CN111285370A - 一种有机危废盐渣的综合利用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种有机危废盐渣的综合利用方法，具体步骤为：将干燥后的有机危废盐渣于管式炉中以氮气气氛下炭化；炭化后的产物进行研磨，加水溶解后过滤，得炭化产物和滤液；将炭化产物加活化剂、水混合均匀静置后过滤，过滤所得滤饼干燥待用，所得滤液收集统一处理，将干燥的滤饼于管式炉中活化后得活性炭；所得滤液蒸发，得到净盐。本发明能因地制宜地处理工业废弃物，有效保护水土资源，控制环境污染。具有重大的环境、经济和社会效益。
Description
技术领域
本发明涉及一种固体废物的综合利用，具体是一种有机危废盐渣的综合利用方法。
背景技术
作为全球纺织印染第一大国，我国对染料的需求量极大。染料的消耗会产生大量废水，相关废水已成为主要的水污染源之一，严重威胁了生态环境。绝大部分印染废水在处理前其盐度很高，所以在下一步处理前会进行盐析，这个过程极易产生大量的废盐渣。该类废盐渣含有大量有机物，其无机盐成分主要为93％～97％的NaCl，还有少量的NaSO4等，其有机物成分则相对复杂，有油剂、纤维杂志、苯、胺等物质。根据江苏省环境科学研究院不完全统计，我国每年固态副产盐约160万吨，印染行业的危废盐渣约40万吨。目前的主要的处理处置方式为垃圾填埋，但由于该盐渣为危废盐渣，故其填埋费用极高，同时也很容易污染填埋场周边的环境。
将该种染料废水中的危废盐渣的资源化利用是解决上述问题的唯一途径。该种染料废水中的危废盐渣的资源化利用必须从资源利用和环境影响两方面予以考虑。在目前的研究中，该种染料废水中的危废盐渣的资源化利用需要考虑以下3个因素：(1)使用性能和成本。良好的使用性能和低成本是资源化利用和市场化推广的必要条件。(2)加工适应性。这主要由危废盐渣的物理化学性质决定。(3)符合环境标准且具有长期稳定性。
该类危废盐渣的无机成分为NaCl，有机物则相对复杂，但在一定的温度下去炭化该危废盐渣，则可以将其包裹的有机物被炭化为活性炭，而剩下的净盐则可以回收为工业用盐。具有极其重大的环境、经济和社会效益。
发明内容
发明的目的在于克服现有技术的不足，提出一种有机危废盐渣的综合利用方法，本发明在一定的温度下炭化有机危废盐渣，从而使得其包裹的有机物被炭化为活性炭，剩余的净盐可回收为工业用盐。具有重大的环境、经济和社会效益。
本发明的技术方案为：一种有机危废盐渣的综合利用方法，具体步骤如下：
(1)干燥：取有机危废盐渣在一定温度下干燥，待用；
(2)预炭化：将干燥后的有机危废盐渣于管式炉中以氮气气氛下炭化；
(3)研磨过滤：炭化后的产物进行研磨，加水溶解后过滤，得炭化产物和滤液；
(4)活化：将炭化产物加活化剂、水混合均匀在常温下静置后过滤，过滤所得滤饼干燥待用，所得滤液收集统一处理；将干燥的滤饼，于管式炉中以氮气气氛于400～600℃下活化30～150min后，得活性炭；
优选步骤(1)中所述的有机危废盐渣为染料废水析出的废盐渣，其无机盐部分为NaCl。
优选步骤(1)中所述的温度为100～120℃，干燥时间为60～180min。
优选步骤(2)中所述的炭化温度为400～600℃，炭化时间为30～150min。
优选步骤(3)中研磨过100目筛。
优选步骤(3)中加水溶解时溶解的固液质量比为0.01～0.10。
优选步骤(4)中静置时间为4～12h。
优选步骤(4)中所述的活化剂为KOH；活化剂配置成质量浓度为20～60％的溶液；活化剂和炭化产物质量比为2～6。
优选步骤(4)中所述的干燥温度为100～120℃，时间为60～180min。
有益效果：
1.本工艺解决了有机危废盐渣的处置，可以将盐渣中有机物有效转化成可利用物质；
2.反应过程无氧气，阻断了二噁英的生成，污染可控；
3.单质盐可回收利用。
具体实施方式
实施例1：
取适量有机危废盐渣于100℃干燥180min，干燥后的有机危废盐渣于管式炉400℃预炭化150min。处理后的残渣进行研磨过100目筛，后以0.01固液比进行回溶，经过滤收集滤液，滤液于100℃烘干180min，得到净盐。再以活化剂比炭化产物质量比为2的比例向滤渣添加质量浓度为20％的活性剂(KOH溶液)于常温下静置4h，过滤，将滤饼干燥，后于马弗炉中400℃煅烧活化30min，得到活性炭。相关指标见表1-1，1-2，1-3.
表1-1实施例1中的净盐检测指标
表1-2实施例1中的重金属浸出值
表1-3实施例1中的活性炭检测数据
实施例2：
取适量有机危废盐渣于105℃干燥150min，干燥后的有机危废盐渣于管式炉450℃预炭化120min。处理后的残渣进行研磨过100目筛，后以0.03固液比进行回溶，经过滤收集滤液，滤液于105℃烘干150min，得到净盐。再以活化剂比炭化产物质量比为3的比例向滤渣添加质量浓度为30％的活性剂(KOH溶液)于常温下静置6h，过滤，将滤饼干燥，后于马弗炉中450℃煅烧活化60min，得到活性炭。相关指标见表2-1，2-2，2-3.
表2-1实施例2中的净盐检测指标
表2-2实施例2中的重金属浸出值
表2-3实施例2中的活性炭检测数据
实施例3：
取适量有机危废盐渣于110℃干燥120min，干燥后的有机危废盐渣于管式炉500℃预炭化90min。处理后的残渣进行研磨过100目筛，后以0.05固液比进行回溶，经过滤收集滤液，滤液于110℃烘干120min，得到净盐。再以活化剂比炭化产物质量比为4的比例向滤渣中添加质量浓度为40％的活性剂(KOH溶液)于常温下静置8h，过滤，将滤饼干燥，后于马弗炉中500℃煅烧活化90min，得到活性炭。相关指标见表3-1，3-2，3-3.
表3-1实施例3中的净盐检测指标
表3-2实施例3中的重金属浸出值
表3-3实施例3中的活性炭检测数据
实施例4：
取适量有机危废盐渣于115℃干燥90min，干燥后的有机危废盐渣于管式炉550℃预炭化60min。处理后的残渣进行研磨过100目筛，后以0.08固液比进行回溶，经过滤收集滤液，滤液于115℃烘干90min，得到净盐。再以活化剂比炭化产物质量比为5的比例向滤渣添加质量浓度为50％的活性剂(KOH溶液)于常温下静置10h，过滤，将滤饼干燥，后于马弗炉中550℃煅烧活化120min，得到活性炭。相关指标见表4-1，4-2，4-3.
表4-1实施例4中的净盐检测指标
表4-2实施例4中的重金属浸出值
表4-3实施例4中的活性炭检测数据
实施例5：
取适量有机危废盐渣于120℃干燥60min，干燥后的有机危废盐渣于管式炉600℃预炭化30min。处理后的残渣进行研磨过100目筛，后以0.10固液比进行回溶，经过滤收集滤液，滤液于120℃烘干60min，得到净盐。再以活化剂比炭化产物质量比为6的比例向滤渣添加质量浓度为60％的活性剂(KOH溶液)于常温下静置12h，过滤，将滤饼干燥，后于马弗炉中600℃煅烧活化60min，得到活性炭。相关指标见表5-1，5-2，5-3.
表5-1实施例5中的净盐检测指标
表5-2实施例5中的重金属浸出值
表5-3实施例5中的活性炭检测数据
Claims (9)
1.一种有机危废盐渣的综合利用方法，具体步骤如下：
(1)干燥：取有机危废盐渣在一定温度下干燥，待用；
(2)预炭化：将干燥后的有机危废盐渣于管式炉中以氮气气氛下炭化；
(3)研磨过滤：炭化后的产物进行研磨，加水溶解后过滤，得炭化产物和滤液；
(4)活化：将炭化产物加活化剂、水混合均匀在静置后过滤，过滤所得滤饼干燥待用；将干燥的滤饼，于管式炉中以氮气气氛于400～600℃下活化30～150min后，得活性炭；
(5)制取净盐：步骤(3)所得滤液于100～120℃下蒸发，得到净盐。
2.根据权利1中所述的综合利用方法，其特征在于步骤(1)中所述的有机危废盐渣为染料废水析出的废盐渣。
3.根据权利1中所述的综合利用方法，其特征在于步骤(1)中所述的温度为100～120℃，干燥时间为60～180min。
4.根据权利1中所述的综合利用方法，其特征在于步骤(2)中所述的炭化温度为400～600℃，炭化时间为30～150min。
5.根据权利1中所述的综合利用方法，其特征在于步骤(3)中研磨过100目筛。
6.根据权利1中所述的综合利用方法，其特征在于步骤(3)中加水溶解时溶解的固液质量比为0.01～0.10。
7.根据权利1中所述的综合利用方法，其特征在于步骤(4)中静置时间为4～12h。
8.根据权利1中所述的综合利用方法，其特征在于步骤(4)中所述的活化剂为KOH；活化剂配置成质量浓度为20～60％的溶液；活化剂和炭化产物质量比为2～6。
9.根据权利1中所述的综合利用方法，其特征在于步骤(4)中所述的干燥温度为100～120℃，时间为60～180min。
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