制得漂白粗纱；
步骤8，酸洗：将步骤7所得漂白粗纱用浓度为2g/L的硫酸进行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗纱；
步骤9，清洗：将步骤8所得酸洗粗纱用热水洗涤后再使用冷水洗涤，制得清洗粗纱；
步骤10，细纱：将步骤9所得清洗粗纱拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求，制得细纱；
其中，所述预处理剂A为七水硫酸钠和磷酸氢二钾的水溶液，七水硫酸钠和磷酸氢二钾摩尔浓度共0.05～0.07mol/L，二者摩尔浓度之比为4～6:1。
Claims (7)
1.一种亚麻纤维和天丝混纺纱线的生产方法，其特征在于，所述亚麻纤维重量含量为45-75％，其余为天丝，其制备包括如下步骤：
步骤1，预处理：将亚麻纤维和天丝分别松散开堆放，采用棉麻整理剂与水混匀后均匀地喷洒在亚麻纤维上，采用预处理剂A均匀地喷洒在天丝上，分别密封堆置；
步骤2，清花：将预处理后的亚麻纤维和天丝分别打散后均匀地混合在一起，并去除亚麻纤维和天丝自身所附带的杂质；
步骤3，梳棉：将混合后的亚麻纤维和天丝梳理成棉网，去除杂质和短纤维；
步骤4，并条：采用三道工艺将多条棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；
步骤5，粗纱：将步骤4所得线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大，制得粗纱；
步骤6，脱胶：将步骤5所得粗纱浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时，制得脱胶粗纱；
步骤7，漂白：将步骤6所得脱胶粗纱浸入由双氧水、稳定剂、湿润剂组成的漂白溶液中，并加入适量烧碱调节溶液pH至10.5，对漂白溶液加热温度至90-95摄氏度进行漂白，制得漂白粗纱；
步骤8，酸洗：将步骤7所得漂白粗纱用浓度为2g/L的硫酸进行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗纱；
步骤9，清洗：将步骤8所得酸洗粗纱用热水洗涤后再使用冷水洗涤，制得清洗粗纱；
步骤10，细纱：将步骤9所得清洗粗纱拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求，制得细纱；
其中，所述预处理剂A为七水硫酸钠和磷酸氢二钾的水溶液，七水硫酸钠和磷酸氢二钾摩尔浓度共0.05～0.07mol/L，二者摩尔浓度之比为4～6:1。
2.根据权利要求1所述亚麻纤维和天丝混纺纱线的生产方法，其特征在于，所述亚麻纤维的重量含量为60％。
3.根据权利要求1所述亚麻纤维和天丝混纺纱线的生产方法，其特征在于，所述步骤10中产品规格的要求为：细度为30英支，捻度为每英寸27.91捻，伸长率为10～13％，强度不低于200厘牛。
4.根据权利要求1所述亚麻纤维和天丝混纺纱线的生产方法，其特征在于，所述步骤6中复合酶溶液浸润温度为50摄氏度。
5.根据权利要求1所述亚麻纤维和天丝混纺纱线的生产方法，其特征在于，所述步骤6中复合酶溶液的复合酶含量为15％。
6.根据权利要求1所述亚麻纤维和天丝混纺纱线的生产方法，其特征在于，所述步骤6中亚麻纤维在复合酶溶液中浸润时间为1小时。
7.根据权利要求1所述亚麻纤维和天丝混纺纱线的生产方法，其特征在于，所述步骤6中粗纱浸润混合酶溶液后密封堆置时间为16个小时。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20170111 |