CN111571786A - 一种釉料喷涂系统、窑变釉薄胎瓷器及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种釉料喷涂系统，通过电控机箱控制机械臂调整喷涂组件的位置，结合电控机箱控制喷涂夹持装置旋转进而带动待喷涂瓷器旋转，实现对待喷涂瓷器多方位喷涂，保证待喷涂瓷器的整体喷釉均匀，提高喷涂效率，保证喷涂质量。本发明还公开了一种窑变釉薄胎瓷器及其制备方法，采用独特的坯体、底釉和面釉配方，在高温中烧制，使瓷器呈现出化学组成上的差异，从而呈现出黄红到蓝绿白等各种色调及多变的花纹、流纹等。通过二次烧成的方法，使得制备出的瓷器具有透明度好、机械强度高、重量轻、瓷胎薄、声音清脆的优点，与现有技术相比，本发明制备得到的瓷器釉层喷涂均匀、釉层釉面光滑、美观大方，降低产品加工成本。

Description

一种釉料喷涂系统、窑变釉薄胎瓷器及其制备方法
技术领域
本发明涉及陶瓷技术领域，尤其涉及一种釉料喷涂系统、窑变釉薄胎瓷器及其制备方法。
背景技术
传统的陶瓷表面装饰方法是在陶瓷制品表面上釉，釉层光滑、亮度高，既可使陶瓷制品外观更美，又可以增加其耐受度。窑变釉即器物在窑内烧成时，由于窑中含有多种呈色元素，经氧化或还原作用，出窑后呈现意想不到的釉色效果。但现有技术生产出来的窑变釉瓷，大多数是人工向坯体喷涂釉料、生产效率低，釉层喷涂不均匀、釉面易有针孔瑕疵、釉面粗糙等缺陷。
发明内容
本发明旨在一定程度上解决相关记述中的技术问题。为此，本发明的一个目的是提供一种釉料喷涂系统、窑变釉薄胎瓷器及其制备方法，制备得到的瓷器釉层喷涂均匀、釉面光滑、美观大方。
为实现上述目的，第一方面，本发明提供了一种釉料喷涂系统，包括喷涂夹持装置和喷涂机器人，所述喷涂夹持装置包括伺服电机和横梁，所述横梁中心底部设有转轴，所述伺服电机通过转轴与所述横梁转动连接，所述横梁的两端分别安装有支架，所述支架上设置有旋转支撑单元，所述旋转支撑单元包括用于放置待喷涂瓷器的第一转盘和位于所述第一转盘顶面上、用于夹持待喷涂瓷器的夹持组件；所述喷涂机器人包括电控机箱、釉料箱、喷涂组件和机械臂，所述电控机箱与所述喷涂夹持装置电性连接，所述釉料箱用于储存釉料，所述喷涂组件与所述釉料箱连通，所述喷涂组件用于喷出釉料，所述机械臂设置在所述电控机箱上，用于调整所述喷涂组件的位置，所述喷涂组件设置在所述机械臂上。
作为上述方案的进一步改进，所述横梁两端的顶部安装分度盘，所述分度盘上固定有第二转盘，所述第二转盘的两端分别设置有所述第一转盘，所述第二转盘顶面两侧分别安装有第一齿轮，通过所述第一齿轮与所述第一转盘连接，带动所述第一转盘转动。
作为上述方案的进一步改进，所述旋转支撑单元还包括电机和第二齿轮，所述电机安装在所述支架上，所述第二齿轮设置在所述第二转盘上，所述电机的输出轴穿过所述第二转盘与第二齿轮连接，所述第二齿轮与所述第一齿轮啮合。
第二方面，本发明提供了一种窑变釉薄胎瓷器，包括坯体和设置在坯体表面的底釉层和面釉层，
所述坯体的组分及各组分的质量百分比为：骨灰20%~58%、长石8%~22%、高岭土25%~45%、石英9%~20%；
所述底釉层的组分及各组分的质量百分比为：熔块70%~75%、高岭土5%~8%、氧化锌4%~7%、碳酸钡1%~2%、三氧化二铁10%~13%；
所述面釉层的组分及各组分的质量百分比为：熔块70%~75%、高岭土5%~8%、氧化锌4.5%~6.5%、碳酸钡1.2%~2.5%、钛白粉4.5%~6%、骨粉2.5%~4.5%、三氧化二铁1%~2%、氧化钴1%~2%。
作为上述方案的进一步改进，所述底釉层主要化学成分包括：SiO2、Fe2O3、Al2O3、B2O3、Na2O、ZnO、BaO、CaO、K2O，所述底釉层主要化学成分的重量百分比为：SiO2 45%~50%、Fe2O3 10%~13%、Al2O3 10%~12%、B2O3 9%~11%、Na2O 6%~8%、ZnO 4%~7%、BaO 1%~2%、CaO 1%~2%、K2O 0.4%~1.2%。
作为上述方案的进一步改进，所述面釉层的主要化学成分包括：SiO2、Al2O3、B2O3、Na2O、ZnO、TiO2、CaO、BaO、Fe2O3、Co3O4、P2O5，所述面釉层主要化学成分的重量百分比为：SiO2 45%~50%、Al2O3 9%~12%、B2O3 8%~11%、Na2O 7%~9%、ZnO 4.5%~6.5%、TiO2 4.5%~6%、CaO2.2%~3.8%、BaO 1.2%~2.5%、Fe2O3 1%~2%、Co3O4 1%~2%、P2O5 1%~2%。
作为上述方案的进一步改进，所述底釉层的厚度为0.2mm至0.5mm，所述面釉层的厚度为0.3mm至1.0mm。
第三方面，本发明还提供了一种窑变釉薄胎瓷器制备方法，用于制备第一方面所述的窑变釉薄胎瓷器，所述方法包括步骤：
制备泥料，按照瓷器坯体原料配方进行配比称重，加入水，搅拌均匀后进行球磨，制成瓷器坯体泥料；
制备底釉：按照底釉层原料配方进行配比称重，入球湿式球磨，制成底釉釉浆，检测所述底釉釉浆细度是否达到底釉釉浆细度阈值，若达到，则所述底釉釉浆过网筛，制成底釉；
制备面釉：按照面釉层原料配方进行配比称重，入球湿式球磨，制成面釉釉浆，检测所述面釉釉浆细度是否达到面釉釉浆细度阈值，若达到，则所述面釉釉浆过网筛，制成面釉；
成型干燥：根据设计需要将所述瓷器坯体泥料压制成型，制成坯体并干燥处理；
修坯水洗：对所述坯体表面进行修边和水洗直到表面光滑；
素烧：将修坯水洗后的坯体放入窑内进行第一次烧制，得到素坯；
震磨：将所述素坯进行震磨抛光；
施底釉：采用第一方面所述的釉料喷涂系统在震磨后的素坯表面施一层底釉；
施面釉：待底釉干燥后，采用第一方面所述的釉料喷涂系统向底釉表面喷涂面釉；
釉烧：待面釉干燥后，将施有底釉和面釉的素坯放入窑内进行第二次烧制，得到窑变釉薄胎瓷器。
作为上述方案的进一步改进，所述制备底釉步骤具体包括：按照底釉层原料配方进行配比称重，将配制好的原料入球，加入水，进行湿式球磨，球磨时间为16小时至18小时，制成底釉釉浆，检测所述底釉釉浆细度是否达到底釉釉浆细度阈值，所述底釉釉浆细度阈值为300目至325目，若达到，则所述底釉釉浆过300目至325目的网筛，筛余小于0.2%，制成底釉。
作为上述方案的进一步改进，所述制备面釉步骤具体包括：按照面釉层原料配方进行配比称重，将配制好的原料入球，加入水，进行湿式球磨，球磨时间为16小时至18小时，制成面釉釉浆，检测所述面釉釉浆细度是否达到面釉釉浆细度阈值，所述面釉釉浆细度阈值为300目至325目，若达到，则所述面釉釉浆过300目至325目的网筛，筛余小于0.2%，制成面釉。
作为上述方案的进一步改进，所述素烧步骤具体包括：将修坯水洗后的坯体放入窑内进行第一次烧制，烧制的温度为1200℃至1300℃，烧制的时间为10小时至13小时。
作为上述方案的进一步改进，所述釉烧步骤具体包括：待面釉干燥后，将施有底釉和面釉的素坯放入窑内进行第二次烧制，烧制的温度为1100℃至1200℃，烧制的时间为9小时至11小时，得到窑变釉薄胎瓷器。
本发明的有益效果是：
一种釉料喷涂系统，通过电控机箱控制机械臂调整喷涂组件的位置，结合电控机箱控制喷涂夹持装置旋转进而带动待喷涂瓷器旋转，实现对待喷涂瓷器多方位喷涂，保证待喷涂瓷器的整体喷釉均匀，解决现有的人工向坯体喷涂釉料、生产效率低的问题，提高喷涂效率，保证喷涂质量。
一种窑变釉薄胎瓷器，采用独特的坯体、底釉和面釉配方，在高温中烧制，使瓷器呈现出化学组成上的差异，从而呈现出黄红到蓝绿白等各种色调及多变的花纹、流纹等。与现有技术相比，本发明制备得到的瓷器釉层釉面光滑、美观大方，降低产品加工成本。
一种窑变釉薄胎瓷器制备方法，通过二次烧成的方法，使得制备出的瓷器具有透明度好、机械强度高、重量轻、瓷胎薄、声音清脆的优点，与现有技术相比，本发明制备得到的瓷器釉层喷涂均匀、釉层釉面光滑、美观大方，降低产品加工成本。
附图说明
图1是本发明喷涂夹持装置实施例结构示意图；
图2是图1中A-A向剖视结构示意图；
图3是本发明夹持组件实施例结构示意图；
图4是本发明釉料喷涂系统实施例结构示意图。
图5是本发明窑变釉薄胎瓷器制备方法流程示意图。
具体实施方式
在本发明的描述中，如果涉及到方位描述，例如“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。当某一特征被称为“设置”、“固定”、“连接”在另一个特征，它可以直接设置、固定、连接在另一个特征上，也可以间接地设置、固定、连接在另一个特征上。
在本发明的描述中，如果涉及到“若干”，其含义是一个或者多个，如果涉及到“多个”，其含义是两个以上，如果涉及到“大于”、“小于”、“超过”，均应理解为不包括本数，如果涉及到“以上”、“以下”、“以内”，均应理解为包括本数。如果涉及到“第一”、“第二”，应当理解为用于区分技术特征，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
下面结合实施例对本发明进行具体描述，以便于所属技术领域的人员对本发明的理解。有必要在此特别指出的是，实施例只是用于对本发明做进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，所属领域技术熟练人员，根据上述发明内容对本发明作出的非本质性的改进和调整，应仍属于本发明的保护范围。同时下述所提及的原料未详细说明的，均为市售产品；未详细提及的工艺步骤或制备方法为均为本领域技术人员所知晓的工艺步骤或制备方法。
实施例一
图1是本发明喷涂夹持装置实施例结构示意图，图2是图1中A-A向剖视结构示意图，参照图1和图2，一种喷涂夹持装置，包括伺服电机100、转轴110和横梁120，伺服电机100通过转轴110与横梁120转动连接，在横梁120的两端分别安装有支架140，支架140上设置有旋转支撑单元，旋转支撑单元包括用于放置待喷涂瓷器的第一转盘140和位于第一转盘140顶面上、用于夹持待喷涂瓷器的夹持组件150。
具体的，在横梁120两端的顶部安装分度盘160，分度盘160的输出端与第二转盘170的底面中部固定连接，第二转盘170的两端分别设置有第一转盘140，第二转盘170的顶面两端分别安装有第一齿轮171，通过第一齿轮171与第一转盘140连接，带动第一转盘140进行360度转动。该旋转支撑单元还包括第二齿轮172和电机173，其中，电机173安装在支架140上，电机173的输出轴穿过第二转盘170与第二齿轮172连接，第二齿轮172与第一齿轮171啮合，通过电机173驱动第二齿轮172转动，第二齿轮172传动第一齿轮171转动，进而带动第一转盘140实现360度转动。第一转盘140的旋转可以带动待喷涂瓷器旋转，使得待喷涂瓷器的釉料喷涂更加均匀，提高喷涂质量。当第二转盘170一端的待喷涂瓷器喷涂完成后，通过转轴110转动360度，切换第二转盘170另一端的待喷涂瓷器至待喷涂位置，通过统计旋转转轴的旋转圈数，从而统计喷涂的瓷器件数。
本实施例中，在第一转盘140和第二转盘170之间设置三个气缸174，三个气缸174在第一转盘140下方呈三角分布，通过控制气缸174进而控制第一转盘140倾斜一定的角度。
图3是本发明夹持组件实施例结构示意图，参照图3，夹持组件150包括至少三个连接板151、夹持气缸152和弧形夹持块153，本实施例中，连接板151优选四个，四个连接板151在第一转盘140的顶面呈圆周均布、并固定在第一转盘140的顶面上。夹持气缸152的推杆穿过连接板151与弧形夹持块153连接，夹持气缸152推动弧形夹持块153夹紧待喷涂瓷器。
本实施例中，优选的，在弧形夹持块153的内壁面上固定有弧形缓冲层154。
本实施例的喷涂夹持装置，将待喷涂瓷器夹持牢固并进行旋转，使待喷涂瓷器的釉料喷涂更加均匀。同时，通过统计转轴的旋转圈数，从而统计喷涂的瓷器件数。
图4是本发明釉料喷涂系统实施例结构示意图，参照图4，一种釉料喷涂系统，包括上述的喷涂夹持装置和喷涂机器人，其中，喷涂机器人包括：
电控机箱200，与喷涂夹持装置电性连接；
釉料箱210，设置在电控机箱200的后端，用于储存釉料；
喷涂组件220，与釉料箱230联连通；
机械臂230，设置在电控机箱200上，用于调整喷涂组件220的位置，喷涂组件220设置在机械臂230上。
本实施例中，喷涂组件220包括喷嘴221和导管222，喷嘴221通过导管222与釉料箱210连通。通过机械臂230带动喷头221运动，对放置在喷涂夹持装置上的待喷涂瓷器喷涂釉料。
本实施例中，优选的，喷涂机器人还包括厚度检测仪230，厚度检测仪230设置在机械臂230上、位于喷嘴221附近，厚度检测仪230通过机械臂230与电控机箱200电性连接。机械臂230带动喷头221喷涂的同时，也带动厚度检测仪230跟随喷头221移动，厚度检测仪230实时检测待喷涂瓷器表面的釉层厚度，反馈给电控机箱230，电控机箱230实时调整喷嘴221的喷涂参数，保证喷涂质量。
一种釉料喷涂系统，通过电控机箱控制机械臂调整喷涂组件的位置，结合电控机箱控制喷涂夹持装置旋转进而带动待喷涂瓷器旋转，实现对待喷涂瓷器多方位喷涂，保证待喷涂瓷器的整体喷釉均匀，解决现有的人工向坯体喷涂釉料、生产效率低的问题，提高喷涂效率，保证喷涂质量。
实施例二
本发明实施例提供了一种窑变釉薄胎瓷器，包括坯体和设置在坯体表面的底釉层和面釉层，
其中，坯体的组分及各组分的质量百分比为：骨灰20%~58%、长石8%~22%、高岭土25%~45%、石英9%~20%。
底釉层的组分及各组分的质量百分比为：熔块70%~75%、高岭土5%~8%、氧化锌4%~7%、碳酸钡1%~2%、三氧化二铁10%~13%。
按照上述底釉层配方配得的底釉层，其化学成分包括：SiO2、Fe2O3、Al2O3、B2O3、Na2O、ZnO、BaO、CaO、K2O、Cl、SO3、P2O5、ZrO2、SrO、MnO、PbO、Li2O；底釉层化学成分的重量百分比为：SiO2 45%~50%、Fe2O3 10%~13%、Al2O3 10%~12%、B2O3 9%~11%、Na2O 6%~8%、ZnO 4%~7%、BaO 1%~2%、CaO 1%~2%、K2O 0.4%~1.2%、Cl 0.05%~0.1%、SO3 0.05%~0.1%、P2O5 0.05%~0.1%、ZrO2 0.05%~0.1%、SrO 0.01%~0.05%、MnO 0.01%~0.05%、PbO 0.01%~0.05%、Li2O <0.01%；其酌减率低于1.50%。
面釉层的组分及各组分的质量百分比为：熔块70%~75%、高岭土5%~8%、氧化锌4.5%~6.5%、碳酸钡1.2%~2.5%、钛白粉4.5%~6%、骨粉2.5%~4.5%、三氧化二铁1%~2%、氧化钴1%~2%。
按照上述面釉层配方配得的面釉层，其化学成分包括：SiO2、Al2O3、B2O3、Na2O、ZnO、TiO2、CaO、BaO、Fe2O3、Co3O4、P2O5、K2O、MgO、MnO、Cl、ZrO2、SrO、SO3、Li2O，面釉层化学成分的重量百分比为：SiO2 45%~50%、Al2O3 9%~12%、B2O3 8%~11%、Na2O 7%~9%、ZnO 4.5%~6.5%、TiO24.5%~6%、CaO 2.2%~3.8%、BaO 1.2%~2.5%、Fe2O3 1%~2%、Co3O4 1%~2%、P2O5 1%~2%、K2O 0.5%~1.0%、MgO 0.1%~0.2%、MnO 0.05%~0.1%、Cl 0.05%~0.1%、ZrO2 0.03%~0.07%、SrO 0.03%~0.05%、SO3 0.01%~0.05%、Li2O<0.01%；其酌减率低于1.50%。
进一步的，底釉层的厚度为0.2mm至0.5mm，面釉层的厚度为0.3mm至1.0mm。
一种窑变釉薄胎瓷器，采用独特的坯体、底釉和面釉配方，在高温中烧制，使瓷器呈现出化学组成上的差异，从而呈现出黄红到蓝绿白等各种色调及多变的花纹、流纹等。与现有技术相比，本发明制备得到的瓷器釉层釉面光滑、美观大方，降低产品加工成本。
实施例三
本发明还提供了一种窑变釉薄胎瓷器制备方法，用于制备实施例二的窑变釉薄胎瓷器，图5是本发明窑变釉薄胎瓷器制备方法流程示意图，参照图5，该制备方法包括步骤：
制备泥料：安装瓷器坯体原料配方进行配比称重，加入水，搅拌均匀后进行球磨，制成瓷器坯体泥料；
制备底釉：按照底釉层原料配方进行配比称重，入球湿式球磨，制成底釉釉浆，检测底釉釉浆细度是否达到底釉釉浆细度阈值，若达到，则底釉釉浆过网筛，制成底釉；
制备面釉：按照面釉层原料配方进行配比称重，入球湿式球磨，制成面釉釉浆，检测面釉釉浆细度是否达到面釉釉浆细度阈值，若达到，则面釉釉浆过网筛，制成面釉；
成型干燥：根据设计需要将瓷器坯体泥料压制成型，制成坯体并干燥处理；
修坯水洗：对坯体表面进行修边和水洗直到表面光滑；
素烧：将修坯水洗后的坯体放入窑内进行第一次烧制，得到素坯；
震磨：将素坯进行震磨抛光；
施底釉：采用实施例一所述的釉料喷涂系统在震磨后的素坯表面施一层底釉；
施面釉：待底釉干燥后，采用实施例一所述的釉料喷涂系统向底釉表面喷涂面釉；
釉烧：待面釉干燥后，将施有底釉和面釉的素坯放入窑内进行第二次烧制，得到窑变釉薄胎瓷器。
进一步的，制备底釉步骤具体包括：按照底釉层原料配方进行配比称重，将配制好的原料入球，加入水，进行湿式球磨，球磨时间为16小时至18小时，制成底釉釉浆，检测底釉釉浆细度是否达到底釉釉浆细度阈值，底釉釉浆细度阈值为300目至325目，若达到，则底釉釉浆过300目至325目的网筛，筛余小于0.2%，制成底釉。
进一步的，制备面釉步骤具体包括：按照面釉层原料配方进行配比称重，将配制好的原料入球，加入水，进行湿式球磨，球磨时间为16小时至18小时，制成面釉釉浆，检测面釉釉浆细度是否达到面釉釉浆细度阈值，面釉釉浆细度阈值为300目至325目，若达到，则面釉釉浆过300目至325目的网筛，筛余小于0.2%，制成面釉。
进一步的，素烧步骤具体包括：将修坯水洗后的坯体放入窑内进行第一次烧制，烧制的温度为1200℃至1300℃，烧制的时间为10小时至13小时。
进一步的，釉烧步骤具体包括：待面釉干燥后，将施有底釉和面釉的素坯放入窑内进行第二次烧制，烧制的温度为1100℃至1200℃，烧制的时间为9小时至11小时，得到窑变釉薄胎瓷器。
实施例四
一种窑变釉薄胎瓷器，包括坯体和设置在坯体表面的底釉层和面釉层，底釉层的厚度为0.2mm至0.5mm，面釉层的厚度为0.3mm至1.0mm。
本实施例中，瓷器坯体的组分及各组分的质量百分比如下：
骨灰58%、长石8%、高岭土25%、石英9%。
瓷器底釉层的组分及各组分的质量百分比如下：
熔块73.9%，高岭土8.0%，氧化锌5.0%，碳酸钡1.9%，三氧化二铁11.2%。
按照上述底釉层配方配得的底釉层，其化学成分的重量百分比为：SiO2 49.66%、Fe2O3 11.20%、Al2O3 10.95%、B2O3 10.02%、Na2O 7.53%、ZnO 5.00%、BaO 1.85%、CaO 1.28%、K2O 0.93%、Cl 0.08%、SO3 0.06%、P2O5 0.05%、ZrO2 0.05%、SrO 0.04%、MnO 0.03%、PbO0.01%、Li2O <0.01%；其酌减率低于1.26%。
瓷器面釉层的组分及各组分的质量百分比如下：
熔块74.0 %、高岭土7.4%、氧化锌5%、碳酸钡2.0%、钛白粉5.2%、骨粉3.5%、三氧化二铁1.5%、氧化钴1.4%。
按照上述面釉层配方配得的面釉层，其化学成分的重量百分比为：SiO2 48.44%、Al2O3 11.01%、B2O3 10.09%、Na2O 8.01%、ZnO 5.49%、TiO2 5.20%、CaO 3.02%、BaO 2.00%、Fe2O3 1.50%、Co3O4 1.40%、P2O5 1.10%、K2O 0.92%、MgO 0.15%、MnO 0.07%、Cl 0.06%、ZrO2 0.05%、SrO 0.04%、SO3 0.03%、Li2O<0.01%；其酌减率低于1.44%。
本实施例中，窑变釉薄胎瓷器制备方法包括步骤：
制备泥料，按照瓷器坯体原料配方进行配比称重，加入水，搅拌均匀后，将瓷器坯体原料放入球磨机中，加入水，进行球磨，制成瓷器坯体泥料；
制备底釉，按照底釉层原料配方进行配比称重，将配制好的原料入球，加入水，进行湿式球磨，球磨时间为18小时，检测底釉釉浆细度是否达到325目，若达到，则底釉釉浆过325目的网筛，筛余小于0.1%，制成底釉待用，底釉浓度为72%；
制备面釉，按照面釉层原料配方进行配比称重，将配制好的原料入球，加入水，进行湿式球磨，球磨时间为18小时，检测底釉釉浆细度是否达到325目，若达到，则底釉釉浆过325目的网筛，筛余小于0.1%，制成面釉待用，面釉浓度为70%；
成型干燥，根据设计需要将瓷器坯体泥料压制成型，制成坯体并干燥处理（可通过自然干或者烘干处理）；
修坯水洗，对坯体表面进行修补和水洗直到表面光滑；
素烧，将修坯水洗后的坯体放入窑内进行第一次烧制，烧制温度为1260℃，烧制的时间为11小时，得到素坯；
震磨，将素坯进行震磨抛光；
施底釉，采用实施例一所述的釉料喷涂系统在震磨后的素坯表面喷涂底釉；
施面釉，待底釉干燥后，采用实施例一所述的釉料喷涂系统向底釉表面喷涂面釉；
釉烧，待面釉干燥后，将施有底釉和面釉的素坯放入窑内进行第二次烧制，烧制的温度为1140℃，烧制的时间为10小时，得到窑变釉薄胎瓷器。
在烧成过程中，由于底釉和面釉之间物理化学变化和釉本身高温流动作用，所烧制出的瓷器表面形成斑点花纹，由于底釉中的三氧化二铁和面釉中的二氧化钛在高温下发生化学反应，使得钛在釉中以各价氧化物状态存在，呈现出由黄红到蓝绿白的各种色调、花纹。
实施例五
一种窑变釉薄胎瓷器，包括坯体和设置在坯体表面的底釉层和面釉层，底釉层的厚度为0.2mm至0.5mm，面釉层的厚度为0.3mm至1.0mm。
本实施例中，瓷器坯体的组分及各组分的质量百分比如下：
骨灰48%、长石14%、高岭土28%、石英10%。
瓷器底釉层的组分及各组分的质量百分比如下：
熔块72.00%，高岭土8.00%，氧化锌5.74%，碳酸钡1.96%，三氧化二铁12.30%。
按照上述底釉层配方配得的底釉层，其化学成分的重量百分比为：SiO2 48.76%、Fe2O3 12.30%、Al2O3 10.2%、B2O3 10.02%、Na2O 7.25%、ZnO 5.74%、BaO 1.96%、CaO 1.32%、K2O 0.93%、Cl 0.08%、SO3 0.06%、P2O5 0.04%、ZrO2 0.05%、SrO 0.03%、MnO 0.02%、PbO0.01%、Li2O <0.01%；其酌减率低于1.25%。
瓷器面釉层的组分及各组分的质量百分比如下：
熔块70.0%、高岭土6.6%、氧化锌7.0%、碳酸钡2.0%、钛白粉6.0%、骨粉4.5%、三氧化二铁2%、氧化钴1.9%。
按照上述面釉层配方配得的面釉层，其化学成分的重量百分比为：SiO2 45.05%、Al2O3 10.73%、B2O3 8.26%、Na2O 8.71%、ZnO 7.0%、TiO2 6.00%、CaO 3.78%、BaO 2.00%、Fe2O3 2.00%、Co3O4 1.90%、P2O5 1.99 %、K2O 0.81%、MgO 0.14%、MnO 0.08%、Cl 0.08%、ZrO2 0.06%、SrO 0.05%、SO3 0.02%、Li2O<0.01%；其酌减率低于1.35%。
本实施例中，窑变釉薄胎瓷器制备方法包括步骤：
制备泥料，按照瓷器坯体原料配方进行配比称重，加入水，搅拌均匀后，将瓷器坯体原料放入球磨机中进行球磨，制成瓷器坯体泥料；
制备底釉，按照底釉层原料配方进行配比称重，将配制好的原料入球，加入水，进行湿式球磨，球磨时间为18小时，制成底釉釉浆，检测底釉釉浆细度是否达到325目，若达到，则底釉釉浆过325目的网筛，筛余小于0.1%，制成底釉待用，底釉浓度为70%；
制备面釉，按照面釉层原料配方进行配比称重，将配制好的原料入球，加入水，进行湿式球磨，球磨时间为17小时，制成面釉釉浆，检测面釉釉浆细度是否达到325目，若达到，则面釉釉浆过325目的网筛，筛余小于0.1%，制成面釉待用，面釉浓度为73%；
成型干燥，根据设计需要将瓷器坯体泥料压制成型，制成坯体并干燥处理（可通过自然干或者烘干处理）；
修坯水洗，对坯体表面进行修补和水洗直到表面光滑；
素烧，将修坯水洗后的坯体放入窑内进行第一次烧制，烧制温度为1270℃，烧制的时间为10小时，得到素坯；
震磨，将素坯进行震磨抛光；
施底釉，采用实施例一所述的釉料喷涂系统在震磨后的素坯表面喷涂底釉；
施面釉，待底釉干燥后，采用实施例一所述的釉料喷涂系统向底釉表面喷涂面釉；
釉烧，待面釉干燥后，将施有底釉和面釉的素坯放入窑内进行第二次烧制，烧制的温度为1150℃，烧制的时间为9小时，得到窑变釉薄胎瓷器。
在烧成过程中，由于底釉和面釉之间物理化学变化、及烧成过程中新产生的釉料不均匀乳浊性，所烧制出的瓷器表面形成流纹或皮毛状效果，由于底釉中的三氧化二铁和面釉中的二氧化钛在高温下发生化学反应，使得钛在釉中以各价氧化物状态存在，呈现出由黄红到蓝绿白的各种色调、流纹。
本发明实施例提供的一种窑变釉薄胎瓷器及其制备方法，采用独特的坯体、底釉和面釉配方，在高温中烧制，使瓷器呈现出化学组成上的差异，从而呈现出黄红到蓝绿白等各种色调及多变的花纹、流纹等。通过二次烧成的方法，使得制备出的瓷器具有透明度好、机械强度高、重量轻、瓷胎薄、声音清脆的优点，与现有技术相比，本发明制备得到的瓷器釉层喷涂均匀、釉层釉面光滑、美观大方，降低产品加工成本。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (12)

1.一种釉料喷涂系统，其特征在于，其包括喷涂夹持装置和喷涂机器人，所述喷涂夹持装置包括伺服电机和横梁，所述横梁中心底部设有转轴，所述伺服电机通过转轴与所述横梁转动连接，所述横梁的两端分别安装有支架，所述支架上设置有旋转支撑单元，所述旋转支撑单元包括用于放置待喷涂瓷器的第一转盘和位于所述第一转盘顶面上、用于夹持待喷涂瓷器的夹持组件；所述喷涂机器人包括电控机箱、釉料箱、喷涂组件和机械臂，所述电控机箱与所述喷涂夹持装置电性连接，控制所述喷涂夹持装置带动待喷涂瓷器旋转，所述釉料箱用于储存釉料，所述喷涂组件与所述釉料箱连通，所述喷涂组件用于喷出釉料，所述机械臂设置在所述电控机箱上，用于调整所述喷涂组件的位置，所述喷涂组件设置在所述机械臂上。
2.根据权利要求1所述的釉料喷涂系统，其特征在于，所述横梁两端的顶部安装分度盘，所述分度盘上固定有第二转盘，所述第二转盘的两端分别设置有所述第一转盘，所述第二转盘顶面两侧分别安装有第一齿轮，通过所述第一齿轮与所述第一转盘连接，带动所述第一转盘转动。
3.根据权利要求2所述的釉料喷涂系统，其特征在于，所述旋转支撑单元还包括电机和第二齿轮，所述电机安装在所述支架上，所述第二齿轮设置在所述第二转盘上，所述电机的输出轴穿过所述第二转盘与第二齿轮连接，所述第二齿轮与所述第一齿轮啮合。
4.一种窑变釉薄胎瓷器，其特征在于，所述瓷器包括坯体和设置在坯体表面的底釉层和面釉层，
所述坯体的组分及各组分的质量百分比为：骨灰20%~58%、长石8%~22%、高岭土25%~45%、石英9%~20%；
所述底釉层的组分及各组分的质量百分比为：熔块70%~75%、高岭土5%~8%、氧化锌4%~7%、碳酸钡1%~2%、三氧化二铁10%~13%；
所述面釉层的组分及各组分的质量百分比为：熔块70%~75%、高岭土5%~8%、氧化锌4.5%~6.5%、碳酸钡1.2%~2.5%、钛白粉4.5%~6%、骨粉2.5%~4.5%、三氧化二铁1%~2%、氧化钴1%~2%。
5.根据权利要求4所述的一种窑变釉薄胎瓷器，其特征在于，所述底釉层主要化学成分包括：SiO2、Fe2O3、Al2O3、B2O3、Na2O、ZnO、BaO、CaO、K2O，所述底釉层主要化学成分的重量百分比为：SiO2 45%~50%、Fe2O3 10%~13%、Al2O3 10%~12%、B2O3 9%~11%、Na2O 6%~8%、ZnO 4%~7%、BaO 1%~2%、CaO 1%~2%、K2O 0.4%~1.2%。
6.根据权利要求4所述的一种窑变釉薄胎瓷器，其特征在于，所述面釉层的主要化学成分包括：SiO2、Al2O3、B2O3、Na2O、ZnO、TiO2、CaO、BaO、Fe2O3、Co3O4、P2O5，所述面釉层主要化学成分的重量百分比为：SiO2 45%~50%、Al2O3 9%~12%、B2O3 8%~11%、Na2O 7%~9%、ZnO 4.5%~6.5%、TiO2 4.5%~6%、CaO 2.2%~3.8%、BaO 1.2%~2.5%、Fe2O3 1%~2%、Co3O4 1%~2%、P2O5 1%~2%。
7.根据权利要求4或5所述的一种窑变釉薄胎瓷器，其特征在于，所述底釉层的厚度为0.2mm至0.5mm，所述面釉层的厚度为0.3mm至1.0mm。
8.一种窑变釉薄胎瓷器制备方法，用于制备权利要求4至7任一项所述的窑变釉薄胎瓷器，其特征在于，所述方法包括步骤：
制备泥料，按照瓷器坯体原料配方进行配比称重，加入水，搅拌均匀后进行球磨，制成瓷器坯体泥料；
制备底釉：按照底釉层原料配方进行配比称重，入球湿式球磨，制成底釉釉浆，检测所述底釉釉浆细度是否达到底釉釉浆细度阈值，若达到，则所述底釉釉浆过网筛，制成底釉；
制备面釉：按照面釉层原料配方进行配比称重，入球湿式球磨，制成面釉釉浆，检测所述面釉釉浆细度是否达到面釉釉浆细度阈值，若达到，则所述面釉釉浆过网筛，制成面釉；
成型干燥：根据设计需要将所述瓷器坯体泥料压制成型，制成坯体并干燥处理；
修坯水洗：对所述坯体表面进行修边和水洗直到表面光滑；
素烧：将修坯水洗后的坯体放入窑内进行第一次烧制，得到素坯；
震磨：将所述素坯进行震磨抛光；
施底釉：采用权利要求1至3任一项所述的釉料喷涂系统在震磨后的素坯表面施一层底釉；
施面釉：待底釉干燥后，采用权利要求1至3任一项所述的釉料喷涂系统向底釉表面喷涂面釉；
釉烧：待面釉干燥后，将施有底釉和面釉的素坯放入窑内进行第二次烧制，得到窑变釉薄胎瓷器。
9.根据权利要求8所述的一种窑变釉薄胎瓷器制备方法，其特征在于，所述制备底釉步骤具体包括：按照底釉层原料配方进行配比称重，将配制好的原料入球，加入水，进行湿式球磨，球磨时间为16小时至18小时，制成底釉釉浆，检测所述底釉釉浆细度是否达到底釉釉浆细度阈值，所述底釉釉浆细度阈值为300目至325目，若达到，则所述底釉釉浆过300目至325目的网筛，筛余小于0.2%，制成底釉。
10.根据权利要求8所述的一种窑变釉薄胎瓷器制备方法，其特征在于，所述制备面釉步骤具体包括：按照面釉层原料配方进行配比称重，将配制好的原料入球，加入水，进行湿式球磨，球磨时间为16小时至18小时，制成面釉釉浆，检测所述面釉釉浆细度是否达到面釉釉浆细度阈值，所述面釉釉浆细度阈值为300目至325目，若达到，则所述面釉釉浆过300目至325目的网筛，筛余小于0.2%，制成面釉。
11.根据权利要求8至10任一项所述的一种窑变釉薄胎瓷器制备方法，其特征在于，所述素烧步骤具体包括：将修坯水洗后的坯体放入窑内进行第一次烧制，烧制的温度为1200℃至1300℃，烧制的时间为10小时至13小时。
12.根据权利要求8至10任一项所述的一种窑变釉薄胎瓷器制备方法，其特征在于，所述釉烧步骤具体包括：待面釉干燥后，将施有底釉和面釉的素坯放入窑内进行第二次烧制，烧制的温度为1100℃至1200℃，烧制的时间为9小时至11小时，得到窑变釉薄胎瓷器。
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