CN110104545A - 一种管板组件起吊翻身工装及起吊翻身方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种300MW压水堆(PWR)核电蒸汽发生器的管板组件用起吊翻身工装，该工装包括吊具和紧固件。300MW压水堆(PWR)核电蒸汽发生器管板结构与其他核电站管板结构不同，设有特殊的耳座结构，本发明充分利用管板的特殊结构，变更以往在管板上装焊吊耳的方案，设计制造了管板组件起吊翻身工装，在防护管板组件耳座位置不再受损伤的前提下，实现了管板组件有效稳定的起吊、转移、翻身等操作。

Description

一种管板组件起吊翻身工装及起吊翻身方法

技术领域

本发明涉及一种管板组件用的起吊翻身工装，特别是300MW压水堆(PWR)核电蒸汽发生器管板组件用起吊翻身工装。

背景技术

300MW压水堆(PWR)核电站，每个系统中有两个环路、两台蒸汽发生器，蒸汽发生器的管板组件为核心部件，是一回路与二回路的分界部件，管板组件制造过程中需要数次的起吊、转移、翻身等，由于管板及管板组件重量都比较大，因此管板及管板组件的起吊、转移和翻身需要用到吊车辅助进行。这就需要管板或管板组件上要有适合的吊点。但是，不论是管板，还是组装后的管板组件，其本身并没有适合用作吊车吊点的结构。

按以往经验，为便于管板组件的起吊翻身，多为在管板外壁装焊有较厚的吊耳，但是在管板外壁装焊吊耳，不仅焊接量大，拆除较为困难，而且存在损伤管板外壁及管板组件的风险，且吊耳拆除时即为最终热处理后的最终状态，若有损伤，需对损伤处进行处理甚至补焊，若需补焊，则需要增加热处理。

这是因为，在管板外壁装焊吊耳，一方面由于在焊接时金属导热太快，焊接的局部高温快速冷却会在局部造成很大的温度梯度进而造成金属结晶状态的不均匀，容易导致局部脆化。另一方面金属的温度－密度变化较敏感，温度分布分布不均会造成较多的微小气泡裂纹和局部残留应力，成为工作时的断裂源。拆除吊耳时的解焊操作也是热处理，会对管板造成二次伤害。

此外，管板是蒸汽发生器的核心部分，清洁度要求十分严格。吊耳在拆除过程中产生的飞溅及烟尘容易落入管板组件，给产品清洁带来不利。不仅会增大清洁的工作量，而且，如果清洁不干净，还会造成安全隐患。

除装焊吊耳之外，也会采用绳索捆绑的方式进行起吊翻身。但是，管板组件有棱角，容易割断绳索，存在脱落的危险。

300MW压水堆核电系统的管板结构比较特殊，设置有耳座，耳座上设置有耳座孔，但是耳座孔并不适合用作吊车吊点。

这是因为，耳座孔是在管板单件的时候加工的，锻件厂供货时，耳座位置是整圆结构，到厂后利用大的摇臂钻排钻去除，并铣加工成型。管板单件加工时，因管板高度尺寸及耳座附近的管板直段尺寸相对较小，对耳座位置的圆缺部份去除以及耳座孔加工的机床及刀具要求较低。若要利用耳座孔起吊翻身，为了防止损伤最终的耳座孔，就得需要留余量。在管板组件与下部筒体组件组装后，还需要最终精加工耳座孔，那时组件结构尺寸大，只能采用大型的数控镗铣床加工，且管板两端均有筒体，耳座孔位置径向距离筒体外壁较近，轴向距离两侧筒体端口较远，严重影响耳座孔加工，对设备主轴、刀杆的强度等要求就会严格，甚至可能因为筒体的影响而无法实施加工，费时费力。且此时再加工的话，难度必定比单件时高。

因此，有必要设计一种不会对管板组件带来损伤，拆卸方便，使用时安全性能高的起吊翻身工装。

发明内容

为了解决上述问题，本发明人进行了锐意研究，设计出一种管板组件起吊翻身工装，特别是300MW压水堆(PWR)核电蒸汽发生器管板组件用起吊翻身工装。该工装主要由吊具和紧固件组成，其中，吊具包括小吊耳、吊耳或吊轴、卡板和装卡孔。本发明充分利用管板组件上的耳座，通过紧固件将吊具与耳座连接在一起，变更以往在管板组件上焊接吊耳的方案，从而完成了本发明。

具体来说，本发明的目的在于提供以下方面：

本发明第一方面，提供一种管板组件起吊翻身工装，特别是300MW压水堆(PWR)核电蒸汽发生器管板组件用起吊翻身工装。

一种管板组件起吊翻身工装，所述管板组件包括管板1，管板1的外壁上设置有耳座11，所述工装包括吊具2和紧固件4。

其中，所述耳座11上设置有耳座孔111。

其中，所述吊具2包括小吊耳21、卡板23和装卡孔24，还包括吊耳22或吊轴32，

其中，由吊耳22组成的吊具为翻身吊具，由吊轴32组成的吊具为平吊吊具。

其中，所述卡板23为U形卡板，由上卡板231、下卡板232和侧卡板233组成。

其中，所述小吊耳21设置在上卡板231，用于工装自身的起吊和转移；

所述吊耳22或吊轴32设置在侧卡板233上，用于管板组件的起吊和翻身；

所述装卡孔24设置在上卡板231和下卡板232上，与耳座11上设置的耳座孔113相匹配。

其中，所述侧卡板233的高度大于管板组件上耳座11的厚度，可以通过增加垫板适用于不同厚度的耳座。

其中，所述紧固件4包括螺栓41和螺母42。

其中，卡板23卡合在耳座11上，螺栓41依次贯穿上卡板231、耳座孔113和下卡板232，通过拧紧螺母42将起吊翻身工装与管板组件固定在一起。

其中，所述紧固件4外包裹有防护层。

本发明第二方面，还提供了一种管板组件起吊翻身的方法，采用上述起吊翻身工装进行起吊翻身，所述方法包括以下步骤：

步骤1，将卡板23卡合在耳座11上；

步骤2，将螺栓41插入装卡孔24，把螺母42套在螺栓41上，拧紧螺母42将起吊翻身工装与管板组件固定在一起；

步骤3，重复操作步骤1-2，在管板1的外壁上至少安装两个平吊吊具，一个翻身吊具；

步骤4，平移时，吊车主吊吊钩同时吊住两个平吊吊具上的吊轴32，同时采用辅吊连接翻身吊具辅助平衡，然后移动管板组件；

步骤5，翻身时，吊车辅吊吊钩吊住翻身吊具上的吊耳22，使管板组件上部(翻身吊具侧)不断抬高，直至管板组件变为竖直。将竖直状态的管板组件下端至于木方平台上，移动吊车并降落辅吊吊钩，直至管板组件翻身结束。

本发明所提供的一种管板组件起吊翻身工装及利用该装置对管板组件进行起吊翻身的方法，对于实现对管板组件的起吊、转移、翻身等操作，具有重要的意义。

本发明所具有的有益效果包括：

1)本发明的管板组件起吊翻身工装，尺寸小巧，结构简单，制造难点低，可根据实际待使用产品进行改造，不易损坏，能够重复利用；

2)本发明的管板组件起吊翻身工装，结构使用为机械装卡，拆卸、装配方便，操作性强，可根据使用要求，随时拆装，多台同时期使用；

3)本发明的管板组件起吊翻身工装上设有小吊耳，便于吊具自身的起吊和转移；

4)本发明的管板组件起吊翻身工装，通过紧固件将吊具与耳座连接在一起，变更以往在管板组件上装焊吊耳的方案，能够克服装焊吊耳焊接量大，焊接易损伤管板表面，焊后需跟随探伤验证，同时吊耳需长时间占用，无法重复利用的缺点；

5)本发明的管板组件起吊翻身工装，特别适用于300MW压水堆(PWR)核电蒸汽发生器管板组件的起吊、转移和翻身。本发明的工装充分利用并通过管板上的耳座孔结构，与管板组件成为一体，避免了常规翻身过程中起吊绳索滑落等导致产品跌落、磕伤等风险；

6)采用本发明的管板组件起吊翻身工装进行起吊翻身时，紧固件外围包裹有白布、橡胶等，使用过程中能起到保护管板耳座孔的作用，避免了以往捆绑翻身起吊过程中，因为方位状态变化，绳索勒伤产品表面或者产品锐角割伤绳索的风险；

7)本发明的管板组件起吊翻身工装设有吊轴，将原来的绳索围绕产品横跨翻身改为利用工装吊轴进行翻身的方式，翻身灵活稳定，吊轴端面的挡板起到限位的作用，同时避免绳索与产品锐角间的摩擦而导致损伤绳索断裂的风险，安全性高；

8)本发明的管板组件起吊翻身工装设有U形卡板，在起吊翻身过程中，对管板耳座能够起到防护的作用；

9)本发明的管板组件起吊翻身工装起吊翻身稳定，安全性高。

附图说明

图1示出了管板及耳座的结构示意图；

图2示出了管板组件的剖面结构示意图；

图3a示出了管板组件起吊翻身工装的装配状态的主视图；

图3b示出了管板组件起吊翻身工装的装配状态的俯视图；

图4示出了管板组件起吊翻身工装中吊具和紧固件的结构示意图；

图5a示出了管板组件起吊翻身工装中翻身吊具的结构示意图的主视图；

图5b示出了管板组件起吊翻身工装中翻身吊具的结构示意图的俯视图；

图6a示出了管板组件起吊翻身工装中平吊吊具的结构示意图的主视图；

图6b示出了管板组件起吊翻身工装中平吊吊具的结构示意图的俯视图；

附图标号说明：

1-管板；

11-耳座；

111-耳座孔；

2-吊具；

21-吊耳；

22-小吊耳；

23-卡板；

231-上卡板；

232-下卡板；

233-侧卡板；

24-装卡孔；

3-平吊吊具；

31-吊轴；

32-小吊耳；

33-卡板；

34-装卡孔；

35-挡板；

4-紧固件；

41-螺栓；

42-螺母；

5-卸扣；

6-下筒体III；

7-一次侧筒体；

8-内部支撑块。

具体实施方式

下面通过附图和实施例对本发明进一步详细说明。通过这些说明，本发明的特点和优点将变得更为清楚明确。

在这里专用的词“示例性”意为“用作例子、实施例或说明性”。这里作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。尽管在附图中示出了实施例的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。

管板组件是蒸汽发生器的核心部件，制造涉及的工位、工种均较多，周期较长，起吊、转移和翻转次数也较多。制造过程包括管板入厂后的待堆焊面机加、堆焊、堆焊后两侧表面加工、热处理后的两侧表面及坡口加工、与两侧筒体装配对接、对接及热处理后组件两侧坡口加工等工序，在制造过程中需要将管板组件以各种摆放状态，放置在立车、镗铣床、焊接变位机等各个设备上，进行装焊、堆焊、机加、热处理等操作。

管板组件是蒸汽发生器的核心部件，所有操作必须保证产品表面不会被划伤、割伤，不会有磕碰伤等，而且还要满足各个工位的装卡找正的要求，最主要的是操作过程中的安全性。

按以往的处理方式，主要是是利用绳索交叉捆绑的方式或者在产品上焊接吊耳的方式，实现起吊翻身等。

捆绑的方式风险较大，容易在翻身过程中掉落，装焊吊耳的方式不会发生掉落，但是因为吊耳孔的方位是固定的，没有可以旋转的吊轴结构，在翻身的时候，绳索与产品之间会出现相互摩擦的现象(尤其是利用捆绑方案起吊翻身时)，产品都有棱角结构，摩擦力较大的时候，会出现将绳索割伤而断裂的情况。

按照标准和上游技术要求，装焊的吊耳在最终热处理前应该去除，并对去除位置探伤，否则需要经过设计院评估批准，若最终热处理前去除的话，最终热处理后的起吊等工作实施就只能采用绳索捆绑的方式，就会有以上掉落、割伤绳索等各种风险，若最终热处理后去除，则存在损伤产品外壁而产生补焊，并增加热处理的风险。

为此，本发明中，一方面提供了一种管板组件起吊翻身工装，特别是300MW压水堆(PWR)核电蒸汽发生器管板组件用起吊翻身工装。

在一个优选的实施方式中，所述管板组件包括管板1，管板1结构如图1所示。

一般来说，管板，就是在锻件上采用深孔钻加工数量较多的比管子外径一样略大一些的孔，将管子穿入、胀接、并焊接固定，起到通过管子对一、二此侧进行换热以及隔离一次侧放射物质这样作用的一种配件。本发明中所述管板，指的是未进行管孔深孔加工之前的管板，管板组件包括深孔加工。

在一个优选的实施方式中，所述管板1上设置有耳座11。

根据本发明，与其他的压水堆核电系统的管板相比，300MW压水堆核电系统的管板结构较为特殊，设有耳座结构，用于与核电厂的系统相连接。

在一个优选的实施方式中，耳座11的个数为多个，优选为至少3个，更优选为4个。

在一个优选的实施方式中，所述耳座11设置在管板1的外壁上，优选沿管板1的圆周方向均匀设置。

在进一步优选的实施方式中，所述耳座11的个数为4个，在管板1的外壁上呈“十”字分布。

在一个优选的实施方式中，本发明所述耳座11上设置有多个耳座孔111。

在进一步优选的实施方式中，所述耳座11上设置有6个耳座孔111，耳座孔111的直径为66cm，耳座孔111在耳座11上呈3×2排布。

在一个优选的实施方式中，本发明所述管板组件还包括一次侧筒体7、下筒体III6以及内部的支承块8。

管板是组成蒸汽发生器的重要零件，在进行管孔深孔加工之前，需要在管板上装焊两个筒节，包括一次侧筒体7、下筒体III6以及内部的支承块8，这些部件组装在一起，共同构成管板组件，如图2所示。

为了将这些部件组装在一起，管板组件在制造过程中需要数次的起吊、转移和翻身。

由于管板及管板组件重量都比较大，因此管板及管板组件的起吊、转移和翻身需要用到吊车辅助进行。这就需要管板或管板组件上要有适合的吊点。

本发明中，300MW压水堆核电系统的管板上设置有耳座孔，如果直接利用耳座上的耳座孔，将锁扣安装到耳座孔上进行起吊翻身的话，多次使用势必会对耳座孔产生伤害，使其无法满足图纸的要求，同时也会降低耳座的强度。

而且，耳座的尺寸较大，需要较大的锁扣才能实施，锁扣对耳座孔两端边缘棱角等部位均可能产生磕碰伤或硌伤，从而无法满足最终要求。

若不使用锁扣，直接用绳索穿过耳座孔的话，耳座孔两端及耳座周边的棱角会对绳索造成割伤，绳索有断裂的风险。

由于300MW压水堆核电系统的管板上的耳座孔不能够直接用来做吊点，而且管板及管板组件本身也没有其他适合用作吊车吊点的结构，因此需要在管板上外加一个吊点。

在一个优选的实施方式中，本发明所述的管板组件起吊翻身工装，既包括管板组件的起吊翻身，也包括未组装之前的管板的起吊翻身，为方便阐述，本发明中以管板组件的起吊翻身为例。

在一个优选的实施方式中，本发明所述工装包括吊具2和紧固件4。

本发明设计的起吊翻身工装充分利用了管板上带有耳座这一特殊结构，实现了管板组件有效稳定的起吊、转移、翻身等操作。

根据本发明，吊具2为管板组件起吊翻身提供吊点，紧固件4则是将吊具2和管板组件紧密连接起来。

在一个优选的实施方式中，所述吊具2包括小吊耳21、吊耳22、卡板23和装卡孔24。

其中，小吊耳21用于工装自身的起吊和转移，吊耳22用于管板组件的起吊、转移和翻身，卡板23用于将起吊翻身工装与耳座11卡合在一起，装卡孔24用于安放紧固件4。

在一个优选的实施方式中，为了避免将吊耳22装焊在管板1上，本发明预先将吊耳22固定安装在卡板23上。

在一个优选的实施方式中，吊耳22可以通过焊接安装在卡板23上。

在进一步优选的实施方式中，吊耳22与卡板23也可以一体成型。

跟焊接相比，一体成型的吊耳的抗拉强度和屈服强度要更好。采用一体成型的加工方式能降低吊耳22因焊接不牢而导致管板组件在起吊，转移和翻身过程中掉落的风险。

在一个优选的实施方式中，所述卡板23为U形卡板，由上卡板231、下卡板232和侧卡板233组成。

为了便于将卡板23安装在耳座11上，本发明将卡板23的形状设计为U形卡板。

在一个优选的实施方式中，将U形卡板和耳座11通过卡合的方式连接在一起，从而将吊耳22安装到管板1上。

其中，采用卡合的方式将吊具和耳座11连接在一起，不仅能增加二者之间连接的稳固性，还有助于保护耳座11，避免在移动过程中，因为碰撞对耳座11造成的损伤。

在一个优选的实施方式中，所述侧卡板233的高度大于耳座11的厚度。

其中，上卡板231与下卡板232之间的间距对于卡板23的安装至关重要。为了使卡板23可以卡合到耳座11上，需要对上卡板231与下卡板232之间的间距进行限定。

本发明中，上卡板231与下卡板232彼此相对的两个端面，分别为上卡板231的下端面和下卡板232的上端面。与上卡板231的下端面相反的另一面是上卡板231的上端面，与下卡板232的上端面相反的另一面是下卡板232的下端面。

本发明所述上卡板231与下卡板232之间的间距指的是上卡板231的下端面与下卡板232的上端面之间的间距，也即侧卡板233的高度。

在一个优选的实施方式中，所述侧卡板233的高度至少比耳座11的厚度高1～2mm。

使用的时候，侧卡板233的高度比耳座11的高度略即可，一般间隙控制在1-2mm左右。如果高出更多，可以在内部增加适当厚度的带孔垫板，带孔垫板上的孔与上下卡板上的装卡孔24相对应，保证与耳座间隙在1mm左右，这样起吊和翻身会更稳定。

为了确保卡板23能够安装到支座板上，侧卡板233的高度应当比耳座11的厚度要略高。

二者之间的高度差值越小，则越有利于将起吊翻身工装与耳座11紧密固定在一起，从而增加起吊翻身过程中的稳定性。

但是，如果二者之间的高度差值太小，卡板23与耳座11的对准难度会加大，而且，在安装的过程中，容易剐蹭挤压耳座11，造成耳座11的损伤。

在一个优选的实施方式中，上卡板231、下卡板232和侧卡板233的卡板厚度保持一致。

其中，应当根据不同的产品吨位，选择强度核实的板材厚度。以50吨的产品为例，卡板23的厚度为70～80cm即可。

如果卡板23太薄，则工装承受能力就比较弱，管板组件在移动的过程中，会有掉落的风险。如果卡板23太厚，耳座11承受的来自卡板23的压力就比较大，容易被压弯，且需要的螺栓长度较长，容易折弯。

在一个优选的实施方式中，所述吊耳22设置在侧卡板233上，用于管板组件的起吊和翻身，如图5a和5b所示。

其中，吊耳22的安装方向与其受力方向一致，这样可以避免扭矩的产生。

在一个优选的实施方式中，吊耳22所承受的载荷要高于管板组件和工装的总质量。

为了确保起吊、转移和翻身过程中的安全，吊耳22所承受的载荷要高于管板组件和工装的总质量，吊耳22使用中不允许承受与能够承受载荷方向不符的载荷。

在一个优选的实施方式中，吊耳22上设有卸扣5，如图3b所示。

通过卸扣5，能够实现吊耳与吊车之间的快速连接和拆卸。

在一个优选的实施方式中，所述吊耳22可以由吊轴32代替，如图6a和6b所示。

吊耳22上的吊耳孔的方位是固定的，在翻身的时候，绳索与产品之间会出现相互摩擦的现象，产品都有棱角结构，摩擦力较大的时候，会出现将绳索割伤而断裂的情况。

为了吊耳孔避免割伤绳索，使翻身操作更加灵活稳定，本发明中，在保持吊具2其他结构不变的情况下，可以将吊耳22换成吊轴32。

其中，由吊轴32构成的吊具称为平吊吊具，由吊耳22构成的吊具称为翻身吊具。

在一个优选的实施方式中，吊轴32的端面上设置有挡板35。

本发明中，耳吊轴32的端面上的挡板35能够起到限位的作用，同时可以避免绳索与产品锐角间的摩擦而导致损伤绳索断裂的风险，安全性高。

在一个优选的实施方式中，在进行管板组件的起吊、转移和翻身等操作时，至少需要在管板上安装两个平吊吊具，一个翻身吊具。

这是因为，移动过程中三个吊点同时起吊能够增强移动过程中的平稳性。

在一个优选的实施方式中，为了保证起吊后管板组件的重心平稳，两个平吊吊具沿管板1过圆点的直径方向对称安装，翻身吊具安装在两个平吊吊具沿圆周方向上的中间位置上。

在一个优选的实施方式中，所述小吊耳22设置在上卡板231，用于工装自身的起吊和转移。

在一个优选的实施方式中，对小吊耳21连接在卡板23的方式不做特别的限定，小吊耳21可以通过焊接安装在卡板23上，也可以与卡板23一体成型。

在一个优选的实施方式中，小吊耳21位于吊具的重心处。

根据本发明，为了将起吊翻身工装安装在耳座11上，工装自身需要通过吊车吊起，然后与耳座11进行对接。

为了确保工装在自身的起吊和转移中，卡板23呈现水平状态，方便与耳座11对准，需要对小吊耳21的安装位置进行限定，也即，需要将小吊耳21安装到吊具2的重心上。

在一个优选的实施方式中，通过调整小吊耳21的重量和安装位置，确保小吊耳21处于吊具的重心上。

根据本发明，所述卡板23为U形卡板，侧卡板233上面还设置有吊耳22，所以卡板23的重心并不在U形卡板的中心处。本发明中，优选通过inventor或者其他三维软件制图，确定重心位置。

在一个优选的实施方式中，在确保小吊耳21处在吊具重心的前提下，将小吊耳21设置在上卡板231上端面靠近侧卡板的一侧。

根据本发明，在将吊具2卡合到耳板11上，需要操纵吊车吊臂，使得吊具2慢慢靠近耳板11。由于耳板11上的耳座11宽度有限，在卡合的过程中，吊车吊臂可移动空间比较少，很容易碰撞到管板组件。

将小吊耳21尽可能的设置在上卡板231上端面靠近侧卡板233的一侧，能够给吊车吊臂提供更大的活动空间，从而避免了吊车吊臂碰撞到管板组件，造成管板组件损伤的风险。

在一个优选的实施方式中，小吊耳21所承受的载荷要高于起吊翻身工装自身的总质量，包括吊具2和紧固件4的质量。

在一个优选的实施方式中，所述装卡孔24设置在上卡板231和下卡板232上，与管板组件上的耳座孔111相匹配。

其中，装卡孔24的设置根据耳座孔的位置任选。

装卡孔24用于安放紧固件4，通过紧固件4将起吊翻身工装安装在管板1上。

在一个优选的实施方式中，所述紧固件4包括螺栓41和螺母42，如图4所示。

根据本发明，将卡板23卡合在耳座11上，吊具2与管板组件的安装并不牢固，在起吊转移翻身的过程中，管板组件很容易脱落。为了加强紧固效果，本发明所述起吊翻身工装，还包括紧固件4。

本发明对螺栓41和螺母42的材质不做特殊规定，在一个优选的实施方式中，螺栓41由钢棒制成。

在一个优选的实施方式中，螺母42选用钢制标准螺母，配合螺栓41的螺纹。

在一个优选的实施方式中，所述螺栓41为双头螺栓，一个螺栓41配配备两个螺母42。

其中，采用双头螺栓，可以在卡板23的上下两面均进行螺纹固定，能够增加起吊翻身工装在管板组件上安装的稳定性。

在一个优选的实施方式中，螺栓41依次贯穿上卡板231、耳座孔111和下卡板232，通过拧紧螺母42将起吊翻身工装与管板组件固定在一起。

在一个优选的实施方式中，螺栓41的外径应当设置的比耳座11上的耳座孔111小。

根据本发明，耳座11上的耳座孔111的大小是确定的，卡板231和下卡板232上的装卡孔24与耳座11上耳座孔111的大小保持一致，为了方便螺栓41的插入，应当选择外径比耳座11上的耳座孔111小的螺栓41。

在一个优选的实施方式中，紧固件4外包裹有防护层。

根据本发明，螺栓41的外径比耳座11上的耳座孔111小，不仅仅能起到方便螺栓41插入的作用，还可以为防护层的包裹预留操作空间。

在一个优选的实施方式中，所述防护层可以是布匹、橡胶等柔软的材质。

根据本发明，把螺栓外围包裹有布匹、橡胶等柔软的材质，在起吊翻身工装使用的过程中，能够避免硬碰硬，起到保护防护耳座孔111的作用。同时也避免了以往采用绳索捆绑起吊翻身的过程中，因为方位状态变化，绳索勒伤产品表面或者产品锐角割伤绳索的风险。

在一个优选的实施方式中，所述布匹包括但不限制于可以是棉布、帆布、无纺布、晴纶、涤纶和尼龙等常见的布匹。

在一个优选的实施方式中，为了实现起吊翻身工装与耳座11的固定连接，螺栓41的用量，由耳座11上的耳座孔111决定。

其中，本发明设计的吊翻身工装主要是利用了耳座11上的耳座孔111，因此，螺栓41的用量，由耳座11上的耳座孔111决定。

此外，螺栓41用量的多少，决定着起吊翻身工装与管板组件连接的稳定性。如果螺栓41的用量太少，容易造成起吊过程中管板组件的脱落，反之，则会增加不必要的工作量，影响工作效率。

在一个优选的实施方式中，螺栓41的个数为4个，在耳座11上呈长方形分布。

这样安装螺栓41，能够使卡板23在水平方向上受力均匀，增加管板组件在移动过程中的稳定性。

根据本发明，另一方面还提供了一种管板组件起吊翻身的方法。

在一个优选的实施方式中，本发明所述管板及管板组件起吊翻身的方法，优选采用上述所述的装置进行起吊翻身，所述方法包括以下步骤：

步骤1，将卡板23卡合在耳座11上；

步骤2，将螺栓41插入装卡孔24，把螺母42套在螺栓41上，拧紧螺母42将起吊翻身工装与管板组件固定在一起；

步骤3，重复操作步骤1-2，在管板1的外壁上至少安装两个平吊吊具，一个翻身吊具，如图3a和3b所示；

为了保证起吊后管板组件的重心平稳，两个平吊吊具沿管板1过圆心的直径方向左右对称安装，翻身吊具安装在两个平吊吊具的沿圆周方向上的中间位置。

步骤4，平移时，吊车同时吊住两个平吊吊具上的吊轴32，然后移动管板组件；

在一个优选的实施方式中，平移时，吊车主吊吊钩同时吊住两个平吊吊具上的吊轴32，同时采用辅吊连接翻身吊具辅助平衡，然后移动管板组件；

本发明中，平移时，平吊吊具成对使用，吊车的主吊吊钩引出两个绳索勾住两个吊轴32，另一个辅吊与翻身吊具的吊耳22连接。三个吊具同时起吊能够增强移动过程中的平稳性。

步骤5，翻身时，吊车吊住翻身吊具上的吊耳22，使管板组件上部不断抬高，直至管板组件变为竖直。

在一个优选的实施方式中，翻身不仅仅指的是90°或180°翻转，各种翻转方式均包含在内。

在一个优选的实施方式中，翻身时，用吊车主吊吊钩勾住左右对称的平吊吊具，以此为管板组件翻身的轴线，再利用辅吊吊钩勾住翻身吊具，通过调整辅吊吊钩的高度，实现管板组件的翻身。在此过程中，必要时可以将管板组件的一端放置在木墩平台上。

在一个优选的实施方式中，翻身时，吊车辅吊吊钩吊住翻身吊具上的吊耳22，使管板组件上部(翻身吊具侧)不断抬高，直至管板组件变为竖直。将竖直状态的管板组件下端至于木方平台上，移动吊车并降落辅吊吊钩，直至管板组件翻身结束。

在一个优选的实施方式中，先操纵吊车辅吊吊钩将管板组件慢慢立起来，然后将管板下端置于木方平台上，再移动吊车并同时降低辅吊吊钩的高度，将管板组件慢慢放平，完成管板组件的180°翻身。

在一个优选的实施方式中，本发明所述的起吊翻身工装可以应用到管板组件加工的各个环节当中。

在一个优选的实施方式中，利用吊车吊住管板1上的起吊翻身工装，将管板1平吊到机床厂进行管板1一次侧表面的初步机械加工，去除余量。待一次侧表面机加完成后，在利用起吊翻身工装将管板1翻转180°，进行二次侧表面的初步机械加工，去除余量。

本发明中所述管板1指的是刚到厂尚未进行加工处理的原始管板，为了满足后期加工的需要，保证最终加工出的管板1能够满足设计尺寸的要求，原始管板所有的表面一般都会预留加工余量。

本发明中，为了提高一次侧表面的耐腐蚀性，在管板1的一次侧表面进行堆焊。堆焊离不开高温，高温会造成管板形变。因此在对管板进行堆焊之前，需要先对管板1的一次侧和二次侧表面进行机械加工，去除一部分管板1的余量，否则带着原始管板的原始余量直接进行堆焊，得到的管板的尺寸会与设计值严重不相符。

在对管板1的一次侧和二次侧表面进行机械加工的过程中，利用起吊翻身工装进行转移和翻身，由于本发明的工装采用的是卡合和螺纹连接的方式进行安装，与装焊吊耳相比，不会对管板1造成伤害。同时，在起吊的过程中，采用三个吊点同时起吊的方式，能够确保管板1在转移和翻身过程中的安全性，不会出现因为晃动造成管板1磕碰或掉落的情况。

在一个优选的实施方式中，管板1的一次侧堆焊完成后，后，利用吊车吊住管板1上的起吊翻身工装，将管板1从焊接变位机上取下，将其平吊到机床上对一次侧堆焊层进行初步机械加工，将堆焊面打磨光滑，待一次侧堆焊层探伤合格后，再将其平吊到热处理炉当中进行热处理。

与绳索捆绑相比，采用本发明的起吊翻身工装进行起吊翻身，操作更加简单，一次安装，便能在整个过程中进行应用。而采用绳索捆绑时，每经过一次起吊，都要进行一次捆绑和解绑，不仅操作起来不方便，还存在掉落的危险。

在一个优选的实施方式中，将一次侧筒体7用拉筋板与管板1的一次侧连接在一起之后，利用吊车吊住管板1上的起吊翻身工装，将与一次侧筒体7组装在一起后的管板1翻转180°，再将下筒体III6用拉筋板与管板1的二次侧连接在一起。之后利用吊车吊住管板1上的起吊翻身工装，将管板组件翻转90°，由立式改为卧式，然后将其平吊到操作平台上进行环缝焊接，在环缝焊接的过程中，利用吊车吊住管板1上的起吊翻身工装，逐步翻转管板组件，完成筒体的对接焊接。

在筒体组装的过程中，采用本发明的起吊翻身工装，能够实现管板组件的灵活翻转，不仅可以确保管板组件能够进行安全稳定的翻身，还可以降低组装过程中的操作难度。

本发明的一种管板组件起吊翻身装置，实现了管板组件有效稳定的起吊、转移、翻身等操作，不仅可以根据需要随时安装拆卸，而且不用与产品焊接，不涉及焊接实际以及探伤问题，就连最终热处理后也可以使用，安全性好，装配、拆卸方便，灵活性高，通用性强。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于本发明工作状态下的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

以上结合了优选的实施方式对本发明进行了说明，不过这些实施方式仅是范例性的，仅起到说明性的作用。在此基础上，可以对本发明进行多种替换和改进，这些均落入本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种管板组件起吊翻身工装，所述管板组件包括管板(1)，其特征在于，所述管板(1)的外壁上设置有耳座(11)，所述工装包括吊具(2)和紧固件(4)。

2.根据权利要求1所述的起吊翻身工装，其特征在于，所述耳座(11)上设置有耳座孔(111)。

3.根据权利要求1所述的起吊翻身工装，其特征在于，所述吊具(2)包括小吊耳(21)、卡板(23)和装卡孔(24)，还包括吊耳(22)或吊轴(32)，

其中，由吊耳(22)组成的吊具为翻身吊具，由吊轴(32)组成的吊具为平吊吊具。

4.根据权利要求3所述的起吊翻身工装，其特征在于，所述卡板(23)为U形卡板，由上卡板(231)、下卡板(232)和侧卡板(233)组成。

5.根据权利要求4所述的起吊翻身工装，其特征在于，所述小吊耳(21)设置在上卡板(231)，用于工装自身的起吊和转移；

所述吊耳(22)或吊轴(32)设置在侧卡板(233)上，用于管板组件的起吊、转移和翻身；

所述装卡孔(24)设置在上卡板(231)和下卡板(232)上，与耳座(11)上设置的耳座孔(111)相匹配。

6.根据权利要求4所述的起吊翻身工装，其特征在于，所述侧卡板(233)的高度大于耳板(11)的厚度。

7.根据权利要求1所述的起吊翻身工装，其特征在于，所述紧固件(4)包括螺栓(41)和螺母(42)。

8.根据权利要求2至7之一所述的起吊翻身工装，其特征在于，卡板(23)卡合在耳座(11)上，螺栓(41)依次贯穿上卡板(231)、耳座孔(111)和下卡板(232)，通过拧紧螺母(42)将起吊翻身工装与管板组件固定在一起。

9.根据权利要求7所述的起吊翻身工装，其特征在于，所述紧固件(4)外包裹有防护层。

10.一种管板组件起吊翻身方法，优选采用权利要求1至9之一所述的起吊翻身工装进行起吊翻身，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

步骤1，将卡板(23)卡合在耳座(11)上；

步骤2，将螺栓(41)插入装卡孔(24)，把螺母(42)套在螺栓(41)上，拧紧螺母(42)将起吊翻身工装与管板组件固定在一起；

步骤3，重复操作步骤1-2，在管板(1)的外壁上至少安装两个平吊吊具，一个翻身吊具；

步骤4，平移时，吊车同时吊住两个平吊吊具上的吊轴(32)，然后移动管板组件；

步骤5，翻身时，吊车吊住翻身吊具上的吊耳(22)，使管板组件上部不断抬高，直至管板组件变为竖直。