CN109533192A - 一种用于超大型集装箱船隔舱总段的搭载松钩约束方法 - Google Patents

一种用于超大型集装箱船隔舱总段的搭载松钩约束方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种用于超大型集装箱船隔舱总段的搭载松钩约束方法，该方法确保隔舱总段在龙门吊松钩以后总段不会发生倾倒的隐患。由于隔舱搭载有的是在相应的舷侧总段搭载后再插入的，有的隔舱是比舷侧总段先搭载，本发明约束方法主要针对隔舱总段比舷侧总段晚搭载，隔舱需要插入的情况。该方法首先将隔舱总段定好位，然后在隔舱顶板上放置隔舱保距梁，再将隔舱保距梁的马板与该隔舱及前一个隔舱的甲板进行焊接，注意保距梁对称放置；保距梁焊接好以后，将隔舱顶板上的搁排与舷侧舱口围焊缝烧好；然后在隔舱底部的前后纵桁板上设置A型马板并焊好，最后在隔舱纵桁与舷侧平台板相交处增加约束焊，待所有约束焊烧好，并经过确认以后，吊车方可松钩。

Description

一种用于超大型集装箱船隔舱总段的搭载松钩约束方法
技术领域
本发明属于船舶建造领域，特别涉及一种用于超大型集装箱船隔舱总段的搭载松钩约束方法。
背景技术
目前集装箱船正朝着大型化（VLCS）的方向发展，隔舱分段也越
来越大，而且重心偏上。特别是搭载时需要插入的隔舱总段，其下口很小，很容易发生倾倒。目前针对这种类型的隔舱总段搭载，主要是采用以下方法来保证松钩安全：
第一，隔舱顶板与舷侧舱口围烧约束焊；
第二，隔舱纵桁与内底板分段烧约束焊；
第三，隔舱与舷侧平台搭接处烧约束焊；
第四，隔舱前后拉揽风钢丝。
这种方法，有以下几个缺陷：
第一，总段二次定位装配时需要将松钩约束焊刨除，该方法采用了大量的约束焊来保证松钩安全，增加了现场的工作量；
第二，拉设揽风钢丝需要在隔舱及内底分段上烧耳板，增加了现场不必要的工作；
第三，隔舱的前后舱容是集装箱船精度控制的重要指标，而隔舱搭载精度是影响舱容的一个重要因素，该方法没有对隔舱的前后舱容进行控制，不利于船舶精度的控制。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种用于超大型集装箱船隔舱总段的搭载松钩约束方法，克服了现有安装方法中焊接量过多影响装配、拉设揽风钢丝增加现场工作量、没有对前后隔舱舱容精度控制的问题。
本发明是通过以下技术方案来解决上述技术问题的：
一种用于超大型集装箱船隔舱总段的搭载松钩约束方法，该方法包括以下步骤：
S1、搭载隔舱总段定位：采用全站仪将搭载隔舱上的隔舱总段中心线与坞底船体中心线对齐，使隔舱总段中心线与坞底船体中心线之间的实际偏差小于2mm；分别测量隔舱艏端面与第一肋骨检验线及隔舱艉端面与第二肋骨检验线之间的实际距离，使隔舱艏端面与第一肋骨检验线之间距离的理论值与实际值之间的偏差小于2mm，使隔舱艉端面与第二肋骨检验线之间距离的理论值与实际值之间的偏差小于2mm；调节隔舱顶板四角水平，四角之间水平误差小于4mm，使隔舱顶板距离基线的实际距离偏差小于3mm，将隔舱总段定位；隔舱总段定位时，龙门吊吊钩不能松钩，为了减少总段定位时间，总段需要实施模拟搭载，减少余量修割时间；
S2、采用吊车将保距梁吊到隔舱顶板上，在隔舱顶板上拉设定位线，使保距梁的两端分别搭在前一隔舱顶板和隔舱的隔舱顶板上；为保证保距梁的放置不会有大的偏差，可以事先在该隔舱顶板上将定位线拉好；
S3、将保距梁端部的马板分别与前一隔舱顶板和隔舱顶板之间焊接固定；
S4、保距梁焊接完后，将隔舱顶板两端的搁排分别与相对应端部的舷侧舱口围之间焊接；
S5、在隔舱两端的纵桁板底部设有A型马板，所述A型马板的一端与纵桁板底部焊接、另一端与双层底板之间焊接；
S6、在纵桁板与舷侧平台板之间进行约束焊，待所有约束焊烧好，并经过确认后，则吊车松钩。
在步骤S2中，所述保距梁的设置位置远离隔舱顶板上的吊环位置，以保证保距梁吊装时不碰龙门吊的钢丝绳。
在步骤S4中，所述搁排在隔舱分段阶段安装到位。隔舱顶板上的搁排不仅能用于总段快速定位，而且与舱口围焊接后可以做为松钩约束焊。
在步骤S5中，所述A型马板在纵桁板底部均匀分布，马板拆除方便而且不会影响总段定位焊作业。
在步骤S6中，纵桁板与舷侧平台板之间的约束焊采用连续焊，焊接长度≥500mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
A型马板的使用能减少总段搭载焊缝焊接时约束焊的清除工作，减轻现场工作量；
约束焊设置在舷侧平台板上，施工人员只需站在相应的台阶上就可以焊接，可以提高现场施工的安全性；
保距梁既能作为前后隔舱舱容的精度控制使用，提高隔舱的搭载精度，同时还能作为高空作业时人员通行的安全通道，提高现场作业的安全性。
本发明进行了船舶隔舱总段松钩约束方法研究，用新的方法来减少现场工作量及隔舱舱容的控制，以达到精度造船及成本节约的目的。本发明确保隔舱总段在龙门吊松钩以后总段不会发生倾倒的隐患，为隔舱总段在搭载焊缝完成前的作业提供安全保证。该方法所用的保距梁既能作为前后隔舱舱容的精度控制使用，提高隔舱的搭载精度，同时还能作为高空作业时人员通行的安全通道，提高现场作业的安全性。A型马板的使用能减少总段搭载焊缝焊接时约束焊的清除工作，减轻现场工作量。约束焊设置在舷侧平台板上，施工人员只需站在相应的台阶上就可以焊接，可以提高现场施工的安全性。
附图说明
图1为本发明中隔舱搭载松钩约束方法示意图。
图2为图1中隔舱与舷侧平台搭接处约束焊位置示意图。
图3为图1中A型马板与隔舱纵桁及双层底连接示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体的实施例来对本发明的隔舱总段的搭载松钩约束方法做进一步的详细阐述，但不能以此来限制本发明的保护范围。
如图1-3所示，本实施例用于超大型集装箱船隔舱总段的搭载松钩约束方法，该方法包括以下步骤：
S1、搭载隔舱总段定位：采用全站仪将搭载隔舱1上的隔舱总段中心线2与坞底船体中心线对齐，使隔舱总段中心线2与坞底船体中心线之间的实际偏差小于2mm；分别测量隔舱艏端面3与第一肋骨检验线4及隔舱艉端面5与第二肋骨检验线6之间的实际距离，使隔舱艏端面3与第一肋骨检验线4之间距离的理论值与实际值之间的偏差小于2mm，使隔舱艉端面5与第二肋骨检验线6之间距离的理论值与实际值之间的偏差小于2mm；调节隔舱顶板7四角水平，四角之间水平误差小于4mm，使隔舱顶板7距离基线的实际距离偏差小于3mm，将隔舱总段定位；
S2、采用吊车将保距梁8吊到隔舱顶板7上，在隔舱顶板7上拉设定位线，使保距梁8的两端分别搭在前一隔舱顶板9和隔舱1的隔舱顶板7上；
S3、将保距梁8端部的马板分别与前一隔舱顶板9和隔舱顶板7之间焊接固定；
S4、保距梁8焊接完后，将隔舱顶板两端的搁排10分别与相对应端部的舷侧舱口围11之间焊接；
S5、在隔舱两端的纵桁板12底部设有A型马板13，所述A型马板13的一端与纵桁板12底部焊接、另一端与双层底板16之间焊接；
S6、在纵桁板12与舷侧平台板14之间进行约束焊，约束焊缝15均匀分布，待所有约束焊烧好，并经过确认后，则吊车松钩。
作为优选，本实施例在步骤S2中，所述保距梁8的设置位置远离隔舱顶板上的吊环位置。
作为优选，本实施例在步骤S4中，所述搁排10在隔舱分段阶段安装到位。
作为优选，本实施例在步骤S5中，所述A型马板13在纵桁板12底部均匀分布。马板拆除方便而且不会影响总段定位焊作业。
作为优选，本实施例在步骤S6中，纵桁板12与舷侧平台板14之间的约束焊采用连续焊，焊接长度≥500mm。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改。因此，本发明的保护范围由所附权利要求书限定。

Claims (5)

1.一种用于超大型集装箱船隔舱总段的搭载松钩约束方法，其特征
在于，该方法包括以下步骤：
S1、搭载隔舱总段定位：采用全站仪将搭载隔舱（1）上的隔舱总段中心线（2）与坞底船体中心线对齐，使隔舱总段中心线（2）与坞底船体中心线之间的实际偏差小于2mm；分别测量隔舱艏端面（3）与第一肋骨检验线（4）及隔舱艉端面（5）与第二肋骨检验线（6）之间的实际距离，使隔舱艏端面（3）与第一肋骨检验线（4）之间距离的理论值与实际值之间的偏差小于2mm，使隔舱艉端面（5）与第二肋骨检验线（6）之间距离的理论值与实际值之间的偏差小于2mm；调节隔舱顶板（7）四角水平，四角之间水平误差小于4mm，使隔舱顶板（7）距离基线的实际距离偏差小于3mm，将隔舱总段定位；
S2、采用吊车将保距梁（8）吊到隔舱顶板（7）上，在隔舱顶板（7）上拉设定位线，使保距梁（8）的两端分别搭在前一隔舱顶板（9）和隔舱（1）的隔舱顶板（7）上；
S3、将保距梁（8）端部的马板分别与前一隔舱顶板（9）和隔舱顶板（7）之间焊接固定；
S4、保距梁（8）焊接完后，将隔舱顶板两端的搁排（10）分别与相对应端部的舷侧舱口围（11）之间焊接；
S5、在隔舱两端的纵桁板（12）底部设有A型马板（13），所述A型马板（13）的一端与纵桁板（12）底部焊接、另一端与双层底板（16）之间焊接；
S6、在纵桁板（12）与舷侧平台板（14）之间进行约束焊，约束焊缝（15）均匀分布，待所有约束焊烧好，并经过确认后，则吊车松钩。
2.如权利要求1所述的用于超大型集装箱船隔舱总段的搭载松钩约束方法，其特征在于，在步骤S2中，所述保距梁（8）的设置位置远离隔舱顶板上的吊环位置。
3.如权利要求1所述的用于超大型集装箱船隔舱总段的搭载松钩约束方法，其特征在于，在步骤S4中，所述搁排（10）在隔舱分段阶段安装到位。
4.如权利要求1所述的用于超大型集装箱船隔舱总段的搭载松钩约束方法，其特征在于，在步骤S5中，所述A型马板（13）在纵桁板（12）底部均匀分布,马板拆除方便而且不会影响总段定位焊作业。
5.如权利要求1所述的用于超大型集装箱船隔舱总段的搭载松钩约束方法，其特征在于，在步骤S6中，纵桁板（12）与舷侧平台板（14）之间的约束焊采用连续焊，焊接长度≥500mm。
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