JPH0489112A - 鋼片の連続熱間圧延方法 - Google Patents
鋼片の連続熱間圧延方法Info
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B15/0085—Joining ends of material to continuous strip, bar or sheet
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
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- B21B1/265—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by hot-rolling, e.g. Steckel hot mill and by compressing or pushing the material in rolling direction
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は、シートバー、スラブ、ビレットあるいはブ
ルーム等の鋼片を数本〜数十零連続的に熱間圧延するの
に適した連続熱間圧延方法に関するものである。
ルーム等の鋼片を数本〜数十零連続的に熱間圧延するの
に適した連続熱間圧延方法に関するものである。
（従来の技術）
従来、熱間圧延ラインでは、圧延すべき鋼片を一本づつ
加熱、粗圧延、次いで仕上げ圧延して所望の厚みを持っ
た熱延板に仕上げていたが、かような圧延方式では、と
くに仕上げ圧延での、圧延素材の噛み込み不良によるラ
イン停止などを起こしやすく、また圧延素材の先端、後
端部の形状不良に起因した歩留低下が大きいため、最近
ではこのような問題を回避するために、先行して搬送さ
れる鋼片の後端部と後続鋼片の先端部を予めつなぎ合わ
せ、これを熱間圧延ラインに連続的に供給する圧延方式
が採用されるようになってきた。
加熱、粗圧延、次いで仕上げ圧延して所望の厚みを持っ
た熱延板に仕上げていたが、かような圧延方式では、と
くに仕上げ圧延での、圧延素材の噛み込み不良によるラ
イン停止などを起こしやすく、また圧延素材の先端、後
端部の形状不良に起因した歩留低下が大きいため、最近
ではこのような問題を回避するために、先行して搬送さ
れる鋼片の後端部と後続鋼片の先端部を予めつなぎ合わ
せ、これを熱間圧延ラインに連続的に供給する圧延方式
が採用されるようになってきた。
このような鋼片の連続圧延に関するものとしては、特開
昭６０−４０６０１号公報、特開昭６０−２４４４０１
号公報、特開昭６１−１５９２８５号公報あるいは特開
昭５３−１３８９６０号公報などが参照される。
昭６０−４０６０１号公報、特開昭６０−２４４４０１
号公報、特開昭６１−１５９２８５号公報あるいは特開
昭５３−１３８９６０号公報などが参照される。
（発明が解決しようとする課題）
特開昭６０−４０６０１号公報に開示の技術は、圧延機
の入側で、後続鋼片の先端部切断面を先行鋼片の後端部
切断面に対して押圧することによって接合しようとする
ものである。しかしながら、かかる技術の場合、仕上げ
圧延機の入側で鋼片同士を確実に接合するためには、鋼
片の接合領域にある程度のひずみを与える必要があるが
、このようなひずみを与えるには設備自体が大掛かりな
ものとなるのが避けられない。また接合に要する時間も
長くなるので、銅片の搬送を停止した状態で接合する場
合にはそれを吸収するための長いループが必要になり、
一方、鋼片の搬送に同期して接合するような場合には、
設備長を長くしなければならない不利があった。
の入側で、後続鋼片の先端部切断面を先行鋼片の後端部
切断面に対して押圧することによって接合しようとする
ものである。しかしながら、かかる技術の場合、仕上げ
圧延機の入側で鋼片同士を確実に接合するためには、鋼
片の接合領域にある程度のひずみを与える必要があるが
、このようなひずみを与えるには設備自体が大掛かりな
ものとなるのが避けられない。また接合に要する時間も
長くなるので、銅片の搬送を停止した状態で接合する場
合にはそれを吸収するための長いループが必要になり、
一方、鋼片の搬送に同期して接合するような場合には、
設備長を長くしなければならない不利があった。
また、特開昭６０−２４４４０１号公報や特開昭６１１
５９２８５号公報に開示の技術は、何れも鋼片の接合部
を加熱手段によって所定の温度に加熱し、次いで鋼片を
相互に押圧することによって接合しようとするものであ
る。この接合要領に従えば比較的小さな押圧力で銅片同
士を接合することができるものの、大量の電力投入を要
する不利があった。
５９２８５号公報に開示の技術は、何れも鋼片の接合部
を加熱手段によって所定の温度に加熱し、次いで鋼片を
相互に押圧することによって接合しようとするものであ
る。この接合要領に従えば比較的小さな押圧力で銅片同
士を接合することができるものの、大量の電力投入を要
する不利があった。
さらに、特開昭５３−１３８９６０号公報においては、
鋼片の端部を、最適な接合形状に加工する煩雑な作業が
必要であって、有効な平文てとはいえない。
鋼片の端部を、最適な接合形状に加工する煩雑な作業が
必要であって、有効な平文てとはいえない。
煩雑な作業を要することな（鋼片同士を簡便かつ確実に
接合し、連続的な圧延ができる新規な熱間圧延方法を提
案することがこの発明の目的である。
接合し、連続的な圧延ができる新規な熱間圧延方法を提
案することがこの発明の目的である。
（課題を解決するための手段）
この発明は、粗圧延工程を経た先行の鋼片とこれに引き
続いて搬送される後続の鋼片とを連続的に仕上げ圧延機
に供給して熱間圧延するに当たり、仕上げ圧延機の入側
で、先行して搬送される鋼片の後端部に後続の鋼片の先
端部を突き合わせて鋼片端部の突き合わせ面に圧縮応力
を発生させ、この状態を維持したままで圧延機に噛み込
ませることを特徴とする鋼片の熱間圧延方法である。
続いて搬送される後続の鋼片とを連続的に仕上げ圧延機
に供給して熱間圧延するに当たり、仕上げ圧延機の入側
で、先行して搬送される鋼片の後端部に後続の鋼片の先
端部を突き合わせて鋼片端部の突き合わせ面に圧縮応力
を発生させ、この状態を維持したままで圧延機に噛み込
ませることを特徴とする鋼片の熱間圧延方法である。
さて、第１図（ａ）（ｂ）にこの発明の実施に用いて好
適な設備の要部を示し、同図における番号１は仕上げ圧
延機群、２は仕上げ圧延機群１の入側で先行して搬送さ
れる鋼片（以下、先行シートバーと記す）、３は先行シ
ートバー２に引き続いて搬送される後続の鋼片（以下、
後続シートバーと記す）、４は先後シートバー２，３の
搬送とこれらの接合時の押圧を担うピンチロール、そし
て５はピンチロール４と仕上げ圧延機群１の間に設置さ
れ、各シートバー２．３の上下変動あるいは座屈を防止
する役目をもった抑えロールである。
適な設備の要部を示し、同図における番号１は仕上げ圧
延機群、２は仕上げ圧延機群１の入側で先行して搬送さ
れる鋼片（以下、先行シートバーと記す）、３は先行シ
ートバー２に引き続いて搬送される後続の鋼片（以下、
後続シートバーと記す）、４は先後シートバー２，３の
搬送とこれらの接合時の押圧を担うピンチロール、そし
て５はピンチロール４と仕上げ圧延機群１の間に設置さ
れ、各シートバー２．３の上下変動あるいは座屈を防止
する役目をもった抑えロールである。
（作 用）
この発明においては、第２図（ａ）〜（Ｃ）に示すよう
に仕上げ圧延機群１の入側で、まずピンチロール４の回
転駆動速度を適宜制御して各シートバー２３の後端部、
先端部を突き合わせ、ここに圧縮応力を発生させて、各
シートバーの接合をある程度進行させるようにし、さら
に圧延機群１に噛み込ませた時点で該圧縮応力と圧下の
際に発生する圧縮応力によってシートバー同士を確実に
密着させるようにしたから、煩雑な操作を要したり、接
合のための電力を消費することなく数本〜数十本のシー
トバーを連続して圧延することができるのである。なお
、圧延機群１の入側における各シートバーの突き合わせ
において、各端部にスケールが発生しているときにはそ
の接合が進まないおそれがあるが、シャーＤによる各端
部の切断後、約２０秒以内であればそのようなおそれは
ない。
に仕上げ圧延機群１の入側で、まずピンチロール４の回
転駆動速度を適宜制御して各シートバー２３の後端部、
先端部を突き合わせ、ここに圧縮応力を発生させて、各
シートバーの接合をある程度進行させるようにし、さら
に圧延機群１に噛み込ませた時点で該圧縮応力と圧下の
際に発生する圧縮応力によってシートバー同士を確実に
密着させるようにしたから、煩雑な操作を要したり、接
合のための電力を消費することなく数本〜数十本のシー
トバーを連続して圧延することができるのである。なお
、圧延機群１の入側における各シートバーの突き合わせ
において、各端部にスケールが発生しているときにはそ
の接合が進まないおそれがあるが、シャーＤによる各端
部の切断後、約２０秒以内であればそのようなおそれは
ない。
各シートバーの突き合わせ面に発生させる圧縮応力とし
ては、第３図に示すように、１ｋｇｆ／ｍｍ２以上とす
るのが望ましい。また、仕上げ圧延機群１のＮｏ、 １
圧延機における圧下率は各シートバーの確実な接合を行
うために、３０％以上とするのが望ましい。
ては、第３図に示すように、１ｋｇｆ／ｍｍ２以上とす
るのが望ましい。また、仕上げ圧延機群１のＮｏ、 １
圧延機における圧下率は各シートバーの確実な接合を行
うために、３０％以上とするのが望ましい。
ところで、発明者らの研究によれば、鋼片の圧延に際し
ては、各鋼片の先端部、後端部の全面を必ずしも突き合
わせる必要はなく、第４図（ａ）〜（（至）に示すよう
な形状において、少なくとも幅方向の両端域を、所定の
割合で突き合わせていればよいことが判明した。
ては、各鋼片の先端部、後端部の全面を必ずしも突き合
わせる必要はなく、第４図（ａ）〜（（至）に示すよう
な形状において、少なくとも幅方向の両端域を、所定の
割合で突き合わせていればよいことが判明した。
ここに、上掲第４図（ａ）〜（匂に示すような平面形状
でもよいのは、例えば第５図（ａ）に示すような平面形
状になるシートバーを連続的に圧延するに当たって、後
続シートバー３の先端と先行シートバー２の後端を接合
し、仕上圧延した場合に、仕上圧延によるメタルフロー
によってシートバーの接合面を第５図（ｂ）に示すよう
にその両端部から中央部へ拡大させることができるから
である。第６図は仕上げ圧延機の入側における各鋼片の
突き合わせ代と仕上げ圧延における破断の有無との関係
を調査した結果を示したグラフであるが、同図より明ら
かなように、鋼片の押圧による突き合わせ代Ｗが、鋼片
幅Ｂに対し片側でそれぞれ０．１Ｂ以上、合計で０．２
Ｂ以上であれば、鋼片の圧延中に突き合わせ部分が分離
破断するようなことはないのである。
でもよいのは、例えば第５図（ａ）に示すような平面形
状になるシートバーを連続的に圧延するに当たって、後
続シートバー３の先端と先行シートバー２の後端を接合
し、仕上圧延した場合に、仕上圧延によるメタルフロー
によってシートバーの接合面を第５図（ｂ）に示すよう
にその両端部から中央部へ拡大させることができるから
である。第６図は仕上げ圧延機の入側における各鋼片の
突き合わせ代と仕上げ圧延における破断の有無との関係
を調査した結果を示したグラフであるが、同図より明ら
かなように、鋼片の押圧による突き合わせ代Ｗが、鋼片
幅Ｂに対し片側でそれぞれ０．１Ｂ以上、合計で０．２
Ｂ以上であれば、鋼片の圧延中に突き合わせ部分が分離
破断するようなことはないのである。
上掲第４図に示したところの図（ａ）は、先行シートバ
ー２０後端部と後続シートバー３の先端部を同し曲率で
凹状に切断した場合、同図ら）は各シートバー２，３の
先、後端部とも凹状ではあるがそれらの曲率が異なる場
合、同図（Ｃ）は一方の平面形状がフラットな状態とし
、他方のみ凹状とした場合、同図（ｄ）は一方を凸状、
他方を凹状とし、凹状の曲率を凸状の曲率よりも幾分大
きくした場合であり、ここで示した例は何れの場合もシ
ートバーの幅方向両端部のみを接触させ、その中央域に
ギャップをもたせたものとして示したが、この発明にお
いては、このほか同図（ｅ）、 （ｆ）に示すように両
端部および中央の３点で接触させ、その間にギャップを
設けるものとしてもよく、また図示はしないが、接触部
を４点ないしはそれ以上とし、その間にギャップを設け
たようなものであってもかまわない。また同図（川のよ
うにシートバーの幅方向中央部を矩形状に切欠いたもの
としてもよい。
ー２０後端部と後続シートバー３の先端部を同し曲率で
凹状に切断した場合、同図ら）は各シートバー２，３の
先、後端部とも凹状ではあるがそれらの曲率が異なる場
合、同図（Ｃ）は一方の平面形状がフラットな状態とし
、他方のみ凹状とした場合、同図（ｄ）は一方を凸状、
他方を凹状とし、凹状の曲率を凸状の曲率よりも幾分大
きくした場合であり、ここで示した例は何れの場合もシ
ートバーの幅方向両端部のみを接触させ、その中央域に
ギャップをもたせたものとして示したが、この発明にお
いては、このほか同図（ｅ）、 （ｆ）に示すように両
端部および中央の３点で接触させ、その間にギャップを
設けるものとしてもよく、また図示はしないが、接触部
を４点ないしはそれ以上とし、その間にギャップを設け
たようなものであってもかまわない。また同図（川のよ
うにシートバーの幅方向中央部を矩形状に切欠いたもの
としてもよい。
上記のような形状とするための切断手法としては、シャ
ー、ガス切断およびレーザー溶断などが通用できるが、
とくに特定の曲率で凹状に切断する場合には、形状加工
に手間のかからない２枚の曲線刃を有するドラムシャー
Ｄ（第１図参照）が有利である。
ー、ガス切断およびレーザー溶断などが通用できるが、
とくに特定の曲率で凹状に切断する場合には、形状加工
に手間のかからない２枚の曲線刃を有するドラムシャー
Ｄ（第１図参照）が有利である。
なお、鋼片の圧延においては、通常その突き合わせ部の
幅方向の中央域に圧縮応力σ１が、両端域に引張応力σ
２が発生し上記のような両端のみを突き合わせる場合に
おいて、圧延時の引張応力σ２が仕上げ圧延機群１の入
側で発生させた圧縮応力σ３と圧延時の圧縮応力σ、の
合計よりも大きいと各鋼片を連続して圧延できないおそ
れがあるので、圧延中は常に（σ１＋σ：＋）＞６ｚと
なるようにすることが肝要である。
幅方向の中央域に圧縮応力σ１が、両端域に引張応力σ
２が発生し上記のような両端のみを突き合わせる場合に
おいて、圧延時の引張応力σ２が仕上げ圧延機群１の入
側で発生させた圧縮応力σ３と圧延時の圧縮応力σ、の
合計よりも大きいと各鋼片を連続して圧延できないおそ
れがあるので、圧延中は常に（σ１＋σ：＋）＞６ｚと
なるようにすることが肝要である。
（実施例）
７スタンドのタンデム圧延機を備えた上掲第１図に示し
たような設備を適用して、幅１１００Ｏｎｒ、厚み３０
ｍｍ、突き合わせ部がフラットな平面形状になるシート
バー（低炭素網）を、下記の条件に従い押圧してシート
バーの突き合わせ面に圧縮応力を発生させ、この状態を
維持したままで圧延機に供給して板厚３ｍｍの熱延板に
仕上げた。
たような設備を適用して、幅１１００Ｏｎｒ、厚み３０
ｍｍ、突き合わせ部がフラットな平面形状になるシート
バー（低炭素網）を、下記の条件に従い押圧してシート
バーの突き合わせ面に圧縮応力を発生させ、この状態を
維持したままで圧延機に供給して板厚３ｍｍの熱延板に
仕上げた。
ａ、押圧カニ面圧にして１ｋｇｆ／ｍｍ２ｂ、仕上げ圧
延機群のＮ０９１ミルの圧下率；３０％その結果、圧延
中にシートバーの突き合わせ部が分離破断するようなこ
とはなく安定して圧延することができた。また従来の高
周波加熱方式における同一条件の圧延において生産能率
を１０％程度高めることができた。
延機群のＮ０９１ミルの圧下率；３０％その結果、圧延
中にシートバーの突き合わせ部が分離破断するようなこ
とはなく安定して圧延することができた。また従来の高
周波加熱方式における同一条件の圧延において生産能率
を１０％程度高めることができた。
また、幅１０００ｍｍ、厚み３０ｍｍ、先端部、後端部
の曲率半径が何れも２０ｍになる第４図（ａ）に示した
ような平面形状の低炭素鋼シートバーを、ａ、押圧カニ
面圧にして１ｋｇｆ／ｍｍ２ｂ、Ｎｏ、１ミルの圧下率
３０％ の条件に従い熱間圧延した場合についても調査したが、
このような圧延においても圧延中にシートバーの突き合
わせ部分が分離破断するようなことはなく、安定して圧
延することができた。
の曲率半径が何れも２０ｍになる第４図（ａ）に示した
ような平面形状の低炭素鋼シートバーを、ａ、押圧カニ
面圧にして１ｋｇｆ／ｍｍ２ｂ、Ｎｏ、１ミルの圧下率
３０％ の条件に従い熱間圧延した場合についても調査したが、
このような圧延においても圧延中にシートバーの突き合
わせ部分が分離破断するようなことはなく、安定して圧
延することができた。
（発明の効果）
かくしてこの発明によれば、先行して搬送される鋼片の
後端部と後続の鋼片の先端部とを突き合わせて、その突
き合わせ面に圧縮応力を発生させ、この状態を維持した
ままで熱間圧延するようにしたから圧延中に鋼片の突き
合わせ部が破断分離することがなく、したがって圧延工
程の前段で鋼片同士を接合する煩雑な接合操作を省略し
て生産性の高い連続熱間圧延が実現できる。
後端部と後続の鋼片の先端部とを突き合わせて、その突
き合わせ面に圧縮応力を発生させ、この状態を維持した
ままで熱間圧延するようにしたから圧延中に鋼片の突き
合わせ部が破断分離することがなく、したがって圧延工
程の前段で鋼片同士を接合する煩雑な接合操作を省略し
て生産性の高い連続熱間圧延が実現できる。
第１図（ａ） （ｂ）は、この発明の実施をするのに用
いて好適な圧延設備の構成説明図、 第２図（ａ）〜（Ｃ）は、この発明に従う圧延要領の説
明図、 第３図は、鋼片の接合温度と圧縮応力の関係を示すグラ
フ、 第４図（ａ）〜（匂は、鋼片の平面形状を示した図、第
５図（ａ） （ｂ）は鋼片の結合状況を示した図、第６
図は、鋼片の突き合わせ代と破断分離状況を調査したグ
ラフである。 １・・・仕上げ圧延機群 ２・・・先行シートバー３
・・・後続シートバー ４・・・ピンチロール５・・
・抑えロール Ｄ・・・ドラムシャー 第２図 第３図 ４ｇｌ ＰＩ（ｊｔｒ＃ｉ）；、！Ｊ （’Ｃ）第５図 （ａ） （ｂ） ・２
いて好適な圧延設備の構成説明図、 第２図（ａ）〜（Ｃ）は、この発明に従う圧延要領の説
明図、 第３図は、鋼片の接合温度と圧縮応力の関係を示すグラ
フ、 第４図（ａ）〜（匂は、鋼片の平面形状を示した図、第
５図（ａ） （ｂ）は鋼片の結合状況を示した図、第６
図は、鋼片の突き合わせ代と破断分離状況を調査したグ
ラフである。 １・・・仕上げ圧延機群 ２・・・先行シートバー３
・・・後続シートバー ４・・・ピンチロール５・・
・抑えロール Ｄ・・・ドラムシャー 第２図 第３図 ４ｇｌ ＰＩ（ｊｔｒ＃ｉ）；、！Ｊ （’Ｃ）第５図 （ａ） （ｂ） ・２
Claims (1)
- １、粗圧延工程を経た先行の鋼片とこれに引き続いて搬
送される後続の鋼片を連続的に仕上げ圧延機に供給して
熱間圧延するに当たり、仕上げ圧延機の入側で、先行の
鋼片の後端部に後続の鋼片の先端部を突き合わせて鋼片
端部の突き合わせ面に１ｋｇｆ／ｍｍ＾２以上の圧縮応
力を発生させ、この状態を維持したままで圧延機に噛み
込ませることを特徴とする鋼片の連続熱間圧延方法。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2203995A JPH0489112A (ja) | 1990-08-02 | 1990-08-02 | 鋼片の連続熱間圧延方法 |
| US07/847,063 US5292052A (en) | 1990-08-02 | 1991-08-01 | Continous hot rolling method and joining method of sheet bar |
| KR1019920700793A KR0171424B1 (ko) | 1990-08-02 | 1991-08-01 | 강판의 연속 열간 압연방법 및 접합방법 |
| EP91913819A EP0495124B1 (en) | 1990-08-02 | 1991-08-01 | Method of continuously hot rolling steel sheet and method of joining thereof |
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| JPH0489112A true JPH0489112A (ja) | 1992-03-23 |
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ID=16483034
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP2203995A Pending JPH0489112A (ja) | 1990-08-02 | 1990-08-02 | 鋼片の連続熱間圧延方法 |
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| Country | Link |
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| JP (1) | JPH0489112A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6929167B2 (en) * | 2003-10-21 | 2005-08-16 | David Teng Pong | Control of hot rolled product cross section under localized temperature disturbances |
| JP2020530398A (ja) * | 2017-08-10 | 2020-10-22 | エス・エム・エス・グループ・ゲゼルシャフト・ミト・ベシュレンクテル・ハフツング | 熱間金属製品の摩擦溶接のための装置および方法 |
-
1990
- 1990-08-02 JP JP2203995A patent/JPH0489112A/ja active Pending
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|---|---|---|---|---|
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