JPH04288906A - 鋼片の連続熱間圧延方法 - Google Patents
鋼片の連続熱間圧延方法Info
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- JPH04288906A JPH04288906A JP3077181A JP7718191A JPH04288906A JP H04288906 A JPH04288906 A JP H04288906A JP 3077181 A JP3077181 A JP 3077181A JP 7718191 A JP7718191 A JP 7718191A JP H04288906 A JPH04288906 A JP H04288906A
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Landscapes
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、シートバー、スラブ
、ビレットあるいはブルームなどの鋼片を数本〜数十本
連続的に熱間圧延する場合に適した連続熱間圧延方法に
関するものである。
、ビレットあるいはブルームなどの鋼片を数本〜数十本
連続的に熱間圧延する場合に適した連続熱間圧延方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、熱間圧延ラインでは、圧延すべき
鋼片を一本ずつ加熱、粗圧延、次いで仕上げ圧延して所
望の厚みになる熱延板に仕上げていたが、かような圧延
方式では、仕上げ圧延での、圧延素材の噛み込み不良に
よるライン停止を引き起こしやすく、また圧延素材の先
端、後端部の形状不良に由来した歩留り低下が大きいた
め、最近ではこのような問題を回避するために、仕上げ
圧延に先立ち、こられの鋼片の後端部、先端部をつなぎ
合わせ、これを熱間圧延ラインに連続的に供給する圧延
方式が採用されるようになってきた。このような鋼片の
連続圧延に関する文献としては特開昭６１−１４４２０
３ 号公報が参照される。
鋼片を一本ずつ加熱、粗圧延、次いで仕上げ圧延して所
望の厚みになる熱延板に仕上げていたが、かような圧延
方式では、仕上げ圧延での、圧延素材の噛み込み不良に
よるライン停止を引き起こしやすく、また圧延素材の先
端、後端部の形状不良に由来した歩留り低下が大きいた
め、最近ではこのような問題を回避するために、仕上げ
圧延に先立ち、こられの鋼片の後端部、先端部をつなぎ
合わせ、これを熱間圧延ラインに連続的に供給する圧延
方式が採用されるようになってきた。このような鋼片の
連続圧延に関する文献としては特開昭６１−１４４２０
３ 号公報が参照される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記特開昭６１−１４
４２０３ 号公報にて開示された技術は、圧延機の入側
にて、先行して搬送される鋼片 （以下、先行鋼片とい
う） の後端部と、後続して搬送される鋼片 （以下、
後続鋼片という） の先端部をその全面にわたって突き
合わせ、それらの幅方向両端部を予接合し、この状態を
保持した状態で圧延しようとするものである。しかしな
がら、かかる技術において、予接合部分に十分な接合強
度をもたせるためには接合時間を長くせざるを得ず、そ
のためにラインの延長化を図る処置をとらなければなら
ない必要があった。 この点に関し、発明者等は先に特願平２−２０３９９１
号明細書あるいは特願平２−２０３９９２ 号明細書
等において、熱間圧延の入側で簡便かつ迅速に鋼片相互
を接合する手法について提案した。しかしながら、鋼片
相互間に設けたギャップが圧延過程で完全に消滅しない
こともあり、かような場合において、とくに幅寸法調整
のために張力を付与するような圧延を行う場合に接合部
の破断分離を起こすことがないとはいい難く、多少改良
の余地が残されていた。
４２０３ 号公報にて開示された技術は、圧延機の入側
にて、先行して搬送される鋼片 （以下、先行鋼片とい
う） の後端部と、後続して搬送される鋼片 （以下、
後続鋼片という） の先端部をその全面にわたって突き
合わせ、それらの幅方向両端部を予接合し、この状態を
保持した状態で圧延しようとするものである。しかしな
がら、かかる技術において、予接合部分に十分な接合強
度をもたせるためには接合時間を長くせざるを得ず、そ
のためにラインの延長化を図る処置をとらなければなら
ない必要があった。 この点に関し、発明者等は先に特願平２−２０３９９１
号明細書あるいは特願平２−２０３９９２ 号明細書
等において、熱間圧延の入側で簡便かつ迅速に鋼片相互
を接合する手法について提案した。しかしながら、鋼片
相互間に設けたギャップが圧延過程で完全に消滅しない
こともあり、かような場合において、とくに幅寸法調整
のために張力を付与するような圧延を行う場合に接合部
の破断分離を起こすことがないとはいい難く、多少改良
の余地が残されていた。
【０００４】圧延設備の入側において、鋼片同士を簡便
かつ迅速に接合するとともに、仕上げ圧延の進行に伴っ
て鋼片相互間の接合をより一層強固なものとすることが
できる新規な圧延方法を提案することがこの発明の目的
である。
かつ迅速に接合するとともに、仕上げ圧延の進行に伴っ
て鋼片相互間の接合をより一層強固なものとすることが
できる新規な圧延方法を提案することがこの発明の目的
である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この発明は、粗圧延工程
を経た先行鋼片と、この鋼片に引き続いて搬送される後
続鋼片を連続的に仕上げ圧延設備に送給して熱間圧延す
るに当たり、仕上げ圧延設備の入側にて、先行鋼片の後
端部および／または後続鋼片の先端部に各端部の突き合
わせ状態における接触領域を少なくとも幅方向の両縁部
近傍域とする切断加工を施したのち、各鋼片に加熱、押
圧処理を施して突き合わせ接合し、ついで仕上げ圧延の
初期段階で鋼片のクラウン比率を減少させる圧延を施す
ことを特徴する鋼片の連続熱間圧延方法であり、上記の
クラウン比率を減少させる圧延としては、鋼片に粗圧延
段階で凸状のクラウンを付加するか、又は仕上圧延の初
期段階で凹状のクラウンを付加するものが有利に適合す
る。
を経た先行鋼片と、この鋼片に引き続いて搬送される後
続鋼片を連続的に仕上げ圧延設備に送給して熱間圧延す
るに当たり、仕上げ圧延設備の入側にて、先行鋼片の後
端部および／または後続鋼片の先端部に各端部の突き合
わせ状態における接触領域を少なくとも幅方向の両縁部
近傍域とする切断加工を施したのち、各鋼片に加熱、押
圧処理を施して突き合わせ接合し、ついで仕上げ圧延の
初期段階で鋼片のクラウン比率を減少させる圧延を施す
ことを特徴する鋼片の連続熱間圧延方法であり、上記の
クラウン比率を減少させる圧延としては、鋼片に粗圧延
段階で凸状のクラウンを付加するか、又は仕上圧延の初
期段階で凹状のクラウンを付加するものが有利に適合す
る。
【０００６】さて、図１にこの発明を実施するのに好適
な設備の構成を示し、図における番号１は粗圧延機ａを
経た先行鋼片、２は先行鋼片１にひき続いて搬送される
後続鋼片、３はワークロールのベンディング機能を備え
た圧延機Ｆ１，Ｆ２ …をタンデムに配列した熱間仕上
げ圧延設備、４は粗圧延機ａの出側にて鋼片のプロフィ
ルを測定するプロフィル測定装置、５は圧延設備３の入
側に配置され、鋼片の先端部、後端部を所定の形状に切
断加工する切断装置、６は鋼片を加熱するための加熱装
置、そして７は仕上げ圧延に先立ち鋼片１、２の表面に
生成したスケールを除去するためのスケールブレーカで
ある。
な設備の構成を示し、図における番号１は粗圧延機ａを
経た先行鋼片、２は先行鋼片１にひき続いて搬送される
後続鋼片、３はワークロールのベンディング機能を備え
た圧延機Ｆ１，Ｆ２ …をタンデムに配列した熱間仕上
げ圧延設備、４は粗圧延機ａの出側にて鋼片のプロフィ
ルを測定するプロフィル測定装置、５は圧延設備３の入
側に配置され、鋼片の先端部、後端部を所定の形状に切
断加工する切断装置、６は鋼片を加熱するための加熱装
置、そして７は仕上げ圧延に先立ち鋼片１、２の表面に
生成したスケールを除去するためのスケールブレーカで
ある。
【０００７】この発明に従って鋼片の熱間圧延を行うに
当たっては、まず、曲線刃等を備えた切断装置５により
、図２に示すように、先行鋼片１の後端と後続鋼片２の
先端の突き合わせ状態における接触領域を幅方向の少な
くとも両縁部域となるような切断加工を施し、ついで加
熱装置６による加熱と鋼片１、２の搬送速度の調整によ
る押圧操作の組み合わせにて、図３に示すように先行鋼
片１および後続鋼片２の両縁部近傍域に圧縮応力を発生
させることによって相互に密着させ、この状態で仕上げ
圧延設備３に送給する。図４に示すように粗圧延段階で
予め鋼片１、２に対して凸状のクラウンを付与したもの
において、通常の圧下によって充分なメタルフローを得
ることができる場合には仕上げ圧延機におけるワークロ
ールのベンディング制御は必要としない（ただし、圧延
前の鋼片中央の板厚Ｈ０ 、圧延前の鋼片幅端部の板厚
ｈ０ 、圧延後の鋼片中央の板厚Ｈ１ 、圧延後の鋼片
幅端部の板厚ｈ１ とした場合に（Ｈ０ −ｈ０ ）／
Ｈ０ ＞（Ｈ１ −ｈ１ ）／Ｈ１ なる圧延を行う。 図１０， 図１１参照）。 さらに、粗圧延段階で上記のような凸クラウンを付与あ
るいは板幅方向の厚みが均一となるような圧延を行った
場合においても、仕上げ圧延の初期段階でワークロール
のベンディング制御等により鋼片に対し凹状のクラウン
を付与し、幅方向中央部のメタルフローを促進すること
によって鋼片の接合部に形成されたギャップを消去する
ような圧延を施す。
当たっては、まず、曲線刃等を備えた切断装置５により
、図２に示すように、先行鋼片１の後端と後続鋼片２の
先端の突き合わせ状態における接触領域を幅方向の少な
くとも両縁部域となるような切断加工を施し、ついで加
熱装置６による加熱と鋼片１、２の搬送速度の調整によ
る押圧操作の組み合わせにて、図３に示すように先行鋼
片１および後続鋼片２の両縁部近傍域に圧縮応力を発生
させることによって相互に密着させ、この状態で仕上げ
圧延設備３に送給する。図４に示すように粗圧延段階で
予め鋼片１、２に対して凸状のクラウンを付与したもの
において、通常の圧下によって充分なメタルフローを得
ることができる場合には仕上げ圧延機におけるワークロ
ールのベンディング制御は必要としない（ただし、圧延
前の鋼片中央の板厚Ｈ０ 、圧延前の鋼片幅端部の板厚
ｈ０ 、圧延後の鋼片中央の板厚Ｈ１ 、圧延後の鋼片
幅端部の板厚ｈ１ とした場合に（Ｈ０ −ｈ０ ）／
Ｈ０ ＞（Ｈ１ −ｈ１ ）／Ｈ１ なる圧延を行う。 図１０， 図１１参照）。 さらに、粗圧延段階で上記のような凸クラウンを付与あ
るいは板幅方向の厚みが均一となるような圧延を行った
場合においても、仕上げ圧延の初期段階でワークロール
のベンディング制御等により鋼片に対し凹状のクラウン
を付与し、幅方向中央部のメタルフローを促進すること
によって鋼片の接合部に形成されたギャップを消去する
ような圧延を施す。
【０００８】
【作用】熱間仕上げ圧延設備３の入側での、先行鋼片１
と後続鋼片２の突き合わせ接合においては、上掲図３に
示す如く各鋼片の幅方向の両縁部近傍域のみの局部的な
接合であり、ここで両者はギヤップｇを有する状態で極
めて短時間のうちに接合される。この状態で仕上げ圧延
設備３にて、たとえば図５に示すような圧延を施すと、
鋼片１， ２の先端部、後端部では、その幅方向中央域
におけるメタルフローの促進によってギャップが消去さ
れ、各鋼片の接合部における端面が図６に示すように、
幅方向の全域にわたって強固に接合されることになり、
したがって仕上げ圧延において幅寸法の調整のために圧
延材に張力を付与するような場合においても両者が簡単
に破断分離するようなことはない。
と後続鋼片２の突き合わせ接合においては、上掲図３に
示す如く各鋼片の幅方向の両縁部近傍域のみの局部的な
接合であり、ここで両者はギヤップｇを有する状態で極
めて短時間のうちに接合される。この状態で仕上げ圧延
設備３にて、たとえば図５に示すような圧延を施すと、
鋼片１， ２の先端部、後端部では、その幅方向中央域
におけるメタルフローの促進によってギャップが消去さ
れ、各鋼片の接合部における端面が図６に示すように、
幅方向の全域にわたって強固に接合されることになり、
したがって仕上げ圧延において幅寸法の調整のために圧
延材に張力を付与するような場合においても両者が簡単
に破断分離するようなことはない。
【０００９】鋼片のクラウン比率の変更に当たっては、
クラウン比率の変更量を次式 ΔＣｒ／Ｈ＝（Ｈ０ −ｈ０ ）／Ｈ０ −（Ｈ１ −
ｈ１ ）／Ｈ１ ×１００ （％） とすると、
ΔＣｒ／Ｈは１．０ 〜３．０ ％の範囲とするのが好
適である。その理由は、１．０ ％未満では十分な接合
強度が得られず、３．０ ％を超えるとクラウン比率の
変更が大きすぎて形状が乱れてしまうからである。
クラウン比率の変更量を次式 ΔＣｒ／Ｈ＝（Ｈ０ −ｈ０ ）／Ｈ０ −（Ｈ１ −
ｈ１ ）／Ｈ１ ×１００ （％） とすると、
ΔＣｒ／Ｈは１．０ 〜３．０ ％の範囲とするのが好
適である。その理由は、１．０ ％未満では十分な接合
強度が得られず、３．０ ％を超えるとクラウン比率の
変更が大きすぎて形状が乱れてしまうからである。
【００１０】鋼片端部の切断形状については、先行鋼片
１と後続鋼片２の端部を同じ曲率で凹状に切断した上掲
図２に示したもののほか、各鋼片１， ２の先、後端部
ともに凹状ではあるが、それらの曲率が異なる図７に示
すようなもの、あるいは一方の平面形状をフラットな状
態とし、他方のみ凹状とした図８に示すようなもの、一
方を凸状とし、他方を凹状として凹状の曲率を凸状の曲
率よりも幾分大きくした図９に示すようなものなど、種
々の形状になるものが適用できるが、鋼片の幅方向の中
央域における鋼片相互間のギャップは、仕上げ圧延段階
で該ギャップを完全に消去するために加熱、押圧後の接
合状態において何れの場合も１０ｍｍ以下程度とするの
が好ましい。上記のような形状を得るための切断手法と
しては、シャー、ガス切断あるいはレーザー溶断などが
適用できるが、とくに特定の曲率で凹状に切断する場合
には形状加工に手間がかからない２枚の曲線刃を有する
ドラムシャーが有利に適合する。
１と後続鋼片２の端部を同じ曲率で凹状に切断した上掲
図２に示したもののほか、各鋼片１， ２の先、後端部
ともに凹状ではあるが、それらの曲率が異なる図７に示
すようなもの、あるいは一方の平面形状をフラットな状
態とし、他方のみ凹状とした図８に示すようなもの、一
方を凸状とし、他方を凹状として凹状の曲率を凸状の曲
率よりも幾分大きくした図９に示すようなものなど、種
々の形状になるものが適用できるが、鋼片の幅方向の中
央域における鋼片相互間のギャップは、仕上げ圧延段階
で該ギャップを完全に消去するために加熱、押圧後の接
合状態において何れの場合も１０ｍｍ以下程度とするの
が好ましい。上記のような形状を得るための切断手法と
しては、シャー、ガス切断あるいはレーザー溶断などが
適用できるが、とくに特定の曲率で凹状に切断する場合
には形状加工に手間がかからない２枚の曲線刃を有する
ドラムシャーが有利に適合する。
【００１１】仕上げ圧延設備３の入側における鋼片１，
２の局部的な突き合わせ接合を行う場合の加熱手段と
しては、バーナーによる加熱やソレノイド式のコイルに
よる高周波加熱の他、交番磁界発生コイルを用い鋼片の
厚み方向に対してそれを貫くような交番磁界を印加する
、いわゆるトランスバース方式による加熱 （特願平２
−２０３９９１号明細書参照） などが適用できる。
２の局部的な突き合わせ接合を行う場合の加熱手段と
しては、バーナーによる加熱やソレノイド式のコイルに
よる高周波加熱の他、交番磁界発生コイルを用い鋼片の
厚み方向に対してそれを貫くような交番磁界を印加する
、いわゆるトランスバース方式による加熱 （特願平２
−２０３９９１号明細書参照） などが適用できる。
【００１２】鋼片を接合する場合の接合形態としては、
接合予定部である鋼片の両縁部近傍域を、目標とする接
合温度まで加熱・昇温し、該加熱を停止した後に鋼片相
互を押圧するような接合形態、あるいは加熱・昇温を継
続したまま（ただし、接合予定部が溶融する温度を超え
ない） にし目標とする接合温度に達した時点で鋼片相
互を押圧するような接合形態、予め鋼片を押圧した状態
（所定の接合代が得られるまで押圧する場合も含む）
で加熱するような接合形態など種々の接合形態が採用
できるが、この場合の接合代（接合後の接触長さ）は図
３に示すように、仕上げ圧延の初期段階における破断を
回避するために、片側で少なくとも０．１ Ｗ（ Ｗ：
鋼片の全幅） 、両側で少なくとも０．２ Ｗとするの
が好適である。
接合予定部である鋼片の両縁部近傍域を、目標とする接
合温度まで加熱・昇温し、該加熱を停止した後に鋼片相
互を押圧するような接合形態、あるいは加熱・昇温を継
続したまま（ただし、接合予定部が溶融する温度を超え
ない） にし目標とする接合温度に達した時点で鋼片相
互を押圧するような接合形態、予め鋼片を押圧した状態
（所定の接合代が得られるまで押圧する場合も含む）
で加熱するような接合形態など種々の接合形態が採用
できるが、この場合の接合代（接合後の接触長さ）は図
３に示すように、仕上げ圧延の初期段階における破断を
回避するために、片側で少なくとも０．１ Ｗ（ Ｗ：
鋼片の全幅） 、両側で少なくとも０．２ Ｗとするの
が好適である。
【００１３】この発明では、予め粗圧延段階で図１０に
示すように鋼片に凸状のクラウンを付与し、各鋼片１，
２の局部的な接合を終えた後の熱間仕上げ圧延おいて
図１１のように圧延する場合とか、あるいは粗圧延段階
で凸状のクラウンあるいは板幅方向の厚みが均一となる
圧延をした場合に仕上げ圧延機Ｆ１ またはこれを含む
数段の圧延機にて凹状のクラウンを付与する場合など種
々の態様が考えられるが、鋼片の幅方向中央部のメタル
フローを有効に促進させギャップを消去するためには先
行鋼片１と後続鋼片２の少なくとも未接合部を２０％以
上の圧下率で圧下するのが好ましい。
示すように鋼片に凸状のクラウンを付与し、各鋼片１，
２の局部的な接合を終えた後の熱間仕上げ圧延おいて
図１１のように圧延する場合とか、あるいは粗圧延段階
で凸状のクラウンあるいは板幅方向の厚みが均一となる
圧延をした場合に仕上げ圧延機Ｆ１ またはこれを含む
数段の圧延機にて凹状のクラウンを付与する場合など種
々の態様が考えられるが、鋼片の幅方向中央部のメタル
フローを有効に促進させギャップを消去するためには先
行鋼片１と後続鋼片２の少なくとも未接合部を２０％以
上の圧下率で圧下するのが好ましい。
【００１４】クラウン比率を変更するための手段として
は、ワークロールベンダーの他、一対のロールをクロス
させて圧下するペアクロス方式のものや、テーパピスト
ンをスライドさせる方式のもの、あるいはロール自体の
クラウンを機械的に変更するバリアブルクラウン方式の
ものなど、種々のものが適用できる。
は、ワークロールベンダーの他、一対のロールをクロス
させて圧下するペアクロス方式のものや、テーパピスト
ンをスライドさせる方式のもの、あるいはロール自体の
クラウンを機械的に変更するバリアブルクラウン方式の
ものなど、種々のものが適用できる。
【００１５】
【実施例】７スタンドのタンデム圧延機を備えた上掲図
１に示したような圧延設備を適用して、幅１０００ｍｍ
、厚み３０ｍｍになるシートバー（鋼種：低炭素鋼）の
連続熱間圧延に当たり、まず、熱間圧延設備３の入側に
て、該シートバーの後端部および先端部に切断加工を施
して図２に示すような平面形状にしたのち、下記の条件
に従う加熱、押圧および仕上げ圧延を施して厚さ３ｍｍ
の熱延板に仕上げた。 ａ） 加熱方式：交番磁界の印加によるトランスバース
方式るよる加熱 ｂ） 加熱温度：１４００℃ ｃ） 加熱時間：２．４ 秒 ｄ） 押圧力：３ｋｇ／ｍｍ２ ｅ） 投入電力：２０００ ｋｗ ｆ） 接合形態：予め押圧しながら加熱
ギャップｇ：１０ｍｍ ｇ） 接合代：片側 １００ｍｍ×２ ｈ）圧延機Ｆ１ による圧延：入側クラウン比率３０ｍ
ｍ−２９．２ｍｍ／３０ｍｍ＝＋０．０２７（凸状クラ
ウン）、出側クラウン比率１８ｍｍ−１８．０ｍｍ／１
８ｍｍ＝０となるようにクラウン比率を減少させる。 その結果、圧延中にシートバーの接合部が破断分離する
ようなことはなく、安定して圧延することが確かめられ
た。
１に示したような圧延設備を適用して、幅１０００ｍｍ
、厚み３０ｍｍになるシートバー（鋼種：低炭素鋼）の
連続熱間圧延に当たり、まず、熱間圧延設備３の入側に
て、該シートバーの後端部および先端部に切断加工を施
して図２に示すような平面形状にしたのち、下記の条件
に従う加熱、押圧および仕上げ圧延を施して厚さ３ｍｍ
の熱延板に仕上げた。 ａ） 加熱方式：交番磁界の印加によるトランスバース
方式るよる加熱 ｂ） 加熱温度：１４００℃ ｃ） 加熱時間：２．４ 秒 ｄ） 押圧力：３ｋｇ／ｍｍ２ ｅ） 投入電力：２０００ ｋｗ ｆ） 接合形態：予め押圧しながら加熱
ギャップｇ：１０ｍｍ ｇ） 接合代：片側 １００ｍｍ×２ ｈ）圧延機Ｆ１ による圧延：入側クラウン比率３０ｍ
ｍ−２９．２ｍｍ／３０ｍｍ＝＋０．０２７（凸状クラ
ウン）、出側クラウン比率１８ｍｍ−１８．０ｍｍ／１
８ｍｍ＝０となるようにクラウン比率を減少させる。 その結果、圧延中にシートバーの接合部が破断分離する
ようなことはなく、安定して圧延することが確かめられ
た。
【００１６】これに対し、シートバーの先端部、後端部
に幅方向両縁部が接合域となるような切断加工を施さな
いフラットのままとし、またクラウン比率を変更するよ
うな圧延を行わず、その他の条件を同一にした場合につ
いては、仕上げ圧延の初期段階での接合が不充分なこと
があり、圧延中に接合部で破断することがあった。
に幅方向両縁部が接合域となるような切断加工を施さな
いフラットのままとし、またクラウン比率を変更するよ
うな圧延を行わず、その他の条件を同一にした場合につ
いては、仕上げ圧延の初期段階での接合が不充分なこと
があり、圧延中に接合部で破断することがあった。
【００１７】次に、同じく７スタンドのタンデム圧延機
を備えた圧延設備を適用して、幅１０００ｍｍ、厚み３
０ｍｍになるシートバー（鋼種：低炭素鋼）の連続熱間
圧延に当たり、まず、熱間圧延設備３の入側にて、該シ
ートバーの後端部および先端部に切断加工を施してやは
り図２に示すような平面形状にしたのち、下記の条件に
従う加熱、押圧および仕上げ圧延を施して厚さ３ｍｍの
熱延板に仕上げた。 ａ） 加熱方式：交番磁界の印加によるトランスバース
方式るよる加熱 ｂ） 加熱温度：１４００℃ ｃ） 加熱時間：３秒 ｄ） 押圧力：３ｋｇ／ｍｍ２ ｅ） 加圧時間：３秒 ｆ） 接合形態：押圧しながら加熱
ギャップｇ：１０ｍｍ ｇ） 接合代：片側 １００ｍｍ×２ ｈ）圧延機Ｆ１ による圧延：入側クラウン比率３０ｍ
ｍ−３０ｍｍ／３０ｍｍ＝０、出側クラウン比率１７．
８ｍｍ−１８．０ｍｍ／１７．８ｍｍ＝−０．０１１
となるようにクラウン比率を減少させる。 その結果、このような圧延を行う場合においても圧延中
にシートバーの接合部が破断分離するようなことはなく
、安定して圧延することが確かめられた。
を備えた圧延設備を適用して、幅１０００ｍｍ、厚み３
０ｍｍになるシートバー（鋼種：低炭素鋼）の連続熱間
圧延に当たり、まず、熱間圧延設備３の入側にて、該シ
ートバーの後端部および先端部に切断加工を施してやは
り図２に示すような平面形状にしたのち、下記の条件に
従う加熱、押圧および仕上げ圧延を施して厚さ３ｍｍの
熱延板に仕上げた。 ａ） 加熱方式：交番磁界の印加によるトランスバース
方式るよる加熱 ｂ） 加熱温度：１４００℃ ｃ） 加熱時間：３秒 ｄ） 押圧力：３ｋｇ／ｍｍ２ ｅ） 加圧時間：３秒 ｆ） 接合形態：押圧しながら加熱
ギャップｇ：１０ｍｍ ｇ） 接合代：片側 １００ｍｍ×２ ｈ）圧延機Ｆ１ による圧延：入側クラウン比率３０ｍ
ｍ−３０ｍｍ／３０ｍｍ＝０、出側クラウン比率１７．
８ｍｍ−１８．０ｍｍ／１７．８ｍｍ＝−０．０１１
となるようにクラウン比率を減少させる。 その結果、このような圧延を行う場合においても圧延中
にシートバーの接合部が破断分離するようなことはなく
、安定して圧延することが確かめられた。
【００１８】
【発明の効果】かくしてこの発明によれば、先行鋼片と
後続鋼片を仕上げ圧延設備の入側でまず予接合しておき
、仕上げ圧延段階で鋼片端部を幅方向の全面にわたって
接触させ接合部をより一層強固なものとするようにした
から、圧延中に接合部が破断分離するようなうれいはな
く、生産性の高い連続熱間圧延が実現できる。
後続鋼片を仕上げ圧延設備の入側でまず予接合しておき
、仕上げ圧延段階で鋼片端部を幅方向の全面にわたって
接触させ接合部をより一層強固なものとするようにした
から、圧延中に接合部が破断分離するようなうれいはな
く、生産性の高い連続熱間圧延が実現できる。
【図１】図１はこの発明を実施するのに好適な設備の構
成説明図である。
成説明図である。
【図２】図２は鋼片の接合部における平面形状を示した
図である。
図である。
【図３】図３は鋼片の接合後における平面形状を示した
図である。
図である。
【図４】図４は鋼片の接合要領の説明図である。
【図５】図５は鋼片の圧延状況を示した図である。
【図６】図６は先行鋼片と後続鋼片の接合状況を示した
図である。
図である。
【図７】図７は鋼片の接合部における平面形状を示した
図である。
図である。
【図８】図８は鋼片の接合部における平面形状を示した
図である。
図である。
【図９】図９は鋼片の接合部における平面形状を示した
図である。
図である。
【図１０】図１０は鋼片の断面を示した図である。
【図１１】図１１は圧延後の鋼片の断面を示した図であ
る。
る。
１ 先行鋼片
２ 後続鋼片
３ 熱間仕上げ圧延設備
４ プロフィル測定装置
５ 切断装置
６ 加熱装置
７ スケールブレーカ
Claims (3)
- 【請求項１】 粗圧延工程を経た先行の鋼片と、この
鋼片に引き続いて搬送される後続の鋼片を連続的に仕上
げ圧延設備に送給して熱間圧延するに当たり、仕上げ圧
延設備の入側にて、先行する鋼片の後端部および／また
は後続の鋼片の先端部に各端部の突き合わせ状態におけ
る接触領域を少なくとも幅方向の両縁部近傍域とする切
断加工を施したのち、各鋼片に加熱、押圧処理を施して
突き合わせ接合し、次いで仕上げ圧延の初期段階で鋼片
のクラウン比率を減少させる圧延を施すことを特徴とす
る鋼片の連続熱間圧延方法。 - 【請求項２】 鋼片のクラウン比率を減少させる圧延
が、粗圧延段階で、凸状のクラウンを付与するものであ
る請求項１記載の連続熱間圧延方法。 - 【請求項３】 鋼片のクラウン比率を減少させる圧延
が、仕上圧延の初期段階で、凹状のクラウンを付与する
ものである請求項１記載の連続熱間圧延方法。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3077181A JP2854428B2 (ja) | 1991-03-18 | 1991-03-18 | 鋼片の連続熱間圧延方法 |
| PCT/JP1991/001031 WO1992002315A1 (fr) | 1990-08-02 | 1991-08-01 | Procede d'assemblage de billettes pendant leur laminage a chaud et procede de laminage a chaud en continu |
| CN91108654A CN1037587C (zh) | 1990-08-02 | 1991-08-01 | 接合钢坯的热连轧方法 |
| CA002067772A CA2067772C (en) | 1990-08-02 | 1991-08-01 | Method of joining steel sheet bars in hot rolling and a continuous hot rolling method |
| EP91913663A EP0495989B1 (en) | 1990-08-02 | 1991-08-01 | Method of joining billets during hot rolling and method of continuous hot rolling |
| DE69114467T DE69114467T2 (de) | 1990-08-02 | 1991-08-01 | Verfahren zum verbinden von knüppeln beim warmwalzen und verfahren zum kontinuierlichen warmwalzen. |
| US07/844,670 US5323951A (en) | 1990-08-02 | 1991-08-01 | Method of joining steel sheet bars in hot rolling and a continuous hot rolling method |
| KR92700794A KR960012859B1 (en) | 1990-08-02 | 1992-04-02 | Method of joining billets during hot rolling and method of continuous hot rolling |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3077181A JP2854428B2 (ja) | 1991-03-18 | 1991-03-18 | 鋼片の連続熱間圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04288906A true JPH04288906A (ja) | 1992-10-14 |
| JP2854428B2 JP2854428B2 (ja) | 1999-02-03 |
Family
ID=13626641
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3077181A Expired - Fee Related JP2854428B2 (ja) | 1990-08-02 | 1991-03-18 | 鋼片の連続熱間圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2854428B2 (ja) |
-
1991
- 1991-03-18 JP JP3077181A patent/JP2854428B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2854428B2 (ja) | 1999-02-03 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |