CN111634368B - 一种船舶压载舱结构及其加工方法 - Google Patents

一种船舶压载舱结构及其加工方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种应用于船舶建造技术领域的船舶压载舱结构，本发明还涉及一种船舶压载舱结构的加工方法，所述的船舶压载舱结构的舷侧Ⅰ(3)下部设置舱底连接板Ⅰ(6)，舷侧Ⅰ(3)上设置垂直布置的舷侧Ⅰ带入段(7)，舷侧Ⅱ(4)下部设置舱底连接板Ⅱ(8)，舷侧Ⅱ(4)上设置垂直布置的舷侧Ⅱ带入段，槽形舱壁(2)包括槽形舱壁上部(25)和槽形舱壁下部(26)，槽形舱壁(2)一侧设置水平截面呈Z字形的横槽壁Ⅰ(10)，本发明的船舶压载舱结构，通过对船舶压载舱的分段结构进行改进，在总组和搭载时减少压载舱涂层破坏，保证油漆完整性，同时便于船台阶段以舱室完整性为基准进行多面作业，缩短船舶的建造周期。

Description

一种船舶压载舱结构及其加工方法
技术领域
本发明属于船舶建造技术领域，更具体地说，是涉及一种船舶压载舱结构，本发明还涉及一种船舶压载舱结构的加工方法。
背景技术
随着船舶制造工业的迅猛发展，贸易全球化的快速提升，对船舶制造企业的周期要求更加严格和迫切，同时，对油漆使用寿命的要求也在不断提高。因此，船舶在设计、制造、营运等阶段，需要时刻注意油漆的保护。现在建造的船舶基本上都应满足《保护涂层性能标准》(即PSPC)对压载舱涂层的要求，规避连续25M2破损及破损≤2％舱室面积的规定。所以船舶建造分段从涂装结束后运输至船台总组搭载时，需要尽可能减少舱内修割打磨。这样，就要求分段建造过程中提高管系、设备的预舾装率，同时合理统筹分段划分，特别是压载舱区域槽形横舱壁的分段划分要特别处理。以减少分段合拢和总组时对压载舱涂层的破坏。对于没有底墩的船舶，在总组搭载时，因槽形舱壁下口(船台合拢缝)直接与底板焊接，以及槽形舱壁两侧与内壳纵壁焊接，导致内底板下压载舱和内壳纵壁外侧的压载舱油漆涂层被破坏，并且破损面积超过要求直接影响PSPC的取证资格和建造周期。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种结构简单，通过对船舶压载舱的分段结构进行改进，在总组和搭载时，减少压载舱涂层破坏，保证油漆完整性，同时便于船台阶段以舱室完整性为基准进行多面作业，缩短船舶的建造周期的船舶压载舱结构。
要解决以上所述的技术问题，本发明采取的技术方案为：
本发明为一种船舶压载舱结构，包括压载舱底、槽形舱壁、舷侧Ⅰ、舷侧Ⅱ，槽形舱壁设置为水平截面呈连续曲面结构，压载舱底上设置凸出的舱底带入段，舱底带入段的水平截面形状设置为与槽形舱壁的水平截面形状相同的结构，舷侧Ⅰ下部设置舱底连接板Ⅰ，舷侧Ⅰ上设置垂直布置的舷侧Ⅰ带入段，舷侧Ⅱ下部设置舱底连接板Ⅱ，舷侧Ⅱ上设置垂直布置的舷侧Ⅱ带入段，所述的槽形舱壁包括槽形舱壁上部和槽形舱壁下部，槽形舱壁下部设置为高度尺寸在50mm-70mm范围的结构，所述的槽形舱壁一侧设置水平截面呈Z字形的横槽壁Ⅰ，槽形舱壁另一侧设置水平截面呈Z字形的横槽壁Ⅱ。
所述的槽形舱壁的槽形舱壁上部和槽形舱壁下部焊接。
所述的槽形舱壁通过横槽壁Ⅰ与舷侧Ⅰ带入段焊接连接，槽形舱壁通过横槽壁Ⅱ与舷侧Ⅱ带入段焊接连接。
所述的压载舱底为双层结构，压载舱底包括上层底板Ⅰ和下层底板Ⅱ，上层底板Ⅰ和下层底板Ⅱ通过多道底板竖板连接。
所述的舱底连接板Ⅰ包括连接板Ⅰ本体、上板件Ⅰ、下板件Ⅰ，上板件Ⅰ和下板件Ⅰ通过多道连接板竖板Ⅰ焊接，上板件Ⅰ与上层底板Ⅰ一侧焊接，下板件Ⅰ与下层底板Ⅱ一侧焊接。
所述的舱底连接板Ⅱ包括连接板Ⅱ本体、上板件Ⅱ、下板件Ⅱ，上板件Ⅱ和下板件Ⅱ通过多道连接板竖板Ⅱ焊接，上板件Ⅱ与上层底板Ⅰ另一侧焊接，下板件Ⅱ与下层底板Ⅱ另一侧焊接。
所述的舱底带入段设置两道，两道舱底带入段之间设置卡装间隙，槽形舱壁下部卡装在卡装间隙内，槽形舱壁下部同时设置为能够分别与每道舱底带入段焊接连接的结构。
所述的舷侧Ⅰ带入段下部与舱底连接板Ⅰ焊接，舷侧Ⅰ带入段上端与舷侧Ⅰ上部的舷侧Ⅰ上板焊接。
所述的舷侧Ⅱ带入段下部与舱底连接板Ⅱ焊接，舷侧Ⅱ带入段上端与舷侧Ⅱ上部的舷侧Ⅱ上板焊接。
本发明还涉及一种步骤简单，通过对船舶压载舱的分段结构进行改进，在总组和搭载时，减少压载舱涂层破坏，保证油漆完整性，同时便于船台阶段以舱室完整性为基准进行多面作业，缩短船舶的建造周期的船舶压载舱结构加工方法，所述的加工方法为：
1)加工槽形舱壁后，将槽形舱壁分为槽形舱壁上部、槽形舱壁下部、横槽壁Ⅰ、横槽壁Ⅱ；
2)将槽形舱壁下部与压载舱底上的舱底带入段焊接，将横槽壁Ⅰ与舷侧Ⅰ的舷侧Ⅰ带入段7焊接，将横槽壁Ⅱ与舷侧Ⅱ的舷侧Ⅱ带入段焊接；
3)对槽形舱壁、舷侧Ⅰ、舷侧Ⅱ分别进行喷涂，再将槽形舱壁、舷侧Ⅰ、舷侧Ⅱ进行总组和搭载，再将槽形舱壁上部分别与横槽壁Ⅰ、横槽壁Ⅱ槽形舱壁下部焊接，完成船舶压载舱结构的加工。
采用本发明的技术方案，能得到以下的有益效果：
本发明所述的船舶压载舱结构，针对现有的船舶压载舱结构进行总组和搭载是严重破坏有其的问题而提出改进，从改变船舶压载舱结构的结构着手，不再是船舶压载舱结构的压载舱底、槽形舱壁、舷侧Ⅰ、舷侧Ⅱ分别制作完成后直接喷涂、焊接。而是将槽形舱壁分为多个部件，槽形舱壁的相关部件先是与压载舱底、舷侧Ⅰ、舷侧Ⅱ分别焊接，再喷涂，再焊接槽形舱壁的面积最大的部位。这样，进行船舶压载舱结构加工时，整体加工槽形舱壁，加工槽形舱壁后，将槽形舱壁分为槽形舱壁上部、槽形舱壁下部、横槽壁Ⅰ、横槽壁Ⅱ；将槽形舱壁下部与压载舱底1上的舱底带入段焊接，将横槽壁Ⅰ与舷侧Ⅰ的舷侧Ⅰ带入段7焊接，将横槽壁Ⅱ与舷侧Ⅱ的舷侧Ⅱ带入段焊接；对槽形舱壁、舷侧Ⅰ、舷侧Ⅱ分别进行喷涂，再将槽形舱壁、舷侧Ⅰ、舷侧Ⅱ进行总组和搭载，再将槽形舱壁上部分别与横槽壁Ⅰ、横槽壁Ⅱ槽形舱壁下部焊接，完成船舶压载舱结构的加工。这样，在整个过程中不会损坏油漆，提高船舶建造便利性。本发明所述的船舶压载舱结构，结构简单，步骤简单，通过对船舶压载舱的分段结构进行改进，在总组和搭载时减少压载舱涂层破坏，保证油漆完整性，同时便于船台阶段以舱室完整性为基准进行多面作业，缩短船舶的建造周期。
附图说明
下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：
图1为本发明所述的船舶压载舱结构的结构示意图；
图2为本发明所述的船舶压载舱结构的爆炸结构示意图；
附图中标记分别为：1、压载舱底；2、槽形舱壁；3、舷侧Ⅰ；4、舷侧Ⅱ；5、舱底带入段；6、舱底连接板Ⅰ；7、舷侧Ⅰ带入段；8、舱底连接板Ⅱ；10、横槽壁Ⅰ；11、横槽壁Ⅱ；12、上层底板Ⅰ；13、下层底板Ⅱ；14、底板竖板；15、连接板Ⅰ本体；16、上板件Ⅰ；17、下板件Ⅰ；18、连接板竖板Ⅰ；19、连接板Ⅱ本体；20、上板件Ⅱ；21、下板件Ⅱ；22、连接板竖板Ⅱ；23、舷侧Ⅰ上板；24、舷侧Ⅱ上板；25、槽形舱壁上部；26、槽形舱壁下部。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：
如附图1、附图2所示，本发明为一种船舶压载舱结构，包括压载舱底1、槽形舱壁2、舷侧Ⅰ3、舷侧Ⅱ4，槽形舱壁2设置为水平截面呈连续曲面结构，压载舱底1上设置凸出的舱底带入段5，舱底带入段5的水平截面形状设置为与槽形舱壁2的水平截面形状相同的结构，舷侧Ⅰ3下部设置舱底连接板Ⅰ6，舷侧Ⅰ3上设置垂直布置的舷侧Ⅰ带入段7，舷侧Ⅱ4下部设置舱底连接板Ⅱ8，舷侧Ⅱ4上设置垂直布置的舷侧Ⅱ带入段，所述的槽形舱壁2包括槽形舱壁上部25和槽形舱壁下部26，槽形舱壁下部26设置为高度尺寸在50mm-70mm范围的结构，所述的槽形舱壁2一侧设置水平截面呈Z字形的横槽壁Ⅰ10，槽形舱壁2另一侧设置水平截面呈Z字形的横槽壁Ⅱ11。上述结构，针对现有的船舶压载舱结构进行总组和搭载是严重破坏有其的问题而提出改进，从改变船舶压载舱结构的结构着手，不再是船舶压载舱结构的压载舱底1、槽形舱壁2、舷侧Ⅰ3、舷侧Ⅱ4分别制作完成后直接喷涂、焊接。而是将槽形舱壁2分为多个部件，槽形舱壁2的相关部件先是与压载舱底1、舷侧Ⅰ3、舷侧Ⅱ4分别焊接，再喷涂，再焊接槽形舱壁2的面积最大的部位。这样，进行船舶压载舱结构加工时，整体加工槽形舱壁2，加工槽形舱壁2后，将槽形舱壁2分为槽形舱壁上部25、槽形舱壁下部26、横槽壁Ⅰ10、横槽壁Ⅱ11；将槽形舱壁下部26与压载舱底1上的舱底带入段5焊接，将横槽壁Ⅰ10与舷侧Ⅰ3的舷侧Ⅰ带入段7焊接，将横槽壁Ⅱ11与舷侧Ⅱ4的舷侧Ⅱ带入段焊接；对槽形舱壁2、舷侧Ⅰ3、舷侧Ⅱ4分别进行喷涂，再将槽形舱壁2、舷侧Ⅰ3、舷侧Ⅱ4进行总组和搭载，再将槽形舱壁上部25分别与横槽壁Ⅰ10、横槽壁Ⅱ11槽形舱壁下部26焊接，完成船舶压载舱结构的加工。这样，在整个过程中，不会损坏油漆，有效提高船舶建造便利性，降低劳动强度。本发明所述的船舶压载舱结构，结构简单，步骤简单，通过对船舶压载舱的分段结构进行改进，在总组和搭载时，减少压载舱涂层破坏，保证油漆完整性，同时便于船台阶段以舱室完整性为基准进行多面作业，缩短船舶的建造周期。
所述的槽形舱壁2的槽形舱壁上部25和槽形舱壁下部26焊接。上述结构，在制作槽形舱壁2时，整体制作，而后，进行分割，形成槽形舱壁上部25和槽形舱壁下部26，槽形舱壁下部26先焊接，槽形舱壁上部25在后续环节焊接，从而避免整体焊接造成油漆损坏。
所述的槽形舱壁2通过横槽壁Ⅰ10与舷侧Ⅰ带入段7焊接连接，槽形舱壁2通过横槽壁Ⅱ11与舷侧Ⅱ带入段焊接连接。上述结构，横槽壁Ⅰ10和横槽壁Ⅱ11先行焊接，后续环节再与槽形舱壁2焊接。
所述的压载舱底1为双层结构，压载舱底1包括上层底板Ⅰ12和下层底板Ⅱ13，上层底板Ⅰ12和下层底板Ⅱ13通过多道底板竖板14连接。所述的舱底连接板Ⅰ6包括连接板Ⅰ本体15、上板件Ⅰ16、下板件Ⅰ17，上板件Ⅰ16和下板件Ⅰ17通过多道连接板竖板Ⅰ18焊接，上板件Ⅰ16与上层底板Ⅰ12一侧焊接，下板件Ⅰ17与下层底板Ⅱ13一侧焊接。所述的舱底连接板Ⅱ8包括连接板Ⅱ本体19、上板件Ⅱ20、下板件Ⅱ21，上板件Ⅱ20和下板件Ⅱ21通过多道连接板竖板Ⅱ22焊接，上板件Ⅱ20与上层底板Ⅰ12另一侧焊接，下板件Ⅱ21与下层底板Ⅱ13另一侧焊接。上述结构，压载舱底1的上层底板Ⅰ12和下层底板Ⅱ13通过多道底板竖板14连接，而压载舱底1与舷侧Ⅰ3、舷侧Ⅱ4分别连接时，不同部位实现连接，连接强度满足要求。
所述的舱底带入段5设置两道，两道舱底带入段5之间设置卡装间隙，槽形舱壁2下部卡装在卡装间隙内，槽形舱壁2下部的槽形舱壁下部26同时设置为能够分别与每道舱底带入段5焊接连接的结构。上述结构，有效实现槽形舱壁下部26与舱底带入段5的可靠定位和连接，全面提高槽形舱壁2的连接可靠性，提高船舰整体的稳固性。
所述的舷侧Ⅰ带入段7下部与舱底连接板Ⅰ6焊接，舷侧Ⅰ带入段7上端与舷侧Ⅰ3上部的舷侧Ⅰ上板23焊接。所述的舷侧Ⅱ带入段下部与舱底连接板Ⅱ8焊接，舷侧Ⅱ带入段上端与舷侧Ⅱ4上部的舷侧Ⅱ上板24焊接。上述结构，提高连接时的连接强度，提高质量。
本发明还涉及一种步骤简单，通过对船舶压载舱的分段结构进行改进，在总组和搭载时，减少压载舱涂层破坏，保证油漆完整性，同时便于船台阶段以舱室完整性为基准进行多面作业，缩短船舶的建造周期的船舶压载舱结构加工方法，所述的加工方法为：
1)加工槽形舱壁2后，将槽形舱壁2分为槽形舱壁上部25、槽形舱壁下部26、横槽壁Ⅰ10、横槽壁Ⅱ11；
2)将槽形舱壁下部26与压载舱底1上的舱底带入段5焊接，将横槽壁Ⅰ10与舷侧Ⅰ3的舷侧Ⅰ带入段7焊接，将横槽壁Ⅱ11与舷侧Ⅱ4的舷侧Ⅱ带入段焊接；
3)对槽形舱壁2、舷侧Ⅰ3、舷侧Ⅱ4分别进行喷涂，再将槽形舱壁2、舷侧Ⅰ3、舷侧Ⅱ4进行总组和搭载，再将槽形舱壁上部25分别与横槽壁Ⅰ10、横槽壁Ⅱ11槽形舱壁下部26焊接，完成船舶压载舱结构的加工。
本发明所述的船舶压载舱结构，针对现有的船舶压载舱结构进行总组和搭载是严重破坏有其的问题而提出改进，从改变船舶压载舱结构的结构着手，不再是船舶压载舱结构的压载舱底、槽形舱壁、舷侧Ⅰ、舷侧Ⅱ分别制作完成后直接喷涂、焊接。而是将槽形舱壁分为多个部件，槽形舱壁的相关部件先是与压载舱底、舷侧Ⅰ、舷侧Ⅱ分别焊接，再喷涂，再焊接槽形舱壁的面积最大的部位。这样，进行船舶压载舱结构加工时，整体加工槽形舱壁，加工槽形舱壁后，将槽形舱壁分为槽形舱壁上部、槽形舱壁下部、横槽壁Ⅰ、横槽壁Ⅱ；将槽形舱壁下部与压载舱底1上的舱底带入段焊接，将横槽壁Ⅰ与舷侧Ⅰ的舷侧Ⅰ带入段7焊接，将横槽壁Ⅱ与舷侧Ⅱ的舷侧Ⅱ带入段焊接；对槽形舱壁、舷侧Ⅰ、舷侧Ⅱ分别进行喷涂，再将槽形舱壁、舷侧Ⅰ、舷侧Ⅱ进行总组和搭载，再将槽形舱壁上部分别与横槽壁Ⅰ、横槽壁Ⅱ槽形舱壁下部焊接，完成船舶压载舱结构的加工。这样，在整个过程中不会损坏油漆，提高船舶建造便利性。本发明所述的船舶压载舱结构，结构简单，步骤简单，通过对船舶压载舱的分段结构进行改进，在总组和搭载时减少压载舱涂层破坏，保证油漆完整性，同时便于船台阶段以舱室完整性为基准进行多面作业，缩短船舶的建造周期。
上面结合附图对本发明进行了示例性的描述，显然本发明具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围内。

Claims (4)

1.一种船舶压载舱结构，其特征在于：包括压载舱底（1）、槽形舱壁（2）、舷侧Ⅰ（3）、舷侧Ⅱ（4），槽形舱壁（2）设置为水平截面呈连续曲面结构，压载舱底（1）上设置凸出的舱底带入段（5），舱底带入段（5）的水平截面形状设置为与槽形舱壁（2）的水平截面形状相同的结构，舷侧Ⅰ（3）下部设置舱底连接板Ⅰ（6），舷侧Ⅰ（3）上设置垂直布置的舷侧Ⅰ带入段（7），舷侧Ⅱ（4）下部设置舱底连接板Ⅱ（8），舷侧Ⅱ（4）上设置垂直布置的舷侧Ⅱ带入段，所述的槽形舱壁（2）包括槽形舱壁上部（25）和槽形舱壁下部（26），槽形舱壁下部（26）设置为高度尺寸在50mm-70mm范围的结构，所述的槽形舱壁（2）一侧设置水平截面呈Z字形的横槽壁Ⅰ（10），槽形舱壁（2）另一侧设置水平截面呈Z字形的横槽壁Ⅱ（11）；
所述的槽形舱壁（2）的槽形舱壁上部（25）和槽形舱壁下部（26）焊接；
所述的槽形舱壁（2）通过横槽壁Ⅰ（10）与舷侧Ⅰ带入段（7）焊接连接，槽形舱壁（2）通过横槽壁Ⅱ（11）与舷侧Ⅱ带入段焊接连接；
所述的压载舱底（1）为双层结构，压载舱底（1）包括上层底板Ⅰ（12）和下层底板Ⅱ（13），上层底板Ⅰ（12）和下层底板Ⅱ（13）通过多道底板竖板（14）连接；
所述的舱底连接板Ⅰ（6）包括连接板Ⅰ本体（15）、上板件Ⅰ（16）、下板件Ⅰ（17），上板件Ⅰ（16）和下板件Ⅰ（17）通过多道连接板竖板Ⅰ（18）焊接，上板件Ⅰ（16）与上层底板Ⅰ（12）一侧焊接，下板件Ⅰ（17）与下层底板Ⅱ（13）一侧焊接；
所述的舱底连接板Ⅱ（8）包括连接板Ⅱ本体（19）、上板件Ⅱ（20）、下板件Ⅱ（21），上板件Ⅱ（20）和下板件Ⅱ（21）通过多道连接板竖板Ⅱ（22）焊接，上板件Ⅱ（20）与上层底板Ⅰ（12）另一侧焊接，下板件Ⅱ（21）与下层底板Ⅱ（13）另一侧焊接；
还包括一种船舶压载舱结构加工方法，所述的加工方法为：
1）加工槽形舱壁（2）后，将槽形舱壁（2）分为槽形舱壁上部（25）、槽形舱壁下部（26）、横槽壁Ⅰ（10）、横槽壁Ⅱ（11）；
2）将槽形舱壁下部（26）与压载舱底（1）上的舱底带入段（5）焊接，将横槽壁Ⅰ（10）与舷侧Ⅰ（3）的舷侧Ⅰ带入段（7）焊接，将横槽壁Ⅱ（11）与舷侧Ⅱ（4）的舷侧Ⅱ带入段焊接；
3）对槽形舱壁（2）、舷侧Ⅰ（3）、舷侧Ⅱ（4）分别进行喷涂，再将槽形舱壁（2）、舷侧Ⅰ（3）、舷侧Ⅱ（4）进行总组和搭载，再将槽形舱壁上部（25）分别与横槽壁Ⅰ（10）、横槽壁Ⅱ（11）槽形舱壁下部（26）焊接，完成船舶压载舱结构的加工。
2.根据权利要求1所述的船舶压载舱结构，其特征在于：所述的舱底带入段（5）设置两道，两道舱底带入段（5）之间设置卡装间隙，槽形舱壁（2）下部卡装在卡装间隙内，槽形舱壁（2）下部同时设置为能够分别与每道舱底带入段（5）焊接连接的结构。
3.根据权利要求1或2所述的船舶压载舱结构，其特征在于：所述的舷侧Ⅰ带入段（7）下部与舱底连接板Ⅰ（6）焊接，舷侧Ⅰ带入段（7）上端与舷侧Ⅰ（3）上部的舷侧Ⅰ上板（23）焊接。
4.根据权利要求1或2所述的船舶压载舱结构，其特征在于：所述的舷侧Ⅱ带入段下部与舱底连接板Ⅱ（8）焊接，舷侧Ⅱ带入段上端与舷侧Ⅱ（4）上部的舷侧Ⅱ上板（24）焊接。
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