CN111278580A - 难接合材料连续热轧设备和方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种难接合材料高级钢的连续热轧方法。根据本发明的一个实施例的难接合材料连续热轧方法包括：在多个待接合的轧制材料重叠的接合部位上涂布硼基熔剂或氟基熔剂和硼基熔剂的混合熔剂以使表面氧化皮熔化的步骤；以及重叠多个轧制材料的两个端部以进行剪切变形的步骤。

Description

难接合材料连续热轧设备和方法
技术领域
本发明涉及一种难以相互接合的难接合材料连续热轧设备和方法。
背景技术
最近，正在研发各种无头轧制技术，可在粗轧机与精轧机之间接合前金属板和后金属板，以连续进行精轧。已知的技术有，将前金属板的后端部和后金属板的前端部上下重叠后，同时剪切金属板的重叠部分，通过使剪切过程中产生的金属板的剪切面直接接触来进行接合。
上述的直接接触进行接合的技术是通过剪切来实现的，因此作为无头轧制技术具有简单、可在短时间内接合、所需空间小，精轧时温度降幅小等诸多优点。
但是，利用上述现有的接合技术接合高级钢时，由于接合强度比降低，将会发生难以确保高级钢的通板性的问题。通常，在无头轧制时，为了确保高级钢的通板性，接合强度比要达到70％以上，这是因为高级钢的合金成分导致表面上生成大量的氧化皮，通过除鳞作业也不易去除。例如，高级钢之一的高碳钢、电工钢板、不锈钢的表面上会生成Si系氧化皮或Cr系氧化皮，而Si系氧化皮和Cr系氧化皮特别难以去除，将会大量残留在表面上。
发明内容
(一)要解决的技术问题
本发明的目的在于提供一种难接合材料连续热轧设备和方法，可以提高难接合材料的接合部的轧制通板率。
(二)技术方案
根据本发明的一个方面，可以提供一种难接合材料连续热轧设备，其包括：再加热炉，用于控制轧制材料的温度；粗轧机，用于对通过所述再加热炉的轧制材料进行轧制；接合装置，用于将通过所述粗轧机的前轧制材料和后轧制材料相互接合；精轧机，用于将通过所述接合装置的轧制材料轧制成所需厚度；以及第一涂布装置，其设置在所述再加热炉前方或所述粗轧机和接合装置之间中的任何一处，用于在轧制材料的表面上形成涂层。
所述热轧设备还可包括第二涂布装置，其设置在所述再加热炉前方或所述粗轧机和接合装置之间中的另一处。
所述表面涂层可以由硼基熔剂或硼基熔剂和氟基熔剂的混合熔剂组成。
根据本发明的另一个方面，可以提供一种难接合材料连续热轧方法，其包括：涂布步骤，对前轧制材料或后轧制材料中的至少任何一个形成表面涂层，使氧化皮熔化；重叠步骤，将前轧制材料和后轧制材料重叠，形成有所述表面涂层的部分包括在内；以及接合步骤，对重叠的轧制材料进行剪切变形。
所述轧制材料可以是大量包含选自Si和Cr中的至少任何一个元素的高级钢板坯或金属棒材。
所述高级钢板坯或金属棒材可以是用作电工钢板材料的Si钢或高合金钢。
所述表面涂层可以在轧制方向上以50mm以上的宽度形成。
所述表面涂层可以垂直于轧制方向形成在所述轧制材料的整个宽度上。
所述表面涂层可以垂直于轧制方向以预定间隔隔开形成。
用于形成所述表面涂层的熔剂可以由硼基熔剂或硼基熔剂和氟基熔剂的混合熔剂组成。
所述熔剂可以是粉末形式的固体或液态形式的液体或气态形式的气体或它们的混合形式。
所述熔剂可以通过喷射方式或基于重力的降落方式涂布在所述接合部位上。
在所述涂布步骤与重叠步骤之间，还可包括将形成有所述表面涂层的轧制材料在1100℃至1300℃的温度下再加热1小时～5小时以及进行粗轧的步骤。
(三)有益效果
根据本发明的难接合材料连续热轧设备和方法，通过在热轧前或热轧过程中，将用于去除氧化物的熔剂涂布在轧制材料的待接合部位的表面上，可以去除表面氧化皮，在连续热轧材料剪切接合时，可以增加接合强度，并且通过确保70％以上的接合强度比，可以提高接合部轧制通板率。
附图说明
图1为根据本发明的实施例的难接合材料连续热轧设备的示意图。
图2为根据本发明的实施例的接合机。
图3为用于说明传统的高级钢连续热轧方法的立体图。
图4为用于说明根据本发明的实施例的高级钢连续热轧方法的立体图。
图5a、图5b和图5c为用于说明根据本发明的实施例的熔剂涂布面的立体图。
图6至图8为用于说明根据本发明的实施例的难接合材料连续热轧方法的接合强度比的条形图。
图9为用于说明根据本发明的第十三实施例的难接合材料连续热轧方法的接合部裂纹率的条形图。
图10为用于说明根据本发明的实施例的难接合材料连续热轧方法的高合金钢的接合强度比的条形图。
具体实施方式
在下文中，将参照附图对本发明的实施例进行详细说明。以下实施例是为了向本发明所属技术领域的普通技术人员充分表达本发明的思想而提出的。本发明还能以不同方式实施，并不限于以下说明的实施例。为了清楚地描述本发明，附图中省略了与说明无关的部分，为了有助于理解，可放大表示组件的尺寸。
图1是用于说明根据本发明的实施例的难接合材料连续热轧设备的视图。图2是用于说明根据本发明的实施例的接合机的视图。下面参照图1和图2描述根据本发明的实施例的难接合材料连续热轧设备。
参照图1，根据本发明的难接合材料连续热轧设备从上游侧开始包括对材料进行加热的再加热炉10、由多个轧制机组成的粗轧机20、带卷箱30、接合装置40、由多个轧制机组成的精轧机50以及地下卷取机60。在下文中，对难接合材料以产生氧化皮导致难以接合的高级钢为例进行说明。
粗轧机20将难接合材料即高级钢板坯轧制成高级钢的金属棒材，所制成的金属棒材在带卷箱30的卷取机中卷绕成卷材形式。此时，带卷箱30还具有调整粗轧机20和精轧机50中行进的金属棒材的速度之差的作用。
从带卷箱30展开的后轧制材料2的前端被切头剪(cropshear)剪切后，使用部分除鳞装置70对待接合的金属棒材的拟接合部的表面进行除鳞，然后在接合装置40的重叠装置41中重叠到前轧制材料1的后端。
后轧制材料2的前端和前轧制材料1的后端在接合装置40的接合机100中接合，而接合部的切头(crop)被切头处理装置80切割。在接合装置40中接合的金属棒材200输送到精轧机50。
接合装置40作为在行进状态下接合前轧制材料1后端和后轧制材料2前端的设备，可以是能够在短时间内完成剪切接合的短时间接合装置。为了在行进状态下剪切接合轧制材料1、2，接合机40可以设置成随着金属棒材的行进而移动，还可以设置用于使接合机40随着金属棒材的行进而摇动的设备。
例如，如下所述接合装置40的接合机100包括一对剪切刀，用于在夹持(clamping)前轧制材料1后端和后轧制材料2前端的重叠部分的状态下从两侧挤压剪切，以进行剪切接合。
将输送到精轧机50的金属棒材200通过多个轧制机依次进行热轧，轧制成所需的厚度，然后在地下卷取机60中进行卷取。
对于矫平机，可在带卷箱30和接合装置40的出口侧分别设置第一矫平机90和第二矫平机91，并根据热轧材料和热轧条件可选择地进行配置。
涂布装置包括设置在再加热炉10前方的第一涂布装置(未示出)和设置在粗轧机20和接合装置40之间的第二涂布装置300，并且设置在两个位置中的至少任何一处，可以在待接合的轧制材料上形成表面涂层3。
轧制材料1、2可以是大量包含选自Si和Cr中的至少任何一个元素的高级钢板坯或金属棒材。例如，轧制材料1、2可以是高碳钢、高合金钢、用作电工钢板的硅(Si)钢或不锈钢。
对于表面涂层3，可以在使用再加热炉10进行再加热之前，在板坯状态下用熔剂涂布装置来形成，或者可以在粗轧机20上的粗轧和精轧机50上的精轧的中间步骤中用熔剂涂布装置300形成在金属棒材上。进一步地，也可以在再加热之前将表面涂层3形成在板坯上以及在粗轧和精轧之间的步骤中将表面涂层3形成在金属棒材上。此时，对于表面涂层3的宽度，可以沿着所述轧制材料1、2的轧制方向在两个端部以50mm的宽度形成在轧制材料1、2的整个宽度上。也就是说，表面涂层3可以形成为长度相当于轧制材料1、2的宽度，而宽度为50mm。
参照图2，根据本发明的实施例的接合机100主要包括上刀组件120、下刀组件130以及可移动地支撑上刀组件120和下刀组件130的壳体110。
上刀组件120由上刀121、上夹具122以及上支撑件123组成，它们可以形成为一体。相应地，设置在所述上刀组件120下部的下刀组件130由下刀131、下夹具132以及下支撑件133组成，它们可以形成为一体。
上刀组件120和下刀组件130被壳体110引导，可以沿着前轧制材料1和后轧制材料2的厚度方向可移动地被支撑。此外，上刀组件120和下刀组件130可以配置成通过连杆机构(未示出)彼此靠近或远离。
简单描述如上所述的接合机100的操作方式。首先，在高级钢的前轧制材料1的后端1’上重叠后轧制材料2的前端2’的状态下导引至接合机100中。如此，前端2’和后端1’重叠的部分被夹在上刀121和下刀131的突出部124、134之间。即，上刀和下刀的突出部124、134与前端2’和后端1’的表面接触。
另外，上夹具122和下夹具132会接触到前轧制材料1的后端1’和后轧制材料2的前端2’重叠的部位。上夹具122可由上支撑件123通过液压来支撑，而下夹具132可由下支撑件133通过液压来支撑。
在这样的状态下，当上刀121和下刀131剪切前轧制材料1和后轧制材料2时，前轧制材料1和后轧制材料2的各剪切面通过塑性流动变形相互剪切接合，从而成为连续接合成一体的金属棒材200。
如此，当高级钢的端部完成剪切接合时，后轧制材料2的前端2’被剪切后的上切头和前轧制材料1的后端1’被剪切后的下切头位于连续的金属棒材200的接合部位上。此外，当金属棒材200完成相互接合时，上刀121和下刀131会后退至隔开预定距离。
通过图1所示的切头处理装置80去除金属棒材剪切接合剪切下来的上切头和下切头，而连续的金属棒材200输送到精轧机50。当金属棒材的接合部通过精轧机50时，由于精轧时受到强大的压缩应力和弯曲以及在精轧机的各机架之间受到弯曲或拉伸等外力的作用，接合部100会处在恶劣的工艺条件下。此时，高级钢金属棒材的接合部需要保持一定的接合强度，以使其能够精轧机50通过而不发生断裂。
图3为用于说明传统的高级钢连续热轧方法的立体图，图4为用于说明根据本发明的实施例的高级钢连续热轧方法的立体图。
首先参照图3，对于高级钢，在热轧前进行再加热时，合金成分会导致表面产生大量的氧化皮，而这些氧化皮通过除鳞作业也难以去除，特别是Si系、Cr系氧化皮在基材的表面上形成为内部氧化皮，难以将其去除，从而大量残留在表面上。
也就是说，对于高碳钢、电工钢板及不锈钢等Si或Cr含量高的高级钢，表面上会形成Si系氧化皮或Cr系氧化皮，而这些氧化皮通过去鳞作业也很难去除，大量残留在表面上。不仅如此，对于Si系氧化皮，Si会渗入基材中形成铁橄榄石(Fe2SiO4)，从而导致除鳞率进一步降低。此时，Si的含量越高，铁橄榄石(Fe2SiO4)越增加。
再加热后的板坯表面所形成的内部氧化皮或铁橄榄石(Fe2SiO4)经过粗轧而集中到基材和外部氧化皮的界面之间。因此，如图3所示，对这种形成有氧化皮的高级钢板坯进行剪切接合时，接合面上混入大量的氧化皮，从而降低接合部的接合强度比。
相比之下，图4所示的根据本发明的实施例的难接合材料连续热轧方法，可以将多个轧制材料1、2的两个端部重叠后通过剪切变形进行接合，所述方法依次进行下列步骤：涂布步骤，在轧制材料上形成表面涂层，使氧化皮熔化；重叠步骤，将前轧制材料和后轧制材料重叠，形成有所述表面涂层的部分包括在内；接合步骤，对重叠的轧制材料进行剪切变形。
因此，在本发明中，在涂布步骤中利用硼基或硼基熔剂和氟基熔剂的混合熔剂在轧制材料1、2重叠的两个端部中的至少任何一个接合部位上形成表面涂层3，以去除轧制材料的待接合部位表面上的氧化皮，从而可以增加连续热轧材料的剪切接合时的接合强度。此时，氧化皮可能是轧制材料1、2大量包含选自Si和Cr中的至少任何一个元素而生成的。
对于表面涂层3，可以在使用图1的再加热炉10进行再加热之前，在板坯状态下使用第一涂布装置(未示出)来形成，或者可以在粗轧和精轧的中间步骤中使用第二涂布装置300形成在金属棒材。进一步地，也可以在再加热之前将表面涂层3形成在板坯上以及在粗轧和精轧之间的步骤中将表面涂层3形成在金属棒材上。此时，对于表面涂层3的宽度，可以沿着所述轧制材料1、2的在轧制方向从两个端部以50mm的宽度形成。
另外，如果所述表面涂层3的宽度小于50mm，则可能导致前轧制材料1和后轧制材料2的接合强度不足，因此表面涂层3的宽度也可以形成为100mm至500mm。
图5a、5b、5c为用于说明根据本发明的实施例的表面涂层的立体图。首先参照图5a，表面涂层3A可以形成在轧制材料1、2的整个轧制垂直方向上。例如，表面涂层3A可以形成在轧制材料1、2的整个宽度方向上。
另外，参照图5b和图5c，表面涂层3B、3C可以形成为垂直于轧制材料1、2的轧制方向并具有预定间隔。例如，表面涂层3B、3C在轧制材料1、2的宽度方向具有特定的图案。如图5b所示，在轧制材料1、2的宽度方向上，表面涂层3B可以仅形成在两个边缘部分(端部)上。因此，可以进一步降低形成表面涂层3B的成本。不同与此，如图5c所示，在轧制材料1、2的宽度方向上，表面涂层3C可以预定间隔形成在至少两个区域上，因此可以进一步降低形成表面涂层3C的成本。
进一步地，表面涂层3的熔剂可以是粉末形式的固体或液态形式的液体或气态形式的气体或它们的混合形式。另外，高级钢连续热轧材料的剪切方法中形成表面涂层3的方法可以包括喷射方式或基于重力的降落方式将熔剂涂布在接合部位上。
另外，本发明的实施例根据表面涂层3的形成方法和时间等可以包括实施例1至实施例14。例如，根据实施例1的表面涂层3的形成方法，在再加热炉10之前，可以在接合部位上形成表面涂层3。然后，可以将形成有表面涂层3的轧制材料1在1100℃至1300℃的温度下再加热1小时～5小时以及进行粗轧。
根据实施例2的表面涂层3形成方法，在粗轧和精轧之间，在接合部位上形成表面涂层。另外，根据实施例3的表面涂层3形成方法包括如下步骤：在再加热炉之前，在接合部位上形成表面涂层3；以及在粗轧和精轧之间，在接合部位上形成表面涂层。
下面，通过实施例1至实施例14进一步详细说明本发明。
实施例1(3.4％Si电工钢板：再加热前将熔剂涂布在板坯上)
在厚度为250mm、宽度为1200mm、长度为10000mm的3.4％Si电工钢板板坯的剪切接合部位的长度方向500mm、宽度方向全宽1000mm的涂布面积上涂布硼基熔剂硼砂。单位面积的涂布量为0.6kg/m2。将所述板坯在1200℃的温度下再加热3小时后进行粗轧。然后，剪切接合并评估接合强度。
实施例2(3.4Si电工钢板:粗轧后，将熔剂涂布在金属棒材上)
在粗轧后的3.4％Si电工钢板金属棒材的剪切接合部位的长度方向2000mm、宽度方向全宽1200mm的涂布面积上涂布硼基熔剂硼砂。单位面积的涂布量为0.6kg/m2。然后，剪切接合并评估接合强度。
实施例3(3.4Si电工钢板:再加热前，将熔剂涂布在板坯上+粗轧后，将熔剂涂布在 金属棒材上)
在厚度为250mm、宽度为1200mm、长度为10,000mm的3.4％Si电工钢板板坯的剪切接合部位的长度方向500mm、宽度方向全宽1000mm的涂布面积上涂布硼基熔剂硼砂。单位面积的涂布量为0.6kg/m2。将所述板坯在1200℃的温度下再加热3小时后进行粗轧。在粗轧后的3.4Si电工钢板金属棒材的剪切接合部位的长度方向2000mm、宽度方向全宽1200mm的涂布面积上涂布硼基熔剂硼砂。单位面积的涂布量为0.6kg/m2。然后，剪切接合并评估接合强度。
实施例4至实施例6(3.4Si电工钢板：涂布氟基熔剂40％+硼基熔剂60％的混合熔 剂)
除了用氟基熔剂40％+硼基熔剂60％的混合熔剂代替硼基熔剂硼砂之外，通过与实施例1至实施例3相同的方式进行剪切接合并评估接合强度。
实施例7(3.2％Si电工钢板:涂布硼基熔剂硼砂)
除了用包含3.2％Si的电工钢板代替包含3.4％Si电工钢板之外，通过与实施例2相同的方式进行剪切接合并评估接合强度。
实施例8(3.2％Si电工钢板:涂布氟基熔剂40％+硼基熔剂60％的混合熔剂)
除了用氟基熔剂40％+硼基熔剂60％的混合熔剂代替硼基熔剂硼砂之外，通过与实施例7相同的方式进行剪切接合并评估接合强度。
实施例9(3.2％Si电工钢板:涂布氟基熔剂20％+硼基熔剂80％的混合熔剂)
除了用氟基熔剂20％+硼基熔剂80％的混合熔剂代替硼基熔剂硼砂之外，通过以与实施例7相同的方式进行剪切接合并评估接合强度。
实施例10(单位面积的涂布量为1.2kg/m2)
除了用1.2kg/m2的单位面积涂布量代替0.6kg/m2的单位面积涂布量之外，通过以与实施例2相同的方式进行剪切接合并评估接合强度。
实施例11(单位面积的涂布量为0.3kg/m2)
除了用0.6kg/m2的单位面积涂布量代替0.3kg/m2的单位面积涂布量之外，通过与实施例2相同的方式进行剪切接合并评估接合强度。
实施例12(单位面积的涂布量为0.15kg/m2)
除了用0.15kg/m2的单位面积涂布量代替0.6kg/m2的单位面积涂布量之外，通过与实施例2相同的方式进行剪切接合并评估接合强度。
实施例13(接合部裂纹率评估)
通过与实施例2相同的方式进行剪切接合，然后对接合部进行精轧并评估接合部的裂纹率。
实施例14(以高合金钢进行评估)
比较例1
将厚度为250mm、宽度为1000mm、长度为10000mm的包含Si3.4％的电工钢板板坯在1200℃的温度下再加热3小时后进行粗轧。然后，剪切接合并评估接合强度。
比较例2
将厚度为250mm、宽度为1000mm、长度为10000mm的包含Si3.2％的电工钢板板坯在1200℃的温度下再加热3小时后进行粗轧。然后，剪切接合并评估接合强度。
比较例3
通过与比较例1相同的方式进行剪切接合，然后对接合部进行精轧并评估接合部的裂纹率。由此可知，在高级钢剪切接合时，表层的Si系氧化皮导致接合后在接合部发生断裂。
比较例4
以高合金钢进行评估
[表1]
Figure BDA0002467153810000121
所述接合强度比表示拉伸试验结果接合强度除以基材强度的值。所述接合部裂纹率表示接合部裂纹大小除以整个材料的宽度的值。
图6至图8为用于说明根据本发明的一实施例的高级钢连续热轧方法的高级钢的接合强度比的条形图。
图6为将包含Si 3.4％以上的电工钢板的所述实施例1、实施例2及实施例3与比较例1的接合强度比进行比较的条形图。这些表示利用轧制材料上涂布硼基熔剂的涂层来剪切接合的材料的接合强度比。由此方式剪切接合的材料与根据现有的比较例1的剪切接合方式(即没有涂布熔剂)剪切接合的材料相比，接合强度比得到改善，平均显示出90％以上的接合强度比。
再加热前涂布在板坯表面上或粗轧后涂布在金属棒材表面上或再加热前涂布在板坯表面上以及粗轧后再次涂布在金属棒材表面上的情况下，都显示出较高的接合强度比。尤其，再加热前涂布在板坯表面上以及粗轧后再次涂布在金属棒材表面上的情况下，显示出最高的接合强度比。
图7为将包含Si3.4％以上的电工钢板的所述实施例2、实施例5与比较例1的接合强度比进行比较的条形图。这些表示利用粗轧后的金属棒材状态的轧制材料上涂布硼基熔剂或氟基熔剂和硼基熔剂的混合熔剂的涂层来剪切接合的材料的接合强度比。由此可知，与适用氟基熔剂和硼基熔剂的混合熔剂的相比，适用单一硼基熔剂的情况下，显示出相对高的接合强度比。
图8为将包含Si3.2％以上的电工钢板的实施例7、实施例8、实施例9与比较例2的接合强度比进行比较的条形图。这些表示利用粗轧后的金属棒材状态的轧制材料上涂布硼基熔剂或氟基熔剂和硼基熔剂的混合熔剂的涂层来剪切接合的材料的接合强度比。与适用氟基熔剂和硼基熔剂的混合熔剂的相比，适用单一硼基熔剂的情况下，显示出最高的接合强度比。
图9为将包含Si3.4％以上的电工钢板的所述实施例13与比较例3的接合部裂纹率进行比较的条形图。这些表示利用轧制材料上涂布硼基熔剂的涂层来剪切接合的材料的精轧后的接合部裂纹率和不使用熔剂的接合部裂纹率。由此可知，现有的高级钢剪切接合时，表层的Si系氧化皮导致接合后在接合部发生断裂，接合部裂纹率为100％。
图10为将包含Si0.2％以上、Cr0.3％以上的高合金钢的所述实施例14与比较例4的接合强度比进行比较的条形图。这些表示利用粗轧后的金属棒材状态的轧制材料上涂布硼基熔剂来剪切接合的材料的接合强度比。适用熔剂的情况下，接合强度比高于现有的接合强度比。由此可知，熔剂不仅影响Si系氧化皮，而且影响Cr系氧化皮。
因此，参照所述的各实施例可知，根据本发明的难接合材料连续热轧方法，通过在热轧之前或热轧过程中，将用于去除氧化物的熔剂涂布在轧制材料的待接合部位的表面上，可以去除表面氧化皮，在连续热轧材料剪切接合时，可以增加接合强度，并且通过确保70％以上的接合强度比，可以提高接合部轧制通板率。
上面对本发明的例示性实施例进行了说明，但本发明并不限于上述实施例，本发明所属技术领域的普通技术人员应该理解，在不超出权利要求书的概念及范围的情况下，可进行各种修改和变更。

Claims (13)

1.一种难接合材料连续热轧设备，其包括：
再加热炉，用于控制轧制材料的温度；
粗轧机，用于对通过所述再加热炉的轧制材料进行轧制；
接合装置，用于将通过所述粗轧机的前轧制材料和后轧制材料相互接合；
精轧机，用于将通过所述接合装置的轧制材料轧制成所需厚度；以及
第一涂布装置，其设置在所述再加热炉前方或所述粗轧机和接合装置之间中的任何一处，用于在轧制材料的表面上形成涂层。
2.根据权利要求1所述的难接合材料连续热轧设备，还包括：
第二涂布装置，其设置在所述再加热炉前方或所述粗轧机和接合装置之间中的另一处，用于在待接合的轧制材料上形成表面涂层。
3.根据权利要求1或2所述的难接合材料连续热轧设备，其中，
所述表面涂层由硼基熔剂或硼基熔剂和氟基熔剂的混合熔剂组成。
4.一种接合轧制材料以连续进行轧制的难接合材料连续热轧方法，其包括：
涂布步骤，在轧制材料上形成表面涂层，使氧化皮熔化；
重叠步骤，将前轧制材料和后轧制材料重叠，形成有所述表面涂层的部分包括在内；以及
接合步骤，对重叠的轧制材料进行剪切变形。
5.根据权利要求4所述的难接合材料连续热轧方法，其中，
所述轧制材料是大量包含选自Si和Cr中的至少任何一个元素的高级钢板坯或金属棒材。
6.根据权利要求5所述的难接合材料连续热轧方法，其中，
所述高级钢板坯或金属棒材是用作电工钢板材料的Si钢或高合金钢。
7.根据权利要求4所述的难接合材料连续热轧方法，其中，
所述表面涂层在轧制方向上以50mm以上的宽度形成。
8.根据权利要求4所述的难接合材料连续热轧方法，其中，
所述表面涂层垂直于轧制方向形成在整个宽度上。
9.根据权利要求4所述的难接合材料连续热轧方法，其中，
所述表面涂层垂直于轧制方向以预定间隔隔开形成。
10.根据权利要求4所述的高级钢连续热轧方法，其中，
用于形成所述表面涂层的熔剂由硼基熔剂或硼基熔剂和氟基熔剂的混合熔剂组成。
11.根据权利要求10所述的难接合材料连续热轧方法，其中，
所述熔剂是粉末形式的固体或液态形式的液体或气态形式的气体或它们的混合形式。
12.根据权利要求10所述的难接合材料连续热轧方法，其中，
所述熔剂通过喷射方式或基于重力的降落方式涂布在所述接合部位上。
13.根据权利要求4所述的难接合材料连续热轧方法，其中，
在所述涂布步骤与重叠步骤之间，还包括将形成有所述表面涂层的轧制材料在1100℃至1300℃的温度下再加热1小时～5小时以及进行粗轧的步骤。
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