CN111333085A - 一种h酸碱熔产物中苛性碱的清洁回收工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种H酸碱熔产物中苛性碱的清洁回收工艺，所述回收工艺包括以下步骤：(1)预分散：以H酸生产中的碱熔产物为原料，加入C1～C4的低碳醇搅拌分散，得到分散液；所述低碳醇的加入重量是碱熔产物重量的0.2～1倍；(2)萃取分层：向步骤(1)的分散液中加入C6～C12的有机醇，搅拌萃取，分离出上层含苛性碱的有机相和下层含H酸盐的水相；所述C5～C12的醇的加入重量为碱熔产物重量的0.5‑5倍；(3)苛性碱的回收：取步骤(2)得到的有机相，加水，蒸馏脱除低碳醇后实现自然分层，上层为C6～C12的有机醇，下层为苛性碱液。本发明所述的回收工艺具有可操作性强、经济有效的优点，实现了H酸碱熔工序的清洁生产。

Description

一种H酸碱熔产物中苛性碱的清洁回收工艺
(一)技术领域
本发明涉及一种H酸生产中的碱熔产物中苛性碱的清洁回收工艺，特别涉及一种H酸生产中的碱熔产物中氢氧化钠或氢氧化钾的清洁回收工艺。
(二)背景技术
H酸(1-氨基-8-萘酚-3,6-二磺酸)是染料工业中重要的中间体，广泛用于酸性染料、直接染料和活性染料的生产。它的制造是以萘为原料，经磺化、硝化、还原、碱熔、酸化等工艺而制得，其中碱熔反应为关键工序，是将熔融的碱和T酸三钠盐按一定的比例，加入碱熔反应釜中，在一定的温度和压力下进行反应生成H酸的过程。在上述工艺过程中，理论上1mol的T酸三钠盐需要2mol苛性碱，但实际上为使反应充分，通常加入理论量的3～4倍或更多，从而导致H酸碱熔工序中残留大量未反应的碱，造成后续酸析过程中酸耗增加，同时产生大量的低价值的硫酸盐和废水，增加了生产和废水处理成本。
关于碱熔反应中残留的大量未反应的苛性碱的回收方法，捷克专利Czech189319提出用乙醇萃取碱熔反应混合物中的氢氧化钠，得到的氢氧化钠溶液在减压下蒸馏出乙醇，蒸馏残留物送回氢氧化钠溶液贮槽，重新用回碱熔，但该工艺很难实现氢氧化钠和H酸的同时高效分离回收，由于碱熔反应混合液中有大量水，H酸三钠盐在水中溶解度大，乙醇萃取氢氧化钠时，水、H酸一起被萃取到乙醇里，萃取的氢氧化钠越多，被萃取的H酸也越多，氢氧化钠与H酸不能实现较好的分离，最终高含H酸的氢氧化钠溶液循环套用到碱熔反应影响H酸的选择性和得率，焦油量大，H酸总得率下降，同时萃取剂乙醇用量增加，氢氧化钠回收工业成本高。
江苏扬农化工集团提出专利CN106006676A，通过在碱熔物中加入与水共沸的溶剂甲苯等，升温回流带水分水；结束带水后，降至室温，加入醇类溶剂，升温搅拌，降温抽滤，母液分层，得含氢氧化钠的醇溶液，减压下蒸馏脱出溶剂醇后，回用于碱熔反应。抽滤的滤饼通过正常酸化得到H酸产品。该工艺流程简单，条件温和，碱的回收率大于95％。例如：针对组成H酸15％，氢氧化钠20％，亚硫酸钠10％和5％杂质的碱熔物，通过共沸脱水后，加入乙醇，乙醇与熔融物的重量比1:1～1.5:1，萃取分离后得到的氢氧化钠醇溶液，氢氧化钠的回收率达到90％以上。尽管文中所述碱熔物共沸脱水，乙醇萃取后可以很好的分离H酸和氢氧化钠，但经过我们实验证明共沸除水后物料粘稠度很大，基本呈现结焦状态，主要是水分脱除后其中剩余的有机物和盐无法形成合适的分散状态，很难实现后续的萃取分离或过滤。
除以上专利文献外，国内外鲜有文献报道H酸生产工艺中苛性碱的分离方法。
(三)发明内容
针对现有H酸生产的碱熔工序中存在的问题，本发明旨在提供一种可操作性强、经济有效的碱回收工艺，实现碱熔工序的清洁生产。
为实现本发明目的，本发明采用以下技术方案：
一种H酸碱熔产物中苛性碱的回收工艺，包括以下步骤：
(1)预分散：以H酸生产中的碱熔产物为原料，加入C1～C4的低碳醇搅拌分散，得到分散液；所述低碳醇的加入重量是碱熔产物重量的0.2～1倍；
(2)萃取分层：向步骤(1)的分散液中加入C6～C12的有机醇，搅拌萃取，分离出上层含苛性碱的有机相和下层含H酸盐的水相；所述C5～C12的醇的加入重量为碱熔产物重量的0.5-5倍；
(3)苛性碱的回收：取步骤(2)得到的有机相，加水，蒸馏脱除低碳醇后实现自然分层，上层为C6～C12的有机醇，下层为苛性碱液。回收得到的C6～C12的有机醇和苛性碱液可分别回用于碱熔工序。
进一步，所述的回收工艺还包括以下步骤：步骤(2)中分离得到的含H酸盐的水相经硫酸酸析、洗涤过滤、干燥后制得H酸产品。
作为优选，步骤(1)所述的碱熔产物质量组成为：H酸盐10～20％，苛性碱15～20％，硫酸钠和亚硫酸钠5～15％，水35～50％，杂质5～15％(杂质指含磺酸基、胺基和硝基类萘的衍生物)。
作为优选，所述的苛性碱为氢氧化钠或氢氧化钾。
作为优选，步骤(1)所述的C1～C4的低碳醇选自甲醇、乙醇、乙二醇、甘油中的一种或任意几种的组合。
作为优选，步骤(1)中，C1～C4的低碳醇的加入重量为碱熔产物重量的0.3～0.8倍，更优选0.5～0.8倍。
作为优选，步骤(1)中分散温度在15～65℃，更优选为40～60℃。
作为优选，步骤(2)中所述C6～C12的有机醇选自正己醇、正庚醇、正辛醇、正壬醇、正癸醇及它们的异构醇中的一种或任意几种的组合。
作为优选，步骤(2)中C6～C12的有机醇的加入重量为碱熔产物重量的1～3倍，更优选1.5～3倍。
作为优选，步骤(2)中萃取温度在40～65℃，更优选为50～60℃。
本发明特别优选：步骤(1)所述的C1～C4的低碳醇为乙醇，步骤(2)中所述C6～C12的有机醇为正辛醇。
本发明所述的H酸碱熔产物中苛性碱的回收工艺，具有以下技术效果：
1、碱熔反应混合物料加入低碳醇形成醇碱混合液，再将醇碱混合液加入高碳醇进行萃取分离，实现苛性碱的回收，工艺简单，成本低，苛性碱的回收率大于90％，H酸的得率大于99％；
2、该方法能高效回收未反应的苛性碱，并返回用于碱熔反应，则碱熔反应苛性碱的消耗将降低到原来的25％-50％，H酸的制造成本随之下降。同时，后续酸化工序所需的硫酸用量大幅减少为原来的25％-50％，从而降低废水中硫酸盐含量，减少废水排放量和废水的处理量，减少环境污染，使得传统的H酸工艺变得清洁。因此，该方法具有非常显著的经济和环保优势。
3、该工艺相对于其他碱回收工艺，同时实现了苛性碱和H酸两者的高回收率，同时水分未分离保证了物料的分散和流动性。
(四)附图说明
图1为本发明的工艺流程示意图。
(五)具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行进一步描述，但本发明的保护范围并不仅限于此：
实施例1：甲醇+正庚醇
碱熔产物的质量组成为：H酸钠16.0％(M385)，氢氧化钠19.50％，硫酸钠和亚硫酸钠10.50％，水43.49％，杂质10.51％(杂质指含磺酸基、胺基、硝基类萘的衍生物)。
在500ml的烧瓶中加入100.2g碱熔产物，开启搅拌，再加入61.30g甲醇，升温至55-60℃，搅拌分散0.5h，后加入151.20g正庚醇，在55-60℃搅拌萃取0.5h，萃取后分层，得到80.07g水相，得到有机相231.51g。
水相进行酸析，在烧瓶中加入45.68g的30％硫酸，将所得水相缓慢加入到硫酸中进行酸析，水相加入72.01g，得到酸析液113.21g，过滤，洗涤，干燥，得到H酸14.56g(M341)，氨基值86.51％，收率98.63％，母液量84.21g，硫酸钠含量27.13％。
有机相中加31.23g水，蒸馏脱出甲醇60.21g，分层得到庚醇150.08g，得到水相52.05g，其中氢氧化钠含量33.74％，氢氧化钠回收率89.88％。
实施例2：乙醇+正辛醇
碱熔产物的组成为：H酸钠16.15％(M385)，氢氧化钠19.13％，硫酸钠和亚硫酸钠10.31％,水42.90％，杂质11.51％(杂质指含磺酸基、胺基、硝基类萘的衍生物)。
在500ml的烧瓶中加入101.31g碱熔产物，开启搅拌，再加入70.45g乙醇，升温至55-60℃，搅拌分散0.5h，后加入150.59g正辛醇，在55-60℃搅拌萃取0.5h，萃取后分层，得到80.09g水相，得到有机相241.91g。
水相进行酸析，在烧瓶中加入44.69g的30％硫酸，将所得水相缓慢加入到硫酸中进行酸析，水相加入73.05g，得到酸析液114.01g，过滤，洗涤，干燥，得到H酸15.09g(M341)，氨基值86.41％，收率98.65％，母液量87.07g，硫酸钠含量26.93％。
有机相中加25.06g水，蒸馏脱出乙醇70.01g，分层得到辛醇149.08g，得到水相46.58g，其中氢氧化钠含量39.74％，氢氧化钠回收率95.51％。
实施例3：甲醇+正壬醇
碱熔产物的组成为：H酸钠16.91％(M385)，氢氧化钠20.13％，硫酸钠和亚硫酸钠9.06％,水45.22％，杂质8.68％(杂质指含磺酸基、胺基、硝基类萘的衍生物)。
在500ml的烧瓶中加入103.01g碱熔产物，开启搅拌，再加入60.15g甲醇，升温至55-60℃，搅拌分散0.5h，后加入307.09g正壬醇，在55-60℃搅拌萃取0.5h，萃取后分层，得到83.99g水相，得到有机相385.07g。
水相进行酸析，在烧瓶中加入45.08g的30％硫酸，将所得水相缓慢加入到硫酸中进行酸析，水相加入72.75g，得到酸析液112.99g，过滤，洗涤，干燥，得到H酸15.36g(M341)，氨基值85.91％，收率98.74％，母液量85.38g，硫酸钠含量27.68％。
有机相中加37.86g水，蒸馏脱出甲醇58.71g，分层得到辛醇306.71g，得到水相56.96g，其中氢氧化钠含量32.63％，氢氧化钠回收率89.93％。
实施例4(甲醇+正辛醇)
碱熔产物料的组成为：H酸钠16.12％(M385)，氢氧化钠19.23％，硫酸钠和亚硫酸钠10.16％,水46.37％，杂质8.12％(杂质指含磺酸基、胺基、硝基类萘的衍生物)。
在500ml的烧瓶中加入100.20g碱熔物，开启搅拌，再加入60.56g甲醇，升温至55-60℃，搅拌分散0.5h，后加入200.49g正辛醇，在55-60℃搅拌萃取0.5h，萃取后分层，得到80.01g水相，得到有机相280.56g。
水相进行酸析，在烧瓶中加入45.54g的30％硫酸，将所得水相缓慢加入到硫酸中进行酸析，水相加入73.05g，得到酸析液113.18g，过滤，洗涤，干燥，得到H酸14.97g(M341)，氨基值86.32％，收率98.93％，母液量85.99g，硫酸钠含量27.59％。
有机相中加32.98g水，蒸馏脱出甲醇59.61g，分层得到辛醇199.12g，得到水相54.81g，其中氢氧化钠含量31.75％，氢氧化钠回收率90.31％。
实施例5(氢氧化钾回收的实施例——甲醇+正辛醇)
碱熔产物的组成为：H酸钠15.39％(M385)，氢氧化钾18.55％，硫酸钠和亚硫酸钠11.37％,水45.16％，杂质9.53％(杂质指含磺酸基、胺基、硝基类萘的衍生物)。
在500ml的烧瓶中加入100.59g碱熔产物，开启搅拌，再加入60.98g甲醇，升温至55-60℃，搅拌分散0.5h，后加入201.89g正辛醇，在55-60℃搅拌萃取0.5h，萃取后分层，得到80.96g水相，得到有机相281.19g。
水相进行酸析，在烧瓶中加入45.37g的30％硫酸，将所得水相缓慢加入到硫酸中进行酸析，水相加入71.05g，得到酸析液111.18g，过滤，洗涤，干燥，得到H酸13.79g(M341)，氨基值86.11％，收率98.68％，母液量85.78g，硫酸钾含量28.11％。
有机相中加32.59g水，蒸馏脱出甲醇59.78g，分层得到辛醇199.56g，得到水相54.44g，其中氢氧化钾含量30.89％，氢氧化钾回收率90.12％。
实施例6(回收氢氧化钠用于碱熔)
混合实例1-4的氢氧化钠溶液，浓缩到70％碱度备用。
在500ml碱熔高压釜中加入T酸浓缩液200.26g(其中T酸含量35.19％(M449)，杂质含量10.21％，硫酸钠含量4.75％，水含量49.85％)，加入上述回收浓缩后的70％液碱110.65g，加入甲醇69.75g，密闭高压釜升温到190℃，保温1h，后直接高温脱醇(如回收工艺采用的低碳醇是甲醇就不需要该高温脱醇步骤)78.69g，得到碱熔液297.59g。
碱熔液经分析测试：H酸钠含量16.26％(M385)，杂质含量10.98％，硫酸钠和亚硫酸钠含量10.58％，氢氧化钠含量19.86％，水含量42.32％，H酸收率80.08％。在500ml的烧瓶中加入以上碱熔产物100.68g，开启搅拌，再加入60.81g甲醇，升温至55-60℃，搅拌分散0.5h，后加入200.78g辛醇，在55-60℃搅拌萃取0.5h，萃取后分层，得到80.11g水相，得到有机相281.78g。
水相进行酸析，在烧瓶中加入45.11g的30％硫酸，将所得水相缓慢加入到硫酸中进行酸析，水相加入72.21g，得到酸析液113.16g，过滤，洗涤，干燥，得到H酸14.99g(M341)，氨基值86.21％，收率98.88％，母液量86.14g，硫酸钠含量27.21％。
对比例(常规碱熔酸析工艺)。
在500ml碱熔高压釜中加入T酸浓缩液200.58g(其中T酸含量35.39％(M449)，杂质含量10.65％，硫酸钠含量4.66％，水含量49.30％)，加入新鲜的70％氢氧化钠溶液111.08g，加入甲醇70.05g，密闭高压釜升温到190℃，保温1h，后直接高温脱醇(如低碳醇是甲醇就不需要该步骤)77.12g，得到碱熔液300.88g。
碱熔液经分析测试：H酸钠含量16.21％(M385)，杂质含量10.77％，硫酸钠和亚硫酸钠含量11.02％，氢氧化钠含量19.56％，水含量42.44％，H酸收率80.13％。
酸析：在烧瓶中加入100.51g的30％硫酸，将上述碱熔物缓慢加入到硫酸中进行酸析，碱熔物加入80.05g，得到酸析液175.96g，过滤，洗涤，干燥，得到H酸13.21g(M341)，氨基值85.91％，收率98.74％，母液量151.17g，硫酸钠含量28.71％。
对比数据1：碱熔部分
实施例 70％碱来源 碱熔收率/％ 成品氨基值/％ 成品收率/％
对比例 新鲜碱 80.13％ 85.91％ 98.74％
实施例6 回收碱 80.08％ 86.21％ 98.88％
对比数据2：酸洗洗涤部分
实施例 成品氨基值/％ 成品收率/％ 1吨H酸对应母液/吨 母液盐含量/％
对比例 85.91％ 98.74％ 11.44 28.71％
实施例1 86.51％ 98.63％ 5.78 27.13％
实施例2 86.41％ 98.65％ 5.77 26.93％
实施例3 85.91％ 98.74％ 5.56 27.68％
实施例4 86.32％ 98.93％ 5.74 27.59％
实施例5 86.11％ 98.68％ 6.22 28.11％
实施例6 86.21％ 98.88％ 5.75 27.21％
由上表可知，通过本发明所述的H酸碱熔产物中碱的回收工艺，实现了资源的有效利用，大幅减少了废水排放和处理量，实现了清洁生产。

Claims (10)

1.一种H酸碱熔产物中苛性碱的回收工艺，包括以下步骤：
(1)预分散：以H酸生产中的碱熔产物为原料，加入C1～C4的低碳醇搅拌分散，得到分散液；所述低碳醇的加入重量是碱熔产物重量的0.2～1倍；
(2)萃取分层：向步骤(1)的分散液中加入C6～C12的有机醇，搅拌萃取，分离出上层含苛性碱的有机相和下层含H酸盐的水相；所述C5～C12的醇的加入重量为碱熔产物重量的0.5-5倍；
(3)苛性碱的回收：取步骤(2)得到的有机相，加水，蒸馏脱除低碳醇后实现自然分层，上层为C6～C12的有机醇，下层为苛性碱液。
2.如权利要求1所述的回收工艺，其特征在于：所述的回收工艺还包括以下步骤：步骤(2)中分离得到的含H酸盐的水相经硫酸酸析、洗涤过滤、干燥后制得H酸产品。
3.如权利要求1或2所述的回收工艺，其特征在于：所述的苛性碱为氢氧化钠或氢氧化钾。
4.如权利要求1或2所述的回收工艺，其特征在于：步骤(1)所述的C1～C4的低碳醇选自甲醇、乙醇、乙二醇、甘油中的一种或任意几种的组合。
5.如权利要求1或2所述的回收工艺，其特征在于：步骤(1)中，C1～C4的低碳醇的加入重量为碱熔产物重量的0.3～0.8倍，更优选0.5～0.8倍。
6.如权利要求1或2所述的回收工艺，其特征在于：步骤(1)中分散温度为15～65℃，更优选为40～60℃。
7.如权利要求1或2所述的回收工艺，其特征在于：步骤(2)中所述C6～C12的有机醇选自正己醇、正庚醇、正辛醇、正壬醇、正癸醇及它们的异构醇中的一种或任意几种的组合。
8.如权利要求1或2所述的回收工艺，其特征在于：步骤(2)中C6～C12的有机醇的加入重量为碱熔产物重量的1～3倍，更优选1.5～3倍。
9.如权利要求1或2所述的回收工艺，其特征在于：步骤(2)中萃取温度为40～65℃，更优选为50～60℃。
10.如权利要求1或2所述的回收工艺，其特征在于：步骤(1)所述的C1～C4的低碳醇为乙醇，步骤(2)中所述C6～C12的有机醇为正辛醇。
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