CN111483799A - 一种盘盖工件自动传送加工装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种盘盖工件自动传送加工装置，属于工件加工机械设备领域。该发明的盘盖工件落料支架和工件组装支架沿水平方向依次竖直固定设置于工件加工底座上方两侧，盘盖工件落料机构和盘盖工件移运机构从上至下依次设置于盘盖工件落料支架一侧，盘盖工件承托机构水平设置于工件组装机构下侧的盘盖工件传送支架，装配工件进料机构竖直设置于工件组装机构一侧的工件组装支架，盘盖工件传送支架上沿水平方向依次转动连接有多根盘盖传送导辊。本发明结构设计合理，能够高效顺畅的将盘盖工件依次逐个导料传送，实现盘盖工件连续平稳的装配加工，提高工件加工自动化程度，满足加工使用的需要。

Description

一种盘盖工件自动传送加工装置

技术领域

本发明属于工件加工机械设备领域，尤其涉及一种盘盖工件自动传送加工装置，主要应用于盘盖工件装配加工领域。

背景技术

机械工件是组成机械和机器不可分拆的单个制件，它在自动化工业中起着重要的作用，机械工件包括零部件的联接，起支承作用的零部件，起润滑作用的润滑系统和密封零部件，传递运动和能量的传动系统的零部件，工件的种类很多，按照工件的作用和形状主要可以分为：轴套类工件、盘盖类工件、叉架类工件和箱体类工件，轴套类工件的结构主体部分是同轴回转体，主要起支承转动和传递动力的作用，盘盖类工件在机械设备上的主要作用是轴向定位、防尘、密封和传递扭矩的作用，叉架类工件主要由铸造或模锻制成毛坯，经机械加工而成，箱体类工件主要的作用是用来支承、包容和保护运动零件，还可以起定位和密封的作用。盘盖类工件是现在常用的工件，轴承端盖是常用的盘盖类工件，为了方便盘盖类工件实际安装使用的需要，需要在盘盖类工件的生产加工过程中，需要将盘盖类工件与其它装配工件进行组装连接，现有的盘盖类工件在组装过程中，需要采用工件传送装置将盘盖类工件进行传送，现有的盘盖工件传送装置结构复杂且操作麻烦，难以实现盘盖工件逐个平稳的依次导料传送，需要采用机械取料装置将盘盖工件进行取料放置，机械取料装置使用能耗较高，并且设备较易产生故障，使用维修成本大，难以实现盘盖工件连续高频的取料移送，现有的盘盖类工件的组装加工主要采用人工手动操作进行，工件组装加工自动化程度低，难以满足盘盖工件组装的规模化连续加工，现有的盘盖类工件和装配工件在进行组装加工的过程中，由于盘盖类工件为圆形结构，使得盘盖类工件在导料传送中容易产生转动偏移，导致装配工件难以与盘盖类工件上侧的组装卡槽准确顺畅的压装配合连接，需要在装配工件和盘盖类工件的组装过程中调节装配工件或盘盖类工件的组装工位来实现两种工件的准确组装，现有的工件工位调节机构结构复杂且操作麻烦，难以在工件压装过程中同步调节工件工位，影响工件组装加工的效率和质量，不能满足加工使用的需要。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，能够高效顺畅的将盘盖工件依次逐个导料传送，实现盘盖工件连续平稳的装配加工，提高工件加工自动化程度，满足加工使用需要的盘盖工件自动传送加工装置。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种盘盖工件自动传送加工装置，其特征在于：所述盘盖工件自动传送加工装置包括工件加工底座、盘盖工件落料支架、工件组装支架、盘盖工件落料机构、盘盖工件移运机构、盘盖工件传送支架、盘盖工件承托机构、工件组装机构和装配工件进料机构，所述盘盖工件落料支架和工件组装支架沿水平方向依次竖直固定设置于工件加工底座上方两侧，所述盘盖工件落料机构和盘盖工件移运机构从上至下依次设置于盘盖工件落料支架一侧，所述工件组装支架下侧设置有盘盖工件传送通道，盘盖工件传送支架水平固定设置于盘盖工件传送通道内，所述工件组装机构竖直设置于盘盖工件传送支架上侧的工件组装支架，所述盘盖工件承托机构水平设置于工件组装机构下侧的盘盖工件传送支架，所述装配工件进料机构竖直设置于工件组装机构一侧的工件组装支架，所述盘盖工件传送支架上沿水平方向依次转动连接有多根盘盖传送导辊，盘盖工件传送支架一侧水平固定设置有盘盖传送电机，盘盖传送电机带动盘盖传送导辊进行转动，所述盘盖工件落料机构包括工件落料导管、落料转动圆盘、落料转动挡杆、转动定位圆盘、定位往复摆杆、推杆转动凸盘和落料推杆电机，所述落料转动圆盘竖直转动连接于盘盖工件落料支架上侧，落料转动圆盘外侧沿落料转动圆盘的径向均匀固定设置有四根落料转动挡杆，所述落料转动圆盘一侧的盘盖工件落料支架上竖直固定设置有导管安装底座，工件落料导管竖直固定设置于导管安装底座，工件落料导管为与盘盖工件相适配的扁平状结构，所述工件落料导管沿落料转动圆盘侧设置有与落料转动挡杆相适配的挡杆摆动槽，所述转动定位圆盘竖直转动连接于落料转动圆盘一侧的盘盖工件落料支架，落料转动圆盘一侧同轴竖直固定设置有落料转动链轮，转动定位圆盘一侧同轴竖直固定设置有定位转动链轮，落料转动链轮和定位转动链轮之间采用定位转动链条传动连接，落料转动链轮和定位转动链轮的尺寸规格相同，所述转动定位圆盘外侧均匀设置有四个落料定位卡槽，落料定位卡槽一侧与转动定位圆盘外沿采用弧形边过渡链接，落料定位卡槽另一侧沿转动定位圆盘的径向设置有定位挡爪承面，所述定位往复摆杆设置于转动定位圆盘上侧的盘盖工件落料支架，定位往复摆杆沿转动定位圆盘端设置有与落料定位卡槽相适配的圆盘定位卡爪，定位往复摆杆另一端铰接连接于盘盖工件落料支架，所述推杆转动凸盘竖直转动连接于定位往复摆杆下侧的盘盖工件落料支架，所述落料推杆电机水平固定设置于盘盖工件落料支架，落料推杆电机与推杆转动凸盘之间采用凸盘转动链条传动连接，工件落料导管下端外侧设置有盘盖移出通道，所述盘盖工件移运机构包括盘盖移运支架、盘盖移运转板、往复移运转轴、盘盖落料承板和盘盖平推气缸，所述工件落料导管下侧的盘盖工件落料支架上水平固定设置有盘盖移运支架，盘盖移运支架上方两侧分别竖直固定设置有转轴往复支架，往复移运转轴水平转动连接于转轴往复支架，往复移运转轴两侧分别竖直固定设置有往复转动齿轮，所述盘盖移运转板设置于盘盖移运支架上侧，盘盖移运转板沿往复移运转轴端两侧分别与往复移运转轴两侧的往复转动齿轮固定连接，所述盘盖移运转板沿工件落料导管端平行设置有移运吸附连板，移运吸附连板一侧的盘盖移运转板上分别固定设置有两个连板推送气缸，连板推送气缸输出端与移运吸附连板固定连接，所述移运吸附连板沿工件落料导管侧两端分别贴合固定设置有盘盖吸附电磁铁，所述盘盖落料承板水平设置于工件落料导管底部内侧，盘盖落料承板下方两侧分别竖直固定设置有盘盖承料导杆，盘盖承料导杆沿竖直方向滑动设置于工件落料导管底部，盘盖承料导杆下端水平固定设置有复位弹簧承板，复位弹簧承板下侧竖直固定设置有往复升降齿条，往复升降齿条与往复转动齿轮啮合连接，所述盘盖落料承板和工件落料导管之间的盘盖承料导杆上套装设置有落料缓冲弹簧，所述复位弹簧承板上侧的盘盖承料导杆上滑动设置有复位缓冲承板，复位缓冲承板与复位弹簧承板之间的盘盖承料导杆上套装设置有复位缓冲弹簧，所述盘盖平推气缸水平固定设置于工件落料导管下侧，盘盖平推气缸输出端设置有盘盖移运推轮，工件落料导管上设置有与盘盖移运推轮相适配的推轮往复导槽，所述盘盖工件承托机构包括升降承托板、推板转动凸轮、推板平移齿条、平移往复导板和导板往复支架，所述升降承托板水平设置于盘盖工件传送支架上侧，升降承托板设置于相邻的两根盘盖传送导辊之间，升降承托板下方两侧分别竖直固定设置有承板升降导杆，承板升降导杆沿竖直方向滑动设置于盘盖工件传送支架，所述升降承托板下侧的盘盖工件传送支架上竖直固定设置有凸轮转动支架，凸轮转动支架两侧分别竖直转动连接有推板转动凸轮，所述推板转动凸轮下侧表面贴合设置有凸轮转动齿条，所述推板转动凸轮下侧的盘盖工件传送支架上水平固定设置有齿条平移支架，齿条平移支架内沿水平方向滑动设置有与凸轮转动齿条啮合连接的推板平移齿条，所述导板往复支架竖直固定设置于升降承托板一侧的工件组装支架，导板往复支架沿升降承托板侧竖直设置有平移往复导板，平移往复导板沿导板往复支架侧上下两端分别水平固定设置有导板往复杆，导板往复杆沿水平方向滑动设置于导板往复支架，导板往复支架沿平移往复导板侧的导板往复杆上套装设置有导板复位弹簧，导板往复杆外端固定设置有复位平移挡板，所述推板平移齿条与平移往复导板之间水平固定连接有齿条往复连杆，所述平移往复导板上端沿工件组装机构侧竖直固定设置有导板平推承板，导板平推承板上侧设置有推板平移斜面，导板平推承板下侧设置有推板平移竖面，所述工件组装机构包括工件压装气缸、气缸安装支架、压装升降支架、往复转动套筒、工件调节气缸、升降推筒柱和工件吸附转板，所述气缸安装支架水平固定设置于升降承托板上侧的工件组装支架，压装升降支架竖直设置于气缸安装支架下侧，工件压装气缸竖直向下固定设置于气缸安装支架上侧，工件压装气缸输出端与压装升降支架上侧固定连接，压装升降支架上方两侧分别竖直固定设置有支架升降导杆，支架升降导杆沿竖直方向滑动设置于气缸安装支架，所述压装升降支架下侧中部竖直转动连接有工件调节转轴，往复转动套筒竖直固定设置于工件调节转轴上端，工件吸附转板水平固定设置于工件调节转轴下端，工件吸附转板下侧表面贴合固定设置有压装吸附电磁铁，所述工件调节气缸竖直向下固定设置于压装升降支架中部，工件调节气缸输出端竖直固定设置有升降推筒柱，升降推筒柱沿竖直方向滑动设置于往复转动套筒，所述升降推筒柱下端外侧水平固定设置有推筒导杆，往复转动套筒上倾斜设置有与推筒导杆相适配的套筒转动导槽，推筒导杆设置于套筒转动导槽内，所述压装升降支架下端沿平移往复导板侧转动连接有升降转动推轮，所述装配工件进料机构包括装配工件放置料管、工件平移气缸和移送平推连板，所述装配工件放置料管竖直固定设置于工件组装机构一侧的工件组装支架，装配工件放置料管下端为封闭机构，所述装配工件放置料管一侧的工件组装支架上固定设置有工件平移支架，工件平移气缸水平固定设置于工件平移支架，工件平移气缸输出端固定设置有移送平推连板，移送平推连板为L形结构，移送平推连板的竖直表面贴合固定设置有工件平移电磁铁，所述装配工件放置料管下端两侧分别设置有装配工件平移导槽。

进一步地，所述盘盖工件传送支架上方两侧沿水平方向依次转动连接有多个盘盖限位导轮，盘盖限位导轮设置于盘盖传送导辊上侧。

进一步地，所述定位往复摆杆端部的圆盘定位卡爪上转动连接有定位转动导轮。

进一步地，所述推杆转动凸盘上侧的定位往复摆杆上转动连接有摆杆往复导轮。

进一步地，所述定位往复摆杆上侧的盘盖工件落料支架上设置有摆杆转动压板，摆杆转动压板上端铰接连接于盘盖工件落料支架，摆杆转动压板下端转动连接有推杆转动压轮，摆杆转动压板与盘盖工件落料支架之间设置有摆杆压紧拉簧。

进一步地，所述盘盖工件落料机构的落料推杆电机为伺服电机。

进一步地，所述工件落料导管中部两侧对称设置有缓冲承托挡板，工件落料导管两侧分别设置有与缓冲承托挡板相适配的挡板转动槽，工件落料导管两侧分别固定设置有挡板转动支架，缓冲承托挡板中部铰接连接于挡板转动支架，缓冲承托挡板外端与工件落料导管之间设置有挡板承料拉簧，缓冲承托挡板内端转动连接有盘盖落料导轮。

进一步地，所述盘盖落料承板上设置有V形结构的盘盖限位承槽。

进一步地，所述盘盖移运转板下方一侧的工件加工底座上竖直固定设置有转板承托支架，转板承托支架上竖直滑动设置有转板承托导杆，转板承托导杆下端固定设置有导杆限位挡板，转板承托导杆上端转动连接有转板承托滚轮，转板承托支架上侧的转板承托导杆上套装设置有转板承托弹簧。

进一步地，所述盘盖工件承托机构的推板转动凸轮上侧表面依次转动连接有多个推板升降滚轮。

本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：本发明结构设计合理，通过盘盖工件落料支架和工件组装支架沿水平方向依次竖直固定设置于工件加工底座上方两侧，盘盖工件落料机构和盘盖工件移运机构从上至下依次设置于盘盖工件落料支架一侧，盘盖工件传送支架水平固定设置于工件组装支架的盘盖工件传送通道内，盘盖工件承托机构水平设置于工件组装机构下侧的盘盖工件传送支架，装配工件进料机构竖直设置于工件组装机构一侧的工件组装支架，盘盖工件传送支架上沿水平方向依次转动连接有多根盘盖传送导辊，盘盖传送电机带动盘盖传送导辊进行转动，利用盘盖工件落料机构能够实现盘盖工件依次逐个有序的落料传送，利用盘盖工件移运机构使能将盘盖工件自动转运移送至盘盖工件传送支架的盘盖传送导辊上侧，使得盘盖工件能够沿多根盘盖传送导辊平稳顺畅的进行传送，利用装配工件进料机构使能将装配工件逐个平移至工件组装机构下侧，利用盘盖工件承托机构使能将盘盖工件在组装加工过程中平稳顺畅的进行提升承托，利用工件组装机构使能将装配工件高效准确的压装于盘盖工件，利用工件组装机构与盘盖工件承托机构产生连动作用，工件组装机构和盘盖工件承托机构能够同步动作，使得工件组装机构在将装配工件压装于盘盖工件时，盘盖工件承托机构能够始终平稳的将盘盖工件进行承托固定，确保工件能够被高效平稳且准确顺畅的进行压装加工，实现平稳准确的将两个工件进行压装加工，工件组装加工自动化程度高，通过落料转动圆盘竖直转动连接于盘盖工件落料支架上侧，落料转动圆盘外侧沿落料转动圆盘的径向均匀固定设置有四根落料转动挡杆，工件落料导管沿落料转动圆盘侧设置有与落料转动挡杆相适配的挡杆摆动槽，转动定位圆盘竖直转动连接于落料转动圆盘一侧的盘盖工件落料支架，落料转动圆盘一侧的落料转动链轮与转动定位圆盘一侧的定位转动链轮之间采用定位转动链条传动连接，转动定位圆盘外侧均匀设置有四个落料定位卡槽，落料定位卡槽一侧沿转动定位圆盘的径向设置有定位挡爪承面，定位往复摆杆沿转动定位圆盘端设置有与落料定位卡槽相适配的圆盘定位卡爪，推杆转动凸盘竖直转动连接于定位往复摆杆下侧的盘盖工件落料支架，落料推杆电机与推杆转动凸盘之间采用凸盘转动链条传动连接，利用落料推杆电机带动推杆转动凸盘连续进行转动，推杆转动凸盘在转动过程中能够周期性的推动定位往复摆杆往复间歇摆动，工件落料导管内的盘盖工件利用自身重力推动落料转动档杆，从而能够带动落料转动圆盘进行转动，落料转动圆盘和转动定位圆盘能够同步转动，利用定位往复摆杆端部的圆盘定位卡爪依次间歇的与转动定位圆盘外侧的落料定位卡槽配合连接，使得转动定位圆盘每次能够进行垂直角度的转动，落料转动圆盘能够与转动定位圆盘进行相同角度的转动，使得工件落料导管内的盘盖工件能够依次逐个落料传送，通过定位往复摆杆端部的圆盘定位卡爪上转动连接有定位转动导轮，使得圆盘定位卡爪能够沿转动定位圆盘表面顺畅滚动，通过推杆转动凸盘上侧的定位往复摆杆上转动连接有摆杆往复导轮，摆杆往复导轮能够沿推杆转动凸盘外侧表面滚动，使得推杆转动凸盘能够平稳顺畅的推动定位往复摆杆进行往复摆动，通过定位往复摆杆上侧的摆杆转动压板下端转动连接有推杆转动压轮，摆杆转动压板与盘盖工件落料支架之间设置有摆杆压紧拉簧，利用摆杆压紧拉簧对摆杆转动压板的弹力牵拉，使能确保定位往复摆杆压紧于转动定位圆盘，通过盘盖工件落料机构的落料推杆电机为伺服电机，使能根据工件装配的实际需求准确调控盘盖工件的落料传送速度，通过工件落料导管下端外侧设置有盘盖移出通道，盘盖移运支架上的往复移运转轴两侧分别竖直固定设置有往复转动齿轮，盘盖移运转板端部与往复转动齿轮固定连接，盘盖移运转板沿工件落料导管端平行设置有移运吸附连板，连板推送气缸输出端与移运吸附连板固定连接，移运吸附连板沿工件落料导管侧两端分别贴合固定设置有盘盖吸附电磁铁，盘盖落料承板水平设置于工件落料导管底部内侧，盘盖落料承板下方两侧的盘盖承料导杆沿竖直方向滑动设置于工件落料导管底部，盘盖承料导杆下端的复位弹簧承板下侧竖直固定设置有往复升降齿条，往复升降齿条与往复转动齿轮啮合连接，盘盖落料承板和工件落料导管之间的盘盖承料导杆上套装设置有落料缓冲弹簧，复位缓冲承板与复位弹簧承板之间的盘盖承料导杆上套装设置有复位缓冲弹簧，盘盖平推气缸输出端设置有盘盖移运推轮，沿着工件落料导管下落的盘盖工件在落料至盘盖落料承板上侧时，盘盖工件利用自身重力带动盘盖落料承板竖直向下运动，盘盖落料承板带动盘盖承料导杆和往复升降齿条同步向下运动，往复升降齿条在向下移动的过程中带动往复转动齿轮进行转动，盘盖移运转板能够与往复转动齿轮同步进行逆时针转动，使得盘盖移运转板一侧的移运吸附连板能够移送至盘盖移出通道的相邻侧，利用连板推送气缸推动移运吸附连板，移运吸附连板一侧的盘盖吸附电磁铁通电带有磁力，使得移运吸附连板能够将工件落料导管底部的盘盖工件吸附固定，利用盘盖平推气缸水平推动盘盖移运推轮，盘盖移运转板在盘盖平推气缸进行初始推动后能够利用自身重力进行顺时针摆动，盘盖落料承板能够在往复转动齿轮的作用下迅速向上移动，使能继续对下一盘盖工件的承托落料，利用盘盖落料承板和盘盖移运转板之间的相互连动作用，使得工件落料导管内的盘盖工件能够被逐个转运移送至盘盖工件传送支架上侧，在盘盖移运转板在重力的作用下转动至倾斜向下的位置状态时，利用盘盖吸附电磁铁断电失去磁力，使得移运吸附连板上的盘盖工件能够利用自身重力倾斜向下滑动至盘盖工件传送支架的盘盖传送导辊上侧，确保盘盖工件能够沿着盘盖传送导辊平稳准确的进行传送加工，利用盘盖落料承板和工件落料导管之间的落料缓冲弹簧，使能对盘盖落料承板在向下运动的过程中进行缓冲降速，使得盘盖落料承板能够平稳的下落至所需位置，利用复位缓冲承板与复位弹簧承板之间的盘盖承料导杆上套装设置有复位缓冲弹簧，使能在盘盖移运转板进行顺时针摆动带动往复升降齿条向上运动的过程中进行阻挡缓冲，确保盘盖落料承板的升降运动和盘盖移运转板的往复摆动都能平稳有序的进行，通过盘盖工件传送支架上方两侧沿水平方向依次转动连接有多个盘盖限位导轮，使得盘盖工件能够沿盘盖传送导辊平稳准确的进行平移导送，通过工件落料导管中部两侧对称设置有缓冲承托挡板，缓冲承托挡板外端与工件落料导管之间设置有挡板承料拉簧，缓冲承托挡板内端转动连接有盘盖落料导轮，使能对盘盖工件在下落过程中进行承托降速缓冲，确保盘盖工件能够平稳的落至盘盖落料承板上侧，利用盘盖落料承板上设置有V形结构的盘盖限位承槽，使能高效平稳的实现盘盖工件的承托放置，通过转板承托支架上竖直滑动的转板承托导杆上端转动连接有转板承托滚轮，转板承托支架上侧的转板承托导杆上套装设置有转板承托弹簧，使能对盘盖移运转板在顺时针摆动过程中进行有效的定位承托，确保盘盖工件能够准确顺畅的从盘盖移运转板上滑落至盘盖传送导辊上侧，通过装配工件放置料管下端为封闭机构，工件平移气缸输出端的移送平推连板为L形结构，移送平推连板的竖直表面贴合固定设置有工件平移电磁铁，装配工件放置料管下端两侧分别设置有装配工件平移导槽，利用工件平移气缸水平推动移送平推连板，移送平推连板表面的工件平移电磁铁通电带有磁力，使能将装配工件放置料管内的装配工件逐个吸附并平移推送至工件组装机构的工件吸附转板下侧，确保装配工件能够连续供料实现盘盖工件的连续装配加工，通过升降承托板下方两侧的承板升降导杆沿竖直方向滑动设置于盘盖工件传送支架，凸轮转动支架两侧转动连接的推板转动凸轮下侧表面贴合设置有凸轮转动齿条，齿条平移支架内沿水平方向滑动设置有与凸轮转动齿条啮合连接的推板平移齿条，平移往复导板沿导板往复支架侧上下两端的导板往复杆沿水平方向滑动设置于导板往复支架，导板往复支架沿平移往复导板侧的导板往复杆上套装设置有导板复位弹簧，推板平移齿条与平移往复导板之间水平固定连接有齿条往复连杆，平移往复导板上端沿工件组装机构侧竖直固定设置有导板平推承板，导板平推承板上侧设置有推板平移斜面，导板平推承板下侧设置有推板平移竖面，利用工件组装机构的压装升降支架在向下运动的过程中，当压装升降支架下端的升降转动推轮沿导板平推承板的推板平移斜面滚动时，升降转动推轮能够利用导板平推承板带动平移往复导板进行平移运动，平移往复导板利用齿条往复连杆带动推板平移齿条进行平移运动，推板平移齿条能够带动凸轮转动支架两侧的推板转动凸轮同步进行转动，推板转动凸轮能够推动升降承托板竖直向上移动，使得升降承托板能够将盘盖工件平稳的提升承托，方便盘盖工件进行压装加工，通过推板转动凸轮上侧表面依次转动连接有多个推板升降滚轮，确保推板转动凸轮在转动过程中能够顺畅的带动升降承托板进行升降运动，当压装升降支架下端的升降转动推轮沿导板平推承板的推板平移竖面滚动时，升降转动推轮不能推动平移往复导板进行平移运动，使得平移往复导板能够稳定的保持在所需位置，确保盘盖工件能够在升降承托板的承托作用下稳定的处于所需组装加工工位，利用导板往复支架沿平移往复导板侧的导板往复杆上套装设置的导板复位弹簧，使得压装升降支架在竖直向上移动的过程中，导板复位弹簧能够高效顺畅的推动平移往复导板进行复位平移，使得升降承托板能够迅速向下移动，确保加工完成的盘盖工件能够重新落至盘盖传送导辊上进行传送，通过气缸安装支架上侧的工件压装气缸输出端与压装升降支架上侧固定连接，往复转动套筒竖直固定设置于工件调节转轴上端，工件调节转轴下端的工件吸附转板下侧表面贴合固定设置有压装吸附电磁铁，工件调节气缸输出端的升降推筒柱沿竖直方向滑动设置于往复转动套筒，升降推筒柱下端外侧水平固定设置有推筒导杆，往复转动套筒上倾斜设置有与推筒导杆相适配的套筒转动导槽，利用工件压装气缸竖直向下推动压装升降支架，使得工件吸附转板能够向下移动至吸附固定有装配工件的移送平推连板侧，利用压装吸附电磁铁通电带有磁力，使得工件吸附转板能够将装配工件吸附固定，利用工件调节气缸沿竖直方向推动升降推筒柱进行升降运动，升降推筒柱的推筒导杆在升降运动过程中能够利用套筒转动导槽带动往复转动套筒进行转动调节，往复转动套筒能够利用工件调节转轴带动工件吸附转板同步进行转动实现对装配工件水平进行转动调节，使能将装配工件平稳准确的转动调节至所需的压装位置，确保装配工件能够高效顺畅的压装于盘盖工件，利用压装升降支架下端的升降转动推轮能够在升降运动过程中推动平移往复导板，使得工件组装机构能够与盘盖工件承托机构产生连动效果，工件组装机构和盘盖工件承托机构能够同步动作，使得工件组装机构在将装配工件压装于盘盖工件时，盘盖工件承托机构能够始终平稳的将盘盖工件进行承托固定，确保工件能够被高效平稳且准确顺畅的进行压装加工，通过这样的结构，本发明结构设计合理，能够高效顺畅的将盘盖工件依次逐个导料传送，实现盘盖工件连续平稳的装配加工，提高工件加工自动化程度，满足加工使用的需要。

附图说明

图1是本发明一种盘盖工件自动传送加工装置的主视结构示意图。

图2是本发明的盘盖工件落料支架及其相关机构的右视结构示意图。

图3是本发明的盘盖工件落料机构的右视结构示意图。

图4是本发明的转动定位圆盘和定位往复摆杆的连接右视结构示意图。

图5是本发明的盘盖工件落料机构的A处放大结构示意图。

图6是本发明的盘盖工件移运机构的主视结构示意图。

图7是本发明的盘盖工件移运机构的右视结构示意图。

图8是本发明的盘盖工件移运机构的使用状态主视结构示意图。

图9是本发明的工件组装支架及其相关机构的右视结构示意图。

图10是本发明的盘盖工件承托机构和工件组装机构的右视结构示意图。

图11是本发明的盘盖工件承托机构的右视结构示意图。

图中：1.工件加工底座，2.盘盖工件落料支架，3.工件组装支架，4.盘盖工件落料机构，5.盘盖工件移运机构，6.盘盖工件传送支架，7.盘盖工件承托机构，8.工件组装机构，9.装配工件进料机构，10.盘盖工件传送通道，11.盘盖传送导辊，12.盘盖传送电机，13.工件落料导管，14.落料转动圆盘，15.落料转动挡杆，16.转动定位圆盘，17.定位往复摆杆，18.推杆转动凸盘，19.落料推杆电机，20.导管安装底座，21.挡杆摆动槽，22.落料转动链轮，23.定位转动链轮，24.定位转动链条，25.落料定位卡槽，26.定位挡爪承面，27.圆盘定位卡爪，28.凸盘转动链条，29.盘盖移出通道，30.盘盖移运支架，31.盘盖移运转板，32.往复移运转轴，33.盘盖落料承板，34.盘盖平推气缸，35.转轴往复支架，36.往复转动齿轮，37.移运吸附连板，38.连板推送气缸，39.盘盖吸附电磁铁，40.盘盖承料导杆，41.复位弹簧承板，42.往复升降齿条，43.落料缓冲弹簧，44.复位缓冲承板，45.复位缓冲弹簧，46.盘盖移运推轮，47.推轮往复导槽，48.升降承托板，49.推板转动凸轮，50.推板平移齿条，51.平移往复导板，52.导板往复支架，53.承板升降导杆，54.凸轮转动支架，55.凸轮转动齿条，56.齿条平移支架，57.导板往复杆，58.导板复位弹簧，59.复位平移挡板，60.齿条往复连杆，61.导板平推承板，62.推板平移斜面，63.推板平移竖面，64.工件压装气缸，65.气缸安装支架，66.压装升降支架，67.往复转动套筒，68.工件调节气缸，69.升降推筒柱，70.工件吸附转板，71.支架升降导杆，72.工件调节转轴，73.压装吸附电磁铁，74.推筒导杆，75.套筒转动导槽，76.升降转动推轮，77.装配工件放置料管，78.工件平移气缸，79.移送平推连板，80.工件平移支架，81.工件平移电磁铁，82.装配工件平移导槽，83.盘盖限位导轮，84.定位转动导轮，85.摆杆往复导轮，86.摆杆转动压板，87.推杆转动压轮，88.摆杆压紧拉簧，89.缓冲承托挡板，90.挡板转动槽，91.挡板转动支架，92.挡板承料拉簧，93.盘盖落料导轮，94.盘盖限位承槽，95.转板承托支架，96.转板承托导杆，97.导杆限位挡板，98.转板承托滚轮，99.转板承托弹簧，100.推板升降滚轮。

具体实施方式

为了进一步描述本发明，下面结合附图进一步阐述一种盘盖工件自动传送加工装置的具体实施方式，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

如图1所示，本发明一种盘盖工件自动传送加工装置，包括工件加工底座1、盘盖工件落料支架2、工件组装支架3、盘盖工件落料机构4、盘盖工件移运机构5、盘盖工件传送支架6、盘盖工件承托机构7、工件组装机构8和装配工件进料机构9，盘盖工件落料支架2和工件组装支架3沿水平方向依次竖直固定设置于工件加工底座1上方两侧，盘盖工件落料机构4和盘盖工件移运机构5从上至下依次设置于盘盖工件落料支架2一侧，工件组装支架3下侧设置有盘盖工件传送通道10，盘盖工件传送支架6水平固定设置于盘盖工件传送通道10内，工件组装机构8竖直设置于盘盖工件传送支架6上侧的工件组装支架3，盘盖工件承托机构7水平设置于工件组装机构8下侧的盘盖工件传送支架6，装配工件进料机构9竖直设置于工件组装机构8一侧的工件组装支架3，盘盖工件传送支架6上沿水平方向依次转动连接有多根盘盖传送导辊11，盘盖工件传送支架6一侧水平固定设置有盘盖传送电机12，盘盖传送电机12带动盘盖传送导辊11进行转动。如图2、图3、图4和图5所示，本发明的盘盖工件落料机构4包括工件落料导管13、落料转动圆盘14、落料转动挡杆15、转动定位圆盘16、定位往复摆杆17、推杆转动凸盘18和落料推杆电机19，落料转动圆盘14竖直转动连接于盘盖工件落料支架2上侧，落料转动圆盘14外侧沿落料转动圆盘14的径向均匀固定设置有四根落料转动挡杆15，落料转动圆盘14一侧的盘盖工件落料支架2上竖直固定设置有导管安装底座20，工件落料导管13竖直固定设置于导管安装底座20，工件落料导管13为与盘盖工件相适配的扁平状结构，工件落料导管13沿落料转动圆盘14侧设置有与落料转动挡杆15相适配的挡杆摆动槽21，转动定位圆盘16竖直转动连接于落料转动圆盘14一侧的盘盖工件落料支架2，落料转动圆盘14一侧同轴竖直固定设置有落料转动链轮22，转动定位圆盘16一侧同轴竖直固定设置有定位转动链轮23，落料转动链轮22和定位转动链轮23之间采用定位转动链条24传动连接，落料转动链轮22和定位转动链轮23的尺寸规格相同，转动定位圆盘16外侧均匀设置有四个落料定位卡槽25，落料定位卡槽25一侧与转动定位圆盘16外沿采用弧形边过渡链接，落料定位卡槽25另一侧沿转动定位圆盘16的径向设置有定位挡爪承面26，定位往复摆杆17设置于转动定位圆盘16上侧的盘盖工件落料支架2，定位往复摆杆17沿转动定位圆盘16端设置有与落料定位卡槽25相适配的圆盘定位卡爪27，定位往复摆杆17另一端铰接连接于盘盖工件落料支架2，推杆转动凸盘18竖直转动连接于定位往复摆杆17下侧的盘盖工件落料支架2，落料推杆电机19水平固定设置于盘盖工件落料支架2，落料推杆电机19与推杆转动凸盘18之间采用凸盘转动链条28传动连接，工件落料导管13下端外侧设置有盘盖移出通道29。如图6、图7和图8所示，本发明的盘盖工件移运机构5包括盘盖移运支架30、盘盖移运转板31、往复移运转轴32、盘盖落料承板33和盘盖平推气缸34，工件落料导管13下侧的盘盖工件落料支架2上水平固定设置有盘盖移运支架30，盘盖移运支架30上方两侧分别竖直固定设置有转轴往复支架35，往复移运转轴32水平转动连接于转轴往复支架35，往复移运转轴32两侧分别竖直固定设置有往复转动齿轮36，盘盖移运转板31设置于盘盖移运支架30上侧，盘盖移运转板31沿往复移运转轴32端两侧分别与往复移运转轴32两侧的往复转动齿轮36固定连接，盘盖移运转板31沿工件落料导管13端平行设置有移运吸附连板37，移运吸附连板37一侧的盘盖移运转板31上分别固定设置有两个连板推送气缸38，连板推送气缸38输出端与移运吸附连板37固定连接，移运吸附连板37沿工件落料导管13侧两端分别贴合固定设置有盘盖吸附电磁铁39，盘盖落料承板33水平设置于工件落料导管13底部内侧，盘盖落料承板33下方两侧分别竖直固定设置有盘盖承料导杆40，盘盖承料导杆40沿竖直方向滑动设置于工件落料导管13底部，盘盖承料导杆40下端水平固定设置有复位弹簧承板41，复位弹簧承板41下侧竖直固定设置有往复升降齿条42，往复升降齿条42与往复转动齿轮36啮合连接，盘盖落料承板33和工件落料导管13之间的盘盖承料导杆40上套装设置有落料缓冲弹簧43，复位弹簧承板41上侧的盘盖承料导杆40上滑动设置有复位缓冲承板44，复位缓冲承板44与复位弹簧承板41之间的盘盖承料导杆40上套装设置有复位缓冲弹簧45，盘盖平推气缸34水平固定设置于工件落料导管13下侧，盘盖平推气缸34输出端设置有盘盖移运推轮46，工件落料导管13上设置有与盘盖移运推轮46相适配的推轮往复导槽47。

如图9、图10和图11所示，本发明的盘盖工件承托机构7包括升降承托板48、推板转动凸轮49、推板平移齿条50、平移往复导板51和导板往复支架52，升降承托板48水平设置于盘盖工件传送支架6上侧，升降承托板48设置于相邻的两根盘盖传送导辊11之间，升降承托板48下方两侧分别竖直固定设置有承板升降导杆53，承板升降导杆53沿竖直方向滑动设置于盘盖工件传送支架6，升降承托板48下侧的盘盖工件传送支架6上竖直固定设置有凸轮转动支架54，凸轮转动支架54两侧分别竖直转动连接有推板转动凸轮49，推板转动凸轮49下侧表面贴合设置有凸轮转动齿条55，推板转动凸轮49下侧的盘盖工件传送支架6上水平固定设置有齿条平移支架56，齿条平移支架56内沿水平方向滑动设置有与凸轮转动齿条55啮合连接的推板平移齿条50，导板往复支架52竖直固定设置于升降承托板48一侧的工件组装支架3，导板往复支架52沿升降承托板48侧竖直设置有平移往复导板51，平移往复导板51沿导板往复支架52侧上下两端分别水平固定设置有导板往复杆57，导板往复杆57沿水平方向滑动设置于导板往复支架52，导板往复支架52沿平移往复导板51侧的导板往复杆57上套装设置有导板复位弹簧58，导板往复杆57外端固定设置有复位平移挡板59，推板平移齿条50与平移往复导板51之间水平固定连接有齿条往复连杆60，平移往复导板51上端沿工件组装机构8侧竖直固定设置有导板平推承板61，导板平推承板61上侧设置有推板平移斜面62，导板平推承板61下侧设置有推板平移竖面63，本发明的工件组装机构8包括工件压装气缸64、气缸安装支架65、压装升降支架66、往复转动套筒67、工件调节气缸68、升降推筒柱69和工件吸附转板70，气缸安装支架65水平固定设置于升降承托板48上侧的工件组装支架3，压装升降支架66竖直设置于气缸安装支架65下侧，工件压装气缸64竖直向下固定设置于气缸安装支架65上侧，工件压装气缸64输出端与压装升降支架66上侧固定连接，压装升降支架66上方两侧分别竖直固定设置有支架升降导杆71，支架升降导杆71沿竖直方向滑动设置于气缸安装支架65，压装升降支架66下侧中部竖直转动连接有工件调节转轴72，往复转动套筒67竖直固定设置于工件调节转轴72上端，工件吸附转板70水平固定设置于工件调节转轴72下端，工件吸附转板70下侧表面贴合固定设置有压装吸附电磁铁73，工件调节气缸68竖直向下固定设置于压装升降支架66中部，工件调节气缸68输出端竖直固定设置有升降推筒柱69，升降推筒柱69沿竖直方向滑动设置于往复转动套筒67，升降推筒柱69下端外侧水平固定设置有推筒导杆74，往复转动套筒67上倾斜设置有与推筒导杆74相适配的套筒转动导槽75，推筒导杆74设置于套筒转动导槽75内，压装升降支架66下端沿平移往复导板51侧转动连接有升降转动推轮76，本发明的装配工件进料机构9包括装配工件放置料管77、工件平移气缸78和移送平推连板79，装配工件放置料管77竖直固定设置于工件组装机构8一侧的工件组装支架3，装配工件放置料管77下端为封闭机构，装配工件放置料管77一侧的工件组装支架3上固定设置有工件平移支架80，工件平移气缸78水平固定设置于工件平移支架80，工件平移气缸78输出端固定设置有移送平推连板79，移送平推连板79为L形结构，移送平推连板79的竖直表面贴合固定设置有工件平移电磁铁81，装配工件放置料管77下端两侧分别设置有装配工件平移导槽82。

本发明的盘盖工件传送支架6上方两侧沿水平方向依次转动连接有多个盘盖限位导轮83，盘盖限位导轮83设置于盘盖传送导辊11上侧，使得盘盖工件能够沿盘盖传送导辊11平稳准确的进行平移导送。本发明的定位往复摆杆17端部的圆盘定位卡爪27上转动连接有定位转动导轮84，使得圆盘定位卡爪27能够沿转动定位圆盘16表面顺畅滚动。本发明的推杆转动凸盘18上侧的定位往复摆杆17上转动连接有摆杆往复导轮85，摆杆往复导轮85能够沿推杆转动凸盘18外侧表面滚动，使得推杆转动凸盘18能够平稳顺畅的推动定位往复摆杆17进行往复摆动。本发明的定位往复摆杆17上侧的盘盖工件落料支架2上设置有摆杆转动压板86，摆杆转动压板86上端铰接连接于盘盖工件落料支架2，摆杆转动压板86下端转动连接有推杆转动压轮87，摆杆转动压板86与盘盖工件落料支架2之间设置有摆杆压紧拉簧88，使能确保定位往复摆杆17压紧于转动定位圆盘16。本发明的盘盖工件落料机构4的落料推杆电机19为伺服电机，使能根据工件装配的实际需求准确调控盘盖工件的落料传送速度。本发明的工件落料导管13中部两侧对称设置有缓冲承托挡板89，工件落料导管13两侧分别设置有与缓冲承托挡板89相适配的挡板转动槽90，工件落料导管13两侧分别固定设置有挡板转动支架91，缓冲承托挡板89中部铰接连接于挡板转动支架91，缓冲承托挡板89外端与工件落料导管13之间设置有挡板承料拉簧92，缓冲承托挡板89内端转动连接有盘盖落料导轮93，使能对盘盖工件在下落过程中进行承托降速缓冲，确保盘盖工件能够平稳的落至盘盖落料承板33上侧。本发明的盘盖落料承板33上设置有V形结构的盘盖限位承槽94，使能高效平稳的实现盘盖工件的承托放置。本发明的盘盖移运转板31下方一侧的工件加工底座1上竖直固定设置有转板承托支架95，转板承托支架95上竖直滑动设置有转板承托导杆96，转板承托导杆96下端固定设置有导杆限位挡板97，转板承托导杆96上端转动连接有转板承托滚轮98，转板承托支架95上侧的转板承托导杆96上套装设置有转板承托弹簧99，使能对盘盖移运转板31在顺时针摆动过程中进行有效的定位承托，确保盘盖工件能够准确顺畅的从盘盖移运转板31上滑落至盘盖传送导辊11上侧。本发明的盘盖工件承托机构7的推板转动凸轮49上侧表面依次转动连接有多个推板升降滚轮100，确保推板转动凸轮49在转动过程中能够顺畅的带动升降承托板48进行升降运动。

采用上述技术方案，本发明一种盘盖工件自动传送加工装置在使用的时候，通过盘盖工件落料支架2和工件组装支架3沿水平方向依次竖直固定设置于工件加工底座1上方两侧，盘盖工件落料机构4和盘盖工件移运机构5从上至下依次设置于盘盖工件落料支架2一侧，盘盖工件传送支架6水平固定设置于工件组装支架3的盘盖工件传送通道10内，盘盖工件承托机构7水平设置于工件组装机构8下侧的盘盖工件传送支架6，装配工件进料机构9竖直设置于工件组装机构8一侧的工件组装支架3，盘盖工件传送支架6上沿水平方向依次转动连接有多根盘盖传送导辊11，盘盖传送电机12带动盘盖传送导辊11进行转动，利用盘盖工件落料机构4能够实现盘盖工件依次逐个有序的落料传送，利用盘盖工件移运机构5使能将盘盖工件自动转运移送至盘盖工件传送支架6的盘盖传送导辊11上侧，使得盘盖工件能够沿多根盘盖传送导辊11平稳顺畅的进行传送，利用装配工件进料机构9使能将装配工件逐个平移至工件组装机构8下侧，利用盘盖工件承托机构7使能将盘盖工件在组装加工过程中平稳顺畅的进行提升承托，利用工件组装机构8使能将装配工件高效准确的压装于盘盖工件，利用工件组装机构8与盘盖工件承托机构7产生连动作用，工件组装机构8和盘盖工件承托机构7能够同步动作，使得工件组装机构8在将装配工件压装于盘盖工件时，盘盖工件承托机构7能够始终平稳的将盘盖工件进行承托固定，确保工件能够被高效平稳且准确顺畅的进行压装加工，实现平稳准确的将两个工件进行压装加工，工件组装加工自动化程度高，通过落料转动圆盘14竖直转动连接于盘盖工件落料支架2上侧，落料转动圆盘14外侧沿落料转动圆盘14的径向均匀固定设置有四根落料转动挡杆15，工件落料导管13沿落料转动圆盘14侧设置有与落料转动挡杆15相适配的挡杆摆动槽21，转动定位圆盘16竖直转动连接于落料转动圆盘14一侧的盘盖工件落料支架2，落料转动圆盘14一侧的落料转动链轮22与转动定位圆盘16一侧的定位转动链轮23之间采用定位转动链条24传动连接，转动定位圆盘16外侧均匀设置有四个落料定位卡槽25，落料定位卡槽25一侧沿转动定位圆盘16的径向设置有定位挡爪承面26，定位往复摆杆17沿转动定位圆盘16端设置有与落料定位卡槽25相适配的圆盘定位卡爪27，推杆转动凸盘16竖直转动连接于定位往复摆杆17下侧的盘盖工件落料支架2，落料推杆电机19与推杆转动凸盘18之间采用凸盘转动链条28传动连接，利用落料推杆电机19带动推杆转动凸盘18连续进行转动，推杆转动凸盘18在转动过程中能够周期性的推动定位往复摆杆17往复间歇摆动，工件落料导管13内的盘盖工件利用自身重力推动落料转动档杆15，从而能够带动落料转动圆盘14进行转动，落料转动圆盘14和转动定位圆盘16能够同步转动，利用定位往复摆杆17端部的圆盘定位卡爪27依次间歇的与转动定位圆盘16外侧的落料定位卡槽25配合连接，使得转动定位圆盘16每次能够进行垂直角度的转动，落料转动圆盘14能够与转动定位圆盘16进行相同角度的转动，使得工件落料导管13内的盘盖工件能够依次逐个落料传送，通过定位往复摆杆17端部的圆盘定位卡爪27上转动连接有定位转动导轮84，使得圆盘定位卡爪27能够沿转动定位圆盘16表面顺畅滚动，通过推杆转动凸盘18上侧的定位往复摆杆17上转动连接有摆杆往复导轮85，摆杆往复导轮85能够沿推杆转动凸盘18外侧表面滚动，使得推杆转动凸盘18能够平稳顺畅的推动定位往复摆杆17进行往复摆动，通过定位往复摆杆17上侧的摆杆转动压板86下端转动连接有推杆转动压轮87，摆杆转动压板86与盘盖工件落料支架2之间设置有摆杆压紧拉簧88，利用摆杆压紧拉簧88对摆杆转动压板86的弹力牵拉，使能确保定位往复摆杆17压紧于转动定位圆盘16，通过盘盖工件落料机构4的落料推杆电机19为伺服电机，使能根据工件装配的实际需求准确调控盘盖工件的落料传送速度，通过工件落料导管13下端外侧设置有盘盖移出通道29，盘盖移运支架30上的往复移运转轴32两侧分别竖直固定设置有往复转动齿轮36，盘盖移运转板31端部与往复转动齿轮36固定连接，盘盖移运转板31沿工件落料导管13端平行设置有移运吸附连板37，连板推送气缸38输出端与移运吸附连板37固定连接，移运吸附连板37沿工件落料导管13侧两端分别贴合固定设置有盘盖吸附电磁铁39，盘盖落料承板33水平设置于工件落料导管13底部内侧，盘盖落料承板33下方两侧的盘盖承料导杆40沿竖直方向滑动设置于工件落料导管13底部，盘盖承料导杆40下端的复位弹簧承板41下侧竖直固定设置有往复升降齿条42，往复升降齿条42与往复转动齿轮36啮合连接，盘盖落料承板33和工件落料导管13之间的盘盖承料导杆40上套装设置有落料缓冲弹簧43，复位缓冲承板44与复位弹簧承板41之间的盘盖承料导杆40上套装设置有复位缓冲弹簧45，盘盖平推气缸34输出端设置有盘盖移运推轮46，沿着工件落料导管13下落的盘盖工件在落料至盘盖落料承板33上侧时，盘盖工件利用自身重力带动盘盖落料承板33竖直向下运动，盘盖落料承板33带动盘盖承料导杆40和往复升降齿条42同步向下运动，往复升降齿条42在向下移动的过程中带动往复转动齿轮36进行转动，盘盖移运转板31能够与往复转动齿轮36同步进行逆时针转动，使得盘盖移运转板31一侧的移运吸附连板37能够移送至盘盖移出通道29的相邻侧，利用连板推送气缸38推动移运吸附连板37，移运吸附连板37一侧的盘盖吸附电磁铁39通电带有磁力，使得移运吸附连板37能够将工件落料导管13底部的盘盖工件吸附固定，利用盘盖平推气缸34水平推动盘盖移运推轮46，盘盖移运转板31在盘盖平推气缸34进行初始推动后能够利用自身重力进行顺时针摆动，盘盖落料承板33能够在往复转动齿轮36的作用下迅速向上移动，使能继续对下一盘盖工件的承托落料，利用盘盖落料承板33和盘盖移运转板31之间的相互连动作用，使得工件落料导管13内的盘盖工件能够被逐个转运移送至盘盖工件传送支架6上侧，在盘盖移运转板31在重力的作用下转动至倾斜向下的位置状态时，利用盘盖吸附电磁铁39断电失去磁力，使得移运吸附连板37上的盘盖工件能够利用自身重力倾斜向下滑动至盘盖工件传送支架6的盘盖传送导辊11上侧，确保盘盖工件能够沿着盘盖传送导辊11平稳准确的进行传送加工，利用盘盖落料承板33和工件落料导管13之间的落料缓冲弹簧43，使能对盘盖落料承板33在向下运动的过程中进行缓冲降速，使得盘盖落料承板33能够平稳的下落至所需位置，利用复位缓冲承板44与复位弹簧承板41之间的盘盖承料导杆40上套装设置有复位缓冲弹簧45，使能在盘盖移运转板31进行顺时针摆动带动往复升降齿条42向上运动的过程中进行阻挡缓冲，确保盘盖落料承板33的升降运动和盘盖移运转板31的往复摆动都能平稳有序的进行，通过盘盖工件传送支架6上方两侧沿水平方向依次转动连接有多个盘盖限位导轮83，使得盘盖工件能够沿盘盖传送导辊11平稳准确的进行平移导送，通过工件落料导管13中部两侧对称设置有缓冲承托挡板89，缓冲承托挡板89外端与工件落料导管13之间设置有挡板承料拉簧92，缓冲承托挡板89内端转动连接有盘盖落料导轮93，使能对盘盖工件在下落过程中进行承托降速缓冲，确保盘盖工件能够平稳的落至盘盖落料承板33上侧，利用盘盖落料承板33上设置有V形结构的盘盖限位承槽94，使能高效平稳的实现盘盖工件的承托放置，通过转板承托支架95上竖直滑动的转板承托导杆96上端转动连接有转板承托滚轮98，转板承托支架95上侧的转板承托导杆96上套装设置有转板承托弹簧99，使能对盘盖移运转板31在顺时针摆动过程中进行有效的定位承托，确保盘盖工件能够准确顺畅的从盘盖移运转板31上滑落至盘盖传送导辊11上侧，通过装配工件放置料管77下端为封闭机构，工件平移气缸78输出端的移送平推连板79为L形结构，移送平推连板79的竖直表面贴合固定设置有工件平移电磁铁81，装配工件放置料管77下端两侧分别设置有装配工件平移导槽82，利用工件平移气缸78水平推动移送平推连板79，移送平推连板79表面的工件平移电磁铁81通电带有磁力，使能将装配工件放置料管77内的装配工件逐个吸附并平移推送至工件组装机构8的工件吸附转板70下侧，确保装配工件能够连续供料实现盘盖工件的连续装配加工，通过升降承托板48下方两侧的承板升降导杆53沿竖直方向滑动设置于盘盖工件传送支架6，凸轮转动支架54两侧转动连接的推板转动凸轮49下侧表面贴合设置有凸轮转动齿条55，齿条平移支架56内沿水平方向滑动设置有与凸轮转动齿条55啮合连接的推板平移齿条50，平移往复导板51沿导板往复支架52侧上下两端的导板往复杆57沿水平方向滑动设置于导板往复支架52，导板往复支架52沿平移往复导板51侧的导板往复杆57上套装设置有导板复位弹簧58，推板平移齿条50与平移往复导板51之间水平固定连接有齿条往复连杆60，平移往复导板51上端沿工件组装机构8侧竖直固定设置有导板平推承板61，导板平推承板61上侧设置有推板平移斜面62，导板平推承板61下侧设置有推板平移竖面63，利用工件组装机构8的压装升降支架66在向下运动的过程中，当压装升降支架66下端的升降转动推轮76沿导板平推承板61的推板平移斜面62滚动时，升降转动推轮76能够利用导板平推承板61带动平移往复导板51进行平移运动，平移往复导板51利用齿条往复连杆60带动推板平移齿条50进行平移运动，推板平移齿条50能够带动凸轮转动支架54两侧的推板转动凸轮49同步进行转动，推板转动凸轮49能够推动升降承托板48竖直向上移动，使得升降承托板48能够将盘盖工件平稳的提升承托，方便盘盖工件进行压装加工，通过推板转动凸轮49上侧表面依次转动连接有多个推板升降滚轮100，确保推板转动凸轮49在转动过程中能够顺畅的带动升降承托板48进行升降运动，当压装升降支架66下端的升降转动推轮76沿导板平推承板61的推板平移竖面63滚动时，升降转动推轮76不能推动平移往复导板51进行平移运动，使得平移往复导板51能够稳定的保持在所需位置，确保盘盖工件能够在升降承托板48的承托作用下稳定的处于所需组装加工工位，利用导板往复支架52沿平移往复导板51侧的导板往复杆57上套装设置的导板复位弹簧58，使得压装升降支架66在竖直向上移动的过程中，导板复位弹簧58能够高效顺畅的推动平移往复导板51进行复位平移，使得升降承托板48能够迅速向下移动，确保加工完成的盘盖工件能够重新落至盘盖传送导辊11上进行传送，通过气缸安装支架65上侧的工件压装气缸64输出端与压装升降支架66上侧固定连接，往复转动套筒67竖直固定设置于工件调节转轴72上端，工件调节转轴72下端的工件吸附转板70下侧表面贴合固定设置有压装吸附电磁铁73，工件调节气缸68输出端的升降推筒柱69沿竖直方向滑动设置于往复转动套筒67，升降推筒柱69下端外侧水平固定设置有推筒导杆74，往复转动套筒67上倾斜设置有与推筒导杆74相适配的套筒转动导槽75，利用工件压装气缸64竖直向下推动压装升降支架66，使得工件吸附转板70能够向下移动至吸附固定有装配工件的移送平推连板79侧，利用压装吸附电磁铁73通电带有磁力，使得工件吸附转板70能够将装配工件吸附固定，利用工件调节气缸68沿竖直方向推动升降推筒柱69进行升降运动，升降推筒柱69的推筒导杆74在升降运动过程中能够利用套筒转动导槽75带动往复转动套筒67进行转动调节，往复转动套筒67能够利用工件调节转轴72带动工件吸附转板70同步进行转动实现对装配工件水平进行转动调节，使能将装配工件平稳准确的转动调节至所需的压装位置，确保装配工件能够高效顺畅的压装于盘盖工件，利用压装升降支架66下端的升降转动推轮76能够在升降运动过程中推动平移往复导板51，使得工件组装机构8能够与盘盖工件承托机构7产生连动效果，工件组装机构8和盘盖工件承托机构7能够同步动作，使得工件组装机构8在将装配工件压装于盘盖工件时，盘盖工件承托机构7能够始终平稳的将盘盖工件进行承托固定，确保工件能够被高效平稳且准确顺畅的进行压装加工。通过这样的结构，本发明结构设计合理，能够高效顺畅的将盘盖工件依次逐个导料传送，实现盘盖工件连续平稳的装配加工，提高工件加工自动化程度，满足加工使用的需要。

本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种盘盖工件自动传送加工装置，其特征在于：所述盘盖工件自动传送加工装置包括工件加工底座、盘盖工件落料支架、工件组装支架、盘盖工件落料机构、盘盖工件移运机构、盘盖工件传送支架、盘盖工件承托机构、工件组装机构和装配工件进料机构，所述盘盖工件落料支架和工件组装支架沿水平方向依次竖直固定设置于工件加工底座上方两侧，所述盘盖工件落料机构和盘盖工件移运机构从上至下依次设置于盘盖工件落料支架一侧，所述工件组装支架下侧设置有盘盖工件传送通道，盘盖工件传送支架水平固定设置于盘盖工件传送通道内，所述工件组装机构竖直设置于盘盖工件传送支架上侧的工件组装支架，所述盘盖工件承托机构水平设置于工件组装机构下侧的盘盖工件传送支架，所述装配工件进料机构竖直设置于工件组装机构一侧的工件组装支架，所述盘盖工件传送支架上沿水平方向依次转动连接有多根盘盖传送导辊，盘盖工件传送支架一侧水平固定设置有盘盖传送电机，盘盖传送电机带动盘盖传送导辊进行转动，所述盘盖工件落料机构包括工件落料导管、落料转动圆盘、落料转动挡杆、转动定位圆盘、定位往复摆杆、推杆转动凸盘和落料推杆电机，所述落料转动圆盘竖直转动连接于盘盖工件落料支架上侧，落料转动圆盘外侧沿落料转动圆盘的径向均匀固定设置有四根落料转动挡杆，所述落料转动圆盘一侧的盘盖工件落料支架上竖直固定设置有导管安装底座，工件落料导管竖直固定设置于导管安装底座，工件落料导管为与盘盖工件相适配的扁平状结构，所述工件落料导管沿落料转动圆盘侧设置有与落料转动挡杆相适配的挡杆摆动槽，所述转动定位圆盘竖直转动连接于落料转动圆盘一侧的盘盖工件落料支架，落料转动圆盘一侧同轴竖直固定设置有落料转动链轮，转动定位圆盘一侧同轴竖直固定设置有定位转动链轮，落料转动链轮和定位转动链轮之间采用定位转动链条传动连接，落料转动链轮和定位转动链轮的尺寸规格相同，所述转动定位圆盘外侧均匀设置有四个落料定位卡槽，落料定位卡槽一侧与转动定位圆盘外沿采用弧形边过渡链接，落料定位卡槽另一侧沿转动定位圆盘的径向设置有定位挡爪承面，所述定位往复摆杆设置于转动定位圆盘上侧的盘盖工件落料支架，定位往复摆杆沿转动定位圆盘端设置有与落料定位卡槽相适配的圆盘定位卡爪，定位往复摆杆另一端铰接连接于盘盖工件落料支架，所述推杆转动凸盘竖直转动连接于定位往复摆杆下侧的盘盖工件落料支架，所述落料推杆电机水平固定设置于盘盖工件落料支架，落料推杆电机与推杆转动凸盘之间采用凸盘转动链条传动连接，工件落料导管下端外侧设置有盘盖移出通道，所述盘盖工件移运机构包括盘盖移运支架、盘盖移运转板、往复移运转轴、盘盖落料承板和盘盖平推气缸，所述工件落料导管下侧的盘盖工件落料支架上水平固定设置有盘盖移运支架，盘盖移运支架上方两侧分别竖直固定设置有转轴往复支架，往复移运转轴水平转动连接于转轴往复支架，往复移运转轴两侧分别竖直固定设置有往复转动齿轮，所述盘盖移运转板设置于盘盖移运支架上侧，盘盖移运转板沿往复移运转轴端两侧分别与往复移运转轴两侧的往复转动齿轮固定连接，所述盘盖移运转板沿工件落料导管端平行设置有移运吸附连板，移运吸附连板一侧的盘盖移运转板上分别固定设置有两个连板推送气缸，连板推送气缸输出端与移运吸附连板固定连接，所述移运吸附连板沿工件落料导管侧两端分别贴合固定设置有盘盖吸附电磁铁，所述盘盖落料承板水平设置于工件落料导管底部内侧，盘盖落料承板下方两侧分别竖直固定设置有盘盖承料导杆，盘盖承料导杆沿竖直方向滑动设置于工件落料导管底部，盘盖承料导杆下端水平固定设置有复位弹簧承板，复位弹簧承板下侧竖直固定设置有往复升降齿条，往复升降齿条与往复转动齿轮啮合连接，所述盘盖落料承板和工件落料导管之间的盘盖承料导杆上套装设置有落料缓冲弹簧，所述复位弹簧承板上侧的盘盖承料导杆上滑动设置有复位缓冲承板，复位缓冲承板与复位弹簧承板之间的盘盖承料导杆上套装设置有复位缓冲弹簧，所述盘盖平推气缸水平固定设置于工件落料导管下侧，盘盖平推气缸输出端设置有盘盖移运推轮，工件落料导管上设置有与盘盖移运推轮相适配的推轮往复导槽，所述盘盖工件承托机构包括升降承托板、推板转动凸轮、推板平移齿条、平移往复导板和导板往复支架，所述升降承托板水平设置于盘盖工件传送支架上侧，升降承托板设置于相邻的两根盘盖传送导辊之间，升降承托板下方两侧分别竖直固定设置有承板升降导杆，承板升降导杆沿竖直方向滑动设置于盘盖工件传送支架，所述升降承托板下侧的盘盖工件传送支架上竖直固定设置有凸轮转动支架，凸轮转动支架两侧分别竖直转动连接有推板转动凸轮，所述推板转动凸轮下侧表面贴合设置有凸轮转动齿条，所述推板转动凸轮下侧的盘盖工件传送支架上水平固定设置有齿条平移支架，齿条平移支架内沿水平方向滑动设置有与凸轮转动齿条啮合连接的推板平移齿条，所述导板往复支架竖直固定设置于升降承托板一侧的工件组装支架，导板往复支架沿升降承托板侧竖直设置有平移往复导板，平移往复导板沿导板往复支架侧上下两端分别水平固定设置有导板往复杆，导板往复杆沿水平方向滑动设置于导板往复支架，导板往复支架沿平移往复导板侧的导板往复杆上套装设置有导板复位弹簧，导板往复杆外端固定设置有复位平移挡板，所述推板平移齿条与平移往复导板之间水平固定连接有齿条往复连杆，所述平移往复导板上端沿工件组装机构侧竖直固定设置有导板平推承板，导板平推承板上侧设置有推板平移斜面，导板平推承板下侧设置有推板平移竖面，所述工件组装机构包括工件压装气缸、气缸安装支架、压装升降支架、往复转动套筒、工件调节气缸、升降推筒柱和工件吸附转板，所述气缸安装支架水平固定设置于升降承托板上侧的工件组装支架，压装升降支架竖直设置于气缸安装支架下侧，工件压装气缸竖直向下固定设置于气缸安装支架上侧，工件压装气缸输出端与压装升降支架上侧固定连接，压装升降支架上方两侧分别竖直固定设置有支架升降导杆，支架升降导杆沿竖直方向滑动设置于气缸安装支架，所述压装升降支架下侧中部竖直转动连接有工件调节转轴，往复转动套筒竖直固定设置于工件调节转轴上端，工件吸附转板水平固定设置于工件调节转轴下端，工件吸附转板下侧表面贴合固定设置有压装吸附电磁铁，所述工件调节气缸竖直向下固定设置于压装升降支架中部，工件调节气缸输出端竖直固定设置有升降推筒柱，升降推筒柱沿竖直方向滑动设置于往复转动套筒，所述升降推筒柱下端外侧水平固定设置有推筒导杆，往复转动套筒上倾斜设置有与推筒导杆相适配的套筒转动导槽，推筒导杆设置于套筒转动导槽内，所述压装升降支架下端沿平移往复导板侧转动连接有升降转动推轮，所述装配工件进料机构包括装配工件放置料管、工件平移气缸和移送平推连板，所述装配工件放置料管竖直固定设置于工件组装机构一侧的工件组装支架，装配工件放置料管下端为封闭机构，所述装配工件放置料管一侧的工件组装支架上固定设置有工件平移支架，工件平移气缸水平固定设置于工件平移支架，工件平移气缸输出端固定设置有移送平推连板，移送平推连板为L形结构，移送平推连板的竖直表面贴合固定设置有工件平移电磁铁，所述装配工件放置料管下端两侧分别设置有装配工件平移导槽。

2.根据权利要求1所述的一种盘盖工件自动传送加工装置，其特征在于：所述盘盖工件传送支架上方两侧沿水平方向依次转动连接有多个盘盖限位导轮，盘盖限位导轮设置于盘盖传送导辊上侧。

3.根据权利要求1所述的一种盘盖工件自动传送加工装置，其特征在于：所述定位往复摆杆端部的圆盘定位卡爪上转动连接有定位转动导轮。

4.根据权利要求1所述的一种盘盖工件自动传送加工装置，其特征在于：所述推杆转动凸盘上侧的定位往复摆杆上转动连接有摆杆往复导轮。

5.根据权利要求1所述的一种盘盖工件自动传送加工装置，其特征在于：所述定位往复摆杆上侧的盘盖工件落料支架上设置有摆杆转动压板，摆杆转动压板上端铰接连接于盘盖工件落料支架，摆杆转动压板下端转动连接有推杆转动压轮，摆杆转动压板与盘盖工件落料支架之间设置有摆杆压紧拉簧。

6.根据权利要求1所述的一种盘盖工件自动传送加工装置，其特征在于：所述盘盖工件落料机构的落料推杆电机为伺服电机。

7.根据权利要求1所述的一种盘盖工件自动传送加工装置，其特征在于：所述工件落料导管中部两侧对称设置有缓冲承托挡板，工件落料导管两侧分别设置有与缓冲承托挡板相适配的挡板转动槽，工件落料导管两侧分别固定设置有挡板转动支架，缓冲承托挡板中部铰接连接于挡板转动支架，缓冲承托挡板外端与工件落料导管之间设置有挡板承料拉簧，缓冲承托挡板内端转动连接有盘盖落料导轮。

8.根据权利要求1所述的一种盘盖工件自动传送加工装置，其特征在于：所述盘盖落料承板上设置有V形结构的盘盖限位承槽。

9.根据权利要求1所述的一种盘盖工件自动传送加工装置，其特征在于：所述盘盖移运转板下方一侧的工件加工底座上竖直固定设置有转板承托支架，转板承托支架上竖直滑动设置有转板承托导杆，转板承托导杆下端固定设置有导杆限位挡板，转板承托导杆上端转动连接有转板承托滚轮，转板承托支架上侧的转板承托导杆上套装设置有转板承托弹簧。

10.根据权利要求1所述的一种盘盖工件自动传送加工装置，其特征在于：所述盘盖工件承托机构的推板转动凸轮上侧表面依次转动连接有多个推板升降滚轮。

Images