JPH0671307A - 鋼片の連続熱間圧延方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 鋼片接合時に存在する板幅方向中央部のギャ
ップを、熱間仕上げ圧延初期に、完全に閉塞・圧接す
る。 【構成】 粗圧延工程を経た先行鋼片の後端部とこの鋼
片に引き続いて搬送される後行鋼片の先端部を、それら
の突き合わせ状態において、板幅方向両端部が非接触と
なる形状に切断した後、先行鋼片の後端部又は先行鋼片
の後端部及び後行鋼片の先端部それぞれの少なくとも幅
方向両端部に減厚加工を施し、その時のメタルフローに
より、各鋼片の突き合わせ状態において少なくとも幅方
向両端部が接触する形状に成形した後、該接触領域に加
熱、押圧処理を施して両鋼片を接合し、しかるのち仕上
げ圧延に供する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、シートバー、スラ
ブ、ビレット又はブルーム等の鋼片を数本〜数十本連続
して圧延する場合に適した、連続熱間圧延方法に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】従来の熱間圧延ラインでは、圧延すべき
鋼片を一本ずつ加熱、粗圧延ついで仕上げ圧延して所定
の厚みになるように仕上げていたが、かような圧延方式
では、仕上げ圧延にて圧延素材の噛み込み不良に起因し
たライン停止を引き起こし易く、また圧延素材の先端部
及び後端部の形状不良に由来した歩留り低下が著しかっ
た。そこで最近では上記のような問題を回避するため
に、仕上げ圧延に先立ち、これら鋼板の先端部と後端部
をつなぎ合わせ、これを熱間圧延ラインに連続的に供給
する圧延方式が採用されるようになってきた（例えば特
開昭61−144203号公報等) 。

【０００３】上掲特開昭61−144203号公報にて開示され
た技術は、仕上げ圧延機の入側にて、先行して搬送され
る鋼片（以下先行鋼片という）の後端部と、後行して搬
送される鋼片（以下後行鋼片という）の先端部とをその
全面にわたって突き合わせたのち、それらの幅方向両端
部を予接合し、この状態を保持して圧延しようとするも
のである。しかしながら上記の方法によって、予接合部
に十分な接合強度をもたせるためには長時間の接合時間
を必要とし、そのためラインの延長化を図らなければな
らない等の問題があった。

【０００４】この点、発明者らは先に、特開昭４-89109
号公報及び特開平４-89110号公報において、熱間仕上げ
圧延の入側で簡便に鋼片同士を接合し、引き続く仕上げ
圧延において板幅方向中央部の未閉塞部を閉塞させる圧
接手法について提案し、さらに特願平３−229755号明細
書において、この未閉塞部の閉塞を促進させる手段とし
て、接合部近傍の板幅方向両端部に減厚加工を施す方法
を開示した。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記の方
法では、板幅方向両端部の減厚量に基づくメタルフロー
が、板幅方向中央部に生じるギャップとほぼ等しい関係
にあることから、幅方向中央部の未閉塞部について、続
く圧延工程でギャップの閉塞はなされるものの、十分な
圧接性が得られないことがあり、この点に改善の余地を
残していた。この発明は、上記の実情に鑑み開発された
もので、鋼片相互間に設けたギャップを圧延過程で完全
に閉塞、圧接させることができる鋼片の連続熱間圧延方
法を提案することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】すなわちこの発明は、粗
圧延工程を経た先行の鋼片の後端部と、この鋼片に引き
続いて搬送される後行の鋼片の先端部をそれぞれ、仕上
げ圧延設備の入側にて切断ついで接合した後、仕上げ圧
延設備に送給し連続して熱間圧延を行うに際し、先行鋼
片と後行鋼片の突き合わせ状態において、板幅方向両端
部が非接触となる形状に切断した後、先行鋼片の後端部
又は先行鋼片の後端部及び後行鋼片の先端部それぞれの
少なくとも幅方向両端部に減厚加工を施し、その時のメ
タルフローにより、各鋼片の突き合わせ状態において少
なくとも幅方向両端部が接触する形状に成形した後、該
接触領域に加熱、押圧処理を施して両鋼片を接合し、し
かるのち仕上げ圧延に供することからなる鋼片の連続熱
間圧延方法である。

【０００７】以下、この発明を具体的に説明する。図１
に、この発明の実施に用いて好適な熱間圧延設備を模式
で示し、図中番号１は粗圧延機ａを経た先行鋼片、２は
先行鋼片１に引き続いて搬送される後行鋼片、３は圧延
機スタンドＦ1,Ｆ2 --- のタンデム配列になる熱間仕上
げ圧延機、４は鋼片の先、後端部を切断加工する切断装
置、５は切断加工された先行鋼片１の後端部又は後行鋼
片２の先端部それぞれにつき、その幅方向の少なくとも
両端部に減厚加工を施す加工装置、６は鋼片を加熱、接
合するための加熱接合装置、そして７は仕上げ圧延に先
立ち鋼片１，２の表面に生成したスケールを除去するた
めのスケールブレーカーである。

【０００８】さてこの発明に従って鋼片の熱間圧延を行
うに当たっては、まず切断装置４によって先行鋼片１の
後端部及び後行鋼片２の先端部をそれぞれ、図２（ａ）
に示すような形状に切断加工する。この段階では、先行
鋼片１と後行鋼片２は、それらの突き合わせ接触状態に
おいて、板幅方向両端部が非接触状態になっている。つ
いで先行鋼片１の後端部又は先行鋼片１の後端部及び後
行鋼片２の先端部それぞれにつき、その幅方向の少なく
とも両端部近傍に減厚加工を施す。その結果、図２
（ｂ）に示すように（この例では先行鋼片１の後端部及
び後行鋼片２の先端部両方に減厚加工が施されてい
る）、減厚加工時の材料のメタルフローによって、先行
鋼片と後行鋼片の突き合わせ状態において少なくとも両
端部が接触する一方、その間には間隙がを有する形状と
なる。そして、加熱接合装置６による加熱と押圧によ
り、図２（ｃ）に示すように先行鋼片１及び後行鋼片２
の両端部近傍域に圧縮応力を発生させて相互に密着、接
合させたのち、仕上げ圧延機３に送給して熱間仕上げ圧
延を行なう。なお切断装置４としては、剪断方式や溶断
方式等の切断機が好適である。

【０００９】

【作用】この発明に従い、先行鋼片の後端部と後行鋼片
の先端部を、両者の突き合わせ状態において板幅方向両
端部が非接触となるような形状に切断しておき、その後
先行鋼片の後端部又は先行鋼片の後端部及び後行鋼片の
先端部それぞれの幅方向両端部近傍に減厚加工を施し、
その時のメタルフローによって先行鋼片と後行鋼片の突
き合わせ状態において少なくとも板幅方向両端部近傍が
接触する状態とした場合、板幅方向に垂直な断面におけ
る減厚加工により減少する断面積を、板幅方向中央部に
生じるギャップの圧延方向間隔に対して十分に大きくと
ることができる。

【００１０】すなわち従来の方法では、図３に示すとこ
ろにおいて、減厚加工前の圧延方向端部における板幅方
向中央部と板幅方向端部の圧延方向凸量（ΔＬ）はゼロ
であるが、この場合は、減厚加工面積（２ΔＨ_p ×
Ｌ_p ）は中央ギャップの断面積（Ｈ×ΔＬ′）とほぼ等
しく、従って続く圧延工程において全板幅を等しい厚み
に圧延した後では板幅方向中央部と板幅方向領分部の圧
延長はほぼ同一となるため、ギャップは閉塞するもの
の、ギャップ部には十分な圧延方向圧縮力は得られな
い。これに対し、この発明に従って、切断時にΔＬ＞０
なる条件で切断加工を行った場合には、減厚加工後にお
いて、Ｈ×ΔＬ′に対し２ΔＨ_p ×Ｌ_p を十分に大きく
取ることができる。このことは、続く圧延工程において
板幅方向中央部と板幅方向端部の伸び差がギャップ間隔
ΔＬ′に対して十分に大きくなることを意味し、続く圧
延工程において板幅方向中央ギャップは完全に閉塞され
るだけでなく十分な圧接力が得られ、その結果、良好な
通板安定性が得られるのである。

【００１１】なお、端部接合幅が小さい場合には、ΔＬ
をあまりに大きく取り過ぎると、圧延中に板幅方向端部
が破断分離してしまうことがあるので、ΔＬの最大限界
値は圧延前板厚Ｈの２倍程度が好ましく、特に望ましい
ΔＬ量は５〜10mmである。また減厚加工後のΔＬ′量は
５〜60mm程度、減厚加工長さＬ_p は 100〜300 mm程度と
するのが有利である。さらに切断後の形状は、図４
（ａ）に示したように先行材のみ凸状とし後行材を平坦
とする場合の他、図４（ｂ）〜（ｄ）に示すような形状
も好適である。また先端形状は、円弧状の他、台形状、
矩形状の切断形状としてもよい。またさらに減厚加工を
施す手法としては、図５に示すような圧下ロールを用い
る部分圧延方式の他、アンビルなどを用いるプレス方式
等を適用することができる。

【００１２】

【実施例】

実施例 前掲図１に示した熱間圧延設備を用い、次の要領で連続
熱間圧延を実施した。鋼片としては、先行及び後行鋼片
とも幅：1200mm、厚み：30mmのシートバーを用いた。さ
て先行シートバーの後端部及び後行シートバーの先端部
をそれぞれ、図４（ａ）〜（ｄ）に示したような形状に
切断したのち、図５に示した部分圧延方式により、先行
鋼片後端部の幅方向両端部にＬ_p ：200 mm，Ｈ_p ：23 m
m ，ΔＬ′：40 mm の部分圧延を施し、ついで加熱、押
圧処理後、仕上げ圧延を施して厚さ：３mmの熱延板に仕
上げた。その結果、板幅方向中央部のギャップは完全に
閉塞・圧接され、圧延中にシートバーの接合部が破断分
離するようなことはなかった。

【００１３】

【発明の効果】かくしてこの発明によれば、仕上げ圧延
初期に、板幅方向中央部のギャップを完全に閉塞・圧接
することができ、ひいては生産性の高い連続熱間圧延が
実現される。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の実施に用いて好適な熱間圧延設備の
模式図である。

【図２】この発明に従う鋼片の接合要領を示した図であ
る。

【図３】鋼片の切断後及び減厚加工後における形状寸法
を示した図である。

【図４】鋼片の好適切断形状を示した図である。

【図５】鋼片の減厚加工要領を示した図である。

【符号の説明】

１ 先行鋼片 ２ 後行鋼片 ３ 熱間仕上げ圧延機 ４ 切断装置 ５ 減厚加工装置 ６ 加熱接合装置 ７ スケールブレーカー

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 磯邉 邦夫 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究本部内 (72)発明者 鑓田 征雄 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究本部内 (72)発明者 高島 典生 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社千葉製鉄所内

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 粗圧延工程を経た先行の鋼片の後端部
   と、この鋼片に引き続いて搬送される後行の鋼片の先端
   部をそれぞれ、仕上げ圧延設備の入側にて切断ついで接
   合した後、仕上げ圧延設備に送給し連続して熱間圧延を
   行うに際し、 先行鋼片と後行鋼片の突き合わせ状態において、板幅方
   向両端部が非接触となる形状に切断した後、先行鋼片の
   後端部又は先行鋼片の後端部及び後行鋼片の先端部それ
   ぞれの少なくとも幅方向両端部に減厚加工を施し、その
   時のメタルフローにより、各鋼片の突き合わせ状態にお
   いて少なくとも幅方向両端部が接触する形状に成形した
   後、該接触領域に加熱、押圧処理を施して両鋼片を接合
   し、しかるのち仕上げ圧延に供することを特徴とする鋼
   片の連続熱間圧延方法。