CN111589927A - 起动机静铁芯的冲压成型系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种起动机静铁芯的冲压成型系统，涉及起动机配件的生产制造技术领域，其技术方案要点是：包括模具、对应于模具的冲压机，模具包括上模和下模，模具包括依次排列的模具一、模具二、模具三、模具四和模具五；模具一设有用于成型台阶二的成型部一；模具二设有用于成型台阶一的成型部二、用于成型台阶三的成型部三、用于成型孔一的成型柱一；模具三设有用于成型安装口的成型柱三；模具四设有用于成型孔二的成型柱四；模具五设有用于成型通槽的成型柱五。本冲压成型系统采用多次冲压的方式对静铁芯进行冲压成型，具有工件不易开裂、静铁芯的成品率高的优势，且每次冲压的位置、顺序布局合理，工件冲压后的尺寸精确度高。

Description

起动机静铁芯的冲压成型系统

技术领域

本发明涉及起动机配件的生产制造技术领域，特别涉及起动机静铁芯的冲压成型系统。

背景技术

起动机是将蓄电池的电能转化为机械能，驱动发动机飞轮旋转实现发动机起动的设备，机动车一般都配有起动机。静铁芯是起动机的控制装置中隶属于电磁开关的零部件。

参照图1，为现有的一种起动机的静铁芯，包括圆盘形的工件8，工件8的中心开设有同轴的孔一81和孔二82，孔一81的直径大于孔二82，孔二82背离孔一81的孔口为阶梯状的安装口83，工件8上同轴设有直径递减且为环形的台阶一84、台阶二85和台阶三86；工件8的盘面沿周向开设有若干通槽87。

目前静铁芯的加工方式为：使用冲压机对圆盘形的毛坯冲压出静铁芯成品，冲压方式为一次成型，由于静铁芯的结构相对复杂且厚度较厚，一次成型的冲压方式容易使静铁芯内产生应力不平衡，静铁芯容易开裂，静铁芯的成品率较低。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种起动机静铁芯的冲压成型系统，具有静铁芯不易开裂、成品率高的优势。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种起动机静铁芯的冲压成型系统，包括模具、对应于模具的冲压机，模具包括上模、用于放置工件的下模，所述冲压机驱使对应模具的上模移动，所述模具包括依次排列的模具一、模具二、模具三、模具四和模具五；

所述模具一的下模设有用于成型台阶二的成型部一；所述模具二的下模设有用于成型台阶一的成型部二、用于成型台阶三的成型部三，所述模具二的上模设有用于成型工件端面的成型面、用于成型孔一的成型柱一；所述模具三的下模设有用于成型安装口的成型柱三；所述模具四的上模设有用于打穿成型孔二的成型柱四；所述模具五的下模设有用于成型通槽的成型柱五。

通过上述技术方案，上模由对应的冲压机驱动移动，上模能通过滑动扣合于下模上，以对下模上的工件冲压成型。工件加工前的毛坯为圆盘形板体，相邻模具之间采用人工的方式对工件进行上下料。本冲压成型系统采用多次冲压的方式对工件进行冲压成型，每次冲压的位置、顺序布局合理。与单次冲压成型相比，多次冲压在工件上下料的途中能充分释放内应力，且工件每次冲压成型的部位较少，所需的冲压力也较小，工件不易断裂，工件能够可靠地被冲压成型，具有静铁芯的成品率高的优势。

优选的，所述成型柱一上设有用于成型孔二部分孔深的成型柱二。

通过上述技术方案，孔二、孔一的整体长度较长，冲压机一次性冲压通孔的难度较大，成型柱二成型了孔二的部分孔深，降低了后面工序冲出完整孔二的难度。

优选的，所述模具三的下模设有用于抵接台阶三的抵接套一，所述抵接套一套设于成型柱三外；所述抵接套一、成型柱三均能与模具三分离。

通过上述技术方案，工件的安装口结构较为复杂且相对于工件的外盘面内凹，能相互分离的抵接套一和成型柱三在保证能够同时抵紧工件端面的同时，极大地方便了成型柱三的成型部位的制造。

优选的，所述成型柱四外滑动设置有用于抵接孔一的抵接套二，所述模具四的上模设有弹簧一，所述弹簧一的弹力驱使抵接套二向下滑动。

通过上述技术方案，当模具四的上模向下模滑动时，抵接套二预先插入孔一内，以对工件与成型柱四进行定位，且能提高工件的放置稳固性。随着上模继续移动，弹簧一被压缩，成型柱四沿抵接套二的内壁滑入孔二内，成型柱四进一步移动冲压出贯通的孔二，孔二的位置较为准确。

优选的，所述模具五的下模设有供模具五的上模滑入的嵌入孔，所述成型柱五凸出至嵌入孔内。

通过上述技术方案，当模具五的上模压至工件时，上模驱使工件向下移动，工件在成型柱五端部的挤压作用下被冲出通槽；继而模具五的上模具滑入嵌入孔内，完成通槽的冲压成型。

优选的，所述嵌入孔内沿竖直方向滑动设置有用于放置工件的定位座，所述模具五的下模内设有驱使定位座凸出嵌入孔的弹簧二。

通过上述技术方案，模具五冲压完成后，随着模具五的上模与下模分离，定位座在弹簧二的弹力作用下自发凸出嵌入孔，方便人员取出工件。

优选的，所述模具五的上模对应于成型柱五的位置开设有滑动槽，当所述模具五的上模滑入嵌入孔后，所述成型柱五与滑动槽的槽壁滑动接触。

通过上述技术方案，在工件被模具五冲压的过程中，成型柱五的边缘和滑动槽的槽口能形成类似剪刀的结构，对工件起到切割效果，使冲压形成的通槽尺寸准确，且工件不易弯曲变形。

优选的，所述模具一的下模内滑动设置有用于顶出工件的脱模杆，所述模具一的上模相对固定有拉杆，所述拉杆上铰接有脱模块，所述脱模块包括用于抬升脱模杆的施力面、倾斜朝上的导向面，所述冲压机朝向导向面设有驱动杆；当所述拉杆向上滑动时，所述脱模块通过施力面抬升脱模杆，继而所述驱动杆通过导向面驱使脱模块转动，使所述施力面脱离脱模杆底端。

通过上述技术方案，当拉杆随模具一的上模向上移动时，施力面先抵接脱模杆的底端抬升脱模杆对工件进行脱模，导向面继而抵接驱动杆的底端，驱动杆通过导向面驱使脱模块转动，使施力面脱离脱模杆底端。则能实现脱模杆对工件完成脱模后，脱模杆失去施力面的支撑随自身重力回落，脱模杆的高度不会一直升高且能自动复位，在工件脱模时工人能方便地取出工件进行下料。

优选的，所述拉杆包括与模具一的上模相对固定的上杆、与上杆滑动连接的下杆，所述下杆底端固定有横杆，所述脱模块铰接于横杆上；所述下杆无法脱离上杆，所述冲压机上固定有用于支撑下杆和横杆的支撑架。

通过上述技术方案，能够相对滑动的上杆和下杆能够方便人员定制上杆带动下杆移动的时机，使模具一的上模与下模分离较远后，脱模块再进行脱模操作，提高脱模工序的可靠性。当上杆未带动下杆移动时，下杆和横杆随重力落至支撑架上，则即使上模与下模的开模距离较长，拉杆位于冲压机下方的竖直长度也能设置地较短，提高冲压机结构的紧凑性，且工人操作冲压机时不易碰到拉杆和脱模块，较为安全。

综上所述，本发明对比于现有技术的有益效果为：

1、本冲压成型系统采用多次冲压的方式对静铁芯进行冲压成型，具有工件不易开裂、静铁芯的成品率高的优势；

2、本冲压成型系统每次冲压的位置、顺序布局合理，工件冲压后的尺寸精确度高；

3、通过设置脱模杆和脱模块，模具一能自动将工件顶出下模，方便人员下料。

附图说明

图1为现有的一种起动机的静铁芯的立体剖视图；

图2为实施例中冲压机和模具的示意图；

图3为实施例中五个模具的剖视图；

图4为实施例中模具五的爆炸图，主要突出成型柱五、滑动槽的结构；

图5为冲压机和模具一组合后的结构图；

图6为实施例中脱模块处于脱模工序前的示意图；

图7为实施例中脱模块完成脱模工序时的示意图。

图中，8、工件；81、孔一；82、孔二；83、安装口；84、台阶一；85、台阶二；86、台阶三；87、通槽；10、冲压机；101、油缸；1、模具一；2、模具二；3、模具三；4、模具四；5、模具五；11、成型部一；21、成型部二；22、成型部三；23、成型面；24、成型柱一；241、成型柱二；31、成型柱三；32、抵接套一；41、成型柱四；42、抵接套二；43、弹簧一；51、嵌入孔；52、定位座；53、弹簧二；54、成型柱五；55、滑动槽；12、脱模杆；6、拉杆；61、上杆；62、下杆；63、横杆；7、脱模块；71、施力面；72、导向面；102、驱动杆；103、支撑架。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图2和图3，为本发明公开的一种起动机静铁芯的冲压成型系统，包括多个模具、一一对应于模具的冲压机10，冲压机10的顶部固定有油缸101。模具包括由油缸101驱动滑动的上模、用于放置工件8的下模，上模能通过滑动扣合于下模上，以对下模上的工件8冲压成型。模具包括沿工序方向依次排列的模具一1、模具二2、模具三3、模具四4和模具五5，工件8加工前的毛坯为圆盘形板体，相邻模具之间采用人工的方式对工件8进行上下料。

参照图3，模具一1的下模设有用于成型台阶二85的成型部一11。模具二2的下模设有用于成型台阶一84的成型部二21、用于成型台阶三86的成型部三22，模具二2的上模设有成型面23、用于成型孔一81的成型柱一24、用于成型孔二82部分孔深的成型柱二241。其中成型面23用于成型工件8位于孔一81孔口侧的盘面形状，成型柱二241同轴固定于成型柱一24的下端；成型柱二241成型了孔二82的部分孔深，降低了后面工序冲出完整孔二82的难度。模具二2也具有用于抵接台阶二85的部位，以对工件8的安置起到定位作用。

模具三3的下模设有用于成型安装口83的成型柱三31、用于抵接台阶三86的抵接套一32。抵接套一32穿设于模具三3的下模内，抵接套一32套设于成型柱三31外，抵接套一32、成型柱三31均能与模具三3分离。工件8的安装口83结构较为复杂且相对于工件8的外盘面内凹，能相互分离的抵接套一32和成型柱三31在保证能够同时抵紧工件8端面的同时，极大地方便了成型柱三31的成型部位的制造；制造完成后的成型柱三31、抵接套一32通过套接的方式即可完成组装。模具三3也具有用于抵接台阶一84、台阶二85、孔一81的部位，以对工件8起到定位、提高冲压稳定性的作用。

模具四4的上模设有用于打穿孔二82的成型柱四41；成型柱四41外套设有抵接套二42，抵接套二42能沿成型柱四41的长度方向滑动，抵接套二42通过设置台阶的方式与模具四4的上模形成限位，正常工作时抵接套二42不会滑离模具四4和成型柱四41，抵接套二42的下端用于抵接孔一81的孔壁。模具四4的上模内设有弹簧一43，弹簧一43的弹力驱使抵接套二42向下滑动。当模具四4的上模向下模滑动时，抵接套二42预先插入孔一81内，以对工件8与成型柱四41进行定位，且能提高工件8的放置稳固性。随着上模继续移动，弹簧一43被压缩，成型柱四41沿抵接套二42的内壁滑入孔二82内，成型柱四41进一步移动冲压出贯通的孔二82。

参照图3和图4，模具五5的下模设有供模具五5的上模滑入的嵌入孔51，嵌入孔51内沿竖直方向滑动设置有定位座52，定位座52用于放置工件8；模具五5的下模内设有弹簧二53，弹簧二53的弹力驱使定位座52部分滑出嵌入孔51。嵌入孔51内设有用于成型通槽87的成型柱五54，成型柱五54与模具五5的下模固定，定位座52上开设有用于避让成型柱五54的槽。模具五5的上模对应于成型柱五54的位置开设有滑动槽55。当模具五5的上模滑入嵌入孔51后，上模驱使工件8和定位座52向下滑动，工件8被成型柱五54冲压出通槽87。在工件8被模具五5冲压的过程中，成型柱五54的边缘和滑动槽55的槽口能形成类似剪刀的结构，对工件8起到切割效果，使冲压形成的通槽87尺寸准确，且工件8不易弯曲变形。冲压完成后，随着模具五5的上模与下模分离，定位座52在弹簧二53的弹力作用下自发凸出嵌入孔51，方便人员取出工件8。

参照图5和图6，模具一1的下模内滑动设置有脱模杆12，脱模杆12位于工件8安装位置的正下方，脱模杆12向上滑动时能将工件8顶出下模，脱模杆12的下端向下贯穿冲压机10的工作台，脱模杆12通过台阶结构限制与冲压机10的工作台分离。冲压机10上固定有由油缸101驱动滑动的拉杆6，拉杆6包括与模具一1的上模相对固定的上杆61、与上杆61滑动连接的下杆62、固定于下杆62底端的横杆63，上杆61、下杆62的长度方向均沿竖直方向，上杆61和下杆62间通过设置台阶结构限制两者完全分离。下杆62贯穿冲压机10的工作台，横杆63的端部向脱模杆12下端延伸，横杆63的端部铰接有脱模块7。

脱模块7位于脱模杆12下方，脱模块7包括位于顶部的施力面71和导向面72，其中施力面71用于抵接脱模杆12的底端，当拉杆6整体向上移动时，脱模块7通过施力面71驱使脱模杆12向上移动对工件8进行脱模。导向面72呈倾斜状，冲压机10的底部朝向导向面72固定有驱动杆102，当脱模块7向上移动时，驱动杆102能通过导向面72驱使脱模块7转动，使施力面71脱离脱模杆12底端。冲压机10上固定有用于支撑下杆62和横杆63下端的支撑架103。

参照图6和图7，驱动杆102的长度设置为：当拉杆6整体向上移动时，施力面71先抵接脱模杆12的底端，导向面72再抵接驱动杆102的底端。则能实现脱模杆12对工件8完成脱模后，脱模杆12失去施力面71的支撑随自身重力下落，脱模杆12的高度不会一直升高且能自动复位，在工件8脱模时工人能方便地取出工件8进行下料。能够相对滑动的上杆61和下杆62能够方便人员定制上杆61带动下杆62移动的时机，使模具一1的上模与下模分离较远后，脱模块7再进行脱模操作，提高脱模工序的可靠性。当上杆61未带动下杆62移动时，下杆62和横杆63随重力落至支撑架103上，则即使上模与下模的开模距离较长，拉杆6位于冲压机10下方的竖直长度也能设置得较短，提高冲压机10结构的紧凑性，且工人操作冲压机10时不易碰到拉杆6和脱模块7，较为安全。上述脱模结构也适用于模具二2和模具三3，在此不作赘述。

综上，本冲压成型系统采用多次冲压的方式对工件8进行冲压成型，每次冲压的位置、顺序布局合理。与单次冲压成型相比，多次冲压在工件8上下料的途中能充分释放内应力，且工件8每次冲压成型的部位较少，所需的冲压力也较小，工件8不易断裂，工件8能够可靠地被冲压成型，静铁芯具有成品率高的优势。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种起动机静铁芯的冲压成型系统，包括模具、对应于模具的冲压机(10)，模具包括上模、用于放置工件(8)的下模，所述冲压机(10)驱使对应模具的上模移动，其特征是：所述模具包括依次排列的模具一(1)、模具二(2)、模具三(3)、模具四(4)和模具五(5)；

所述模具一(1)的下模设有用于成型台阶二(85)的成型部一(11)；所述模具二(2)的下模设有用于成型台阶一(84)的成型部二(21)、用于成型台阶三(86)的成型部三(22)，所述模具二(2)的上模设有用于成型工件(8)端面的成型面(23)、用于成型孔一(81)的成型柱一(24)；所述模具三(3)的下模设有用于成型安装口(83)的成型柱三(31)；所述模具四(4)的上模设有用于打穿成型孔二(82)的成型柱四(41)；所述模具五(5)的下模设有用于成型通槽(87)的成型柱五(54)。

2.根据权利要求1所述的起动机静铁芯的冲压成型系统，其特征是：所述成型柱一(24)上设有用于成型孔二(82)部分孔深的成型柱二(241)。

3.根据权利要求1所述的起动机静铁芯的冲压成型系统，其特征是：所述模具三(3)的下模设有用于抵接台阶三(86)的抵接套一(32)，所述抵接套一(32)套设于成型柱三(31)外；所述抵接套一(32)、成型柱三(31)均能与模具三(3)分离。

4.根据权利要求1所述的起动机静铁芯的冲压成型系统，其特征是：所述成型柱四(41)外滑动设置有用于抵接孔一(81)的抵接套二(42)，所述模具四(4)的上模设有弹簧一(43)，所述弹簧一(43)的弹力驱使抵接套二(42)向下滑动。

5.根据权利要求1所述的起动机静铁芯的冲压成型系统，其特征是：所述模具五(5)的下模设有供模具五(5)的上模滑入的嵌入孔(51)，所述成型柱五(54)凸出至嵌入孔(51)内。

6.根据权利要求5所述的起动机静铁芯的冲压成型系统，其特征是：所述嵌入孔(51)内沿竖直方向滑动设置有用于放置工件(8)的定位座(52)，所述模具五(5)的下模内设有驱使定位座(52)凸出嵌入孔(51)的弹簧二(53)。

7.根据权利要求6所述的起动机静铁芯的冲压成型系统，其特征是：所述模具五(5)的上模对应于成型柱五(54)的位置开设有滑动槽(55)，当所述模具五(5)的上模滑入嵌入孔(51)后，所述成型柱五(54)与滑动槽(55)的槽壁滑动接触。

8.根据权利要求1所述的起动机静铁芯的冲压成型系统，其特征是：所述模具一(1)的下模内滑动设置有用于顶出工件(8)的脱模杆(12)，所述模具一(1)的上模相对固定有拉杆(6)，所述拉杆(6)上铰接有脱模块(7)，所述脱模块(7)包括用于抬升脱模杆(12)的施力面(71)、倾斜朝上的导向面(72)，所述冲压机(10)朝向导向面(72)设有驱动杆(102)；当所述拉杆(6)向上滑动时，所述脱模块(7)通过施力面(71)抬升脱模杆(12)，继而所述驱动杆(102)通过导向面(72)驱使脱模块(7)转动，使所述施力面(71)脱离脱模杆(12)底端。

9.根据权利要求8所述的起动机静铁芯的冲压成型系统，其特征是：所述拉杆(6)包括与模具一(1)的上模相对固定的上杆(61)、与上杆(61)滑动连接的下杆(62)，所述下杆(62)底端固定有横杆(63)，所述脱模块(7)铰接于横杆(63)上；所述下杆(62)无法脱离上杆(61)，所述冲压机(10)上固定有用于支撑下杆(62)和横杆(63)的支撑架(103)。

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