CN1112049A - 制作模具和可由该模具得到的部件的方法 - Google Patents

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Abstract

一种由模型制作模具的方法。模具载体具有其 构造与模型形状基本相对应的孔腔。将模型放在孔 腔中以便在孔腔外侧周边表面和模型外侧周面形成 空间。将液态可复原第一材料注入空间以使盖复模 型外周面。使可复原第一材料在空腔中固化以形成 可复原模制嵌埋件。模制嵌埋件形成有模型外周面 的模槽并沿孔腔内周面配置。将模型从可复原模制 嵌埋件中移出，在可复原模制嵌埋件沿孔腔内周面配 置的条件下将液态第二材料注入模型载体的孔腔 中。使第二材料固化以形成模型的复制品。

Description

本发明涉及一种制作为满足设计要求的某一制品或其部件的复制品的模具的方法，特别是那种依次包括按照设计要求制作该部件的模型，由该模型制作该部件的模具，最后制得位于该模具中的相应的部件的方法。
目前已公知有多种可根据一部件设计的三维模型制作模具的方法。例如在制鞋工业中，常规的作法就是首先在图纸上画出或称设计出一个二维形式的鞋部件，比如说鞋中底，然后再制作出一个三维模型。鞋中底具有一外侧周边表面，它通常是轮廓设计和细部设计的并具有诸如凸凹点、上升凸条等等的表面构造。常规的按鞋中底设计而制作的三维模型具有鞋中底的整体形状但并不具有施加在其上的表面构造，而表面构造是鞋中底设计的一个重要部分。不具有表面构造的鞋中底模型通常用来制作母模。由图23和24可见，在先技术中的母模20通常具有两个分立的部件22和24，且通常是由铝或钢之类的金属制作的。部件22和24可沿分型线26分开并形成有部分地位于一部件中的孔腔28内。正如图24所示，孔腔28可具有内侧周边表面30内侧周边表面30具有轮廓成形部分32，后者为鞋中底模型的轮廓成型外侧周边表面的模槽。但是，这种模槽通常不具有作为鞋中底设计的一部分的表面构造。
模制部件22和24可用紧固螺钉34结合起来。母模20通常具有上模板36和下模板38。下模板38有一模制凸起部分40，后者的上表面42上有与鞋中底模型的下表面相对应的模槽。该模制凸起部分40具有与鞋中底模型相同的整体周边形状。当下模板38按图24中箭头所示方向定位在模制部件22和24的底表面上时，模制凸起部分40将充满位于内侧周边表面30的轮廓成形部分32之下的孔腔28部分。上模板36具有模制凸起部分44，后者的下表面46具有与鞋中底模型的上表面形状相对应的模槽。该模制凸起部分44的周边形状与鞋中底模型的周边形状相对应。当上模板36按图24中的箭头方向定位在模制部件22和24的上表面时，凸起部分44可适当定位以充满位于内侧周边表面30的轮廓成形部分32之上的孔腔28的部分。因此，当下模板38和上模板36定位在模制部件22和24上时，可形成与鞋中底模型相一致的内侧表面。在由鞋中底模型制得母模20之后，该鞋中底模型通常被丢弃或封存。
现在便可用母模20制作与鞋中底模型相一致的复制模型。该复制品通常由塑料制作。一般是将母模部件22和24螺栓连接起来，并将下模板38定位在其底部。然后将流体状的塑料注入孔腔28，再将上模板36定位在模制部件22和24的顶部。然后使塑料固化，即可制得鞋中底模型的塑料复制品。通过移开上、下模板36和38，松开螺栓34而使模制部件22和24彼此分开以释放塑料复制品的方式，可以由母模20中取出塑料复制品。
由于在模制部件22和24间有分型线26，所以由母模20制得的塑料复制品在其前端和后端将形成有与作为孔腔28界面的分型线26位置相对应的毛边线。在塑料复制品可用于制作生产模作以生产出最终的鞋底之前，必须将这些毛边线除去。通常要用母模20制作出大量的塑料复制品。对于每一个复制品都要除去其前端和后端处的毛边。这一过程通常是手工进行的，因此它相当的费时、费钱。若进一步，如果制作的金属母模在其模制表面上包括有表面构造的模槽，从而使由母模制得的塑料复制品也具有表面构造，则由该塑料复制品上除去毛边线的类似操作，有可能会损坏复制品上的（特别是在毛边线区域的）表面构造，进而需要对复制品的表面构造进行再加工或再制作。而且对于具有表面构造的模槽的金属母模，当将复制品由金属母模中移出时，坚硬的金属母模可能会损坏形成在塑料复制品上的精细的表面构造。
一旦由母模20制作出了一批塑料复制品，便可利用这些复制品制作大量的生产模件以生产出成品中底。所需中底设计的生产模件的数目，可由所要生产的部件的数目和所需的生产速度来决定。塑料复制品通常用来制作中底设计的铸铝模件。也就是将该塑料复制品封埋在熔融的铝中，并使后者硬化，然后消毁该塑料复制品，仅保留由塑料复制品留下来的模制凹槽的铝制生产模件，该模型凹槽与所设计的鞋中底相一致。
如上所述，中底模型和由其制得的塑料复制品通常都反映不出中底设计时的表面构造。因此，需要将表面构造加到由塑料复制品制得的铝制生产模件上。这种表面构造通常是由手工加工的，因此要消耗大量体力，使成本上升，而且还将使每一铝制模件彼此略有不同。由这种生产模件制作出的鞋部件，其鞋中底的表面构造也将彼此略有不同。
通常是用乙烯-乙酸乙烯共聚物（EVA）或是聚氨基甲酸酯（PU）注入至铝制生产模件中以制作出产品鞋中底。
上述的在先技术中的这一方法需要手工除去塑料复制品上的毛边线。而且由于其表面构造是分别用手工施加至每一模件的，所以用这一方法制作的生产模件彼此间均略有不同。
用弹性材料或可复原材料作为模具的一部分的技术也已是公知的。在用于制作鞋中底的铝制生产模具中，或复原模具部件有时可用来隔离或封埋在鞋中底中的某一结构，以避免用EVA或PU复盖住该结构，进而可使该结构沿中底的外侧周边表面被看见。例如，有时可用弹性衬垫保护半透明的气囊，以便在中底成形后，可以沿中底的周边看到该透明的气囊部分。弹性衬垫可定位在铝制生产模件的模制表面的某一部分处，以便能与透明气囊部分紧密啮合，以防止液态EVA或PU由其间渗过，从而使得与衬垫啮合的气囊部分可以由成品中底的周边处被看见。
不仅如此，美国专利3838956号，欧洲专利0273028号和奥地利专利353142号还都公开了利用弹性模制部份以防止在成品鞋底的后部或跟部处产生毛边线的技术。这些参考文献大都公开了利用注模技术在鞋上部形成鞋底和利用弹性材料模件部分防止在成品鞋的鞋底跟部出现毛边线的技术。美国专利3504079公开了利用弹性材料制作鞋底模件进而可利用该模件在上侧形成鞋底的技术。材料的弹性性能可使成品鞋整个地由模具中移出。美国专利3974996号公开通过在壳层中封埋入烛芯轴并在该芯轴与壳层间的环形空间内注入弹性材料的方式，制作用于轮廓成形烛芯轴外表面的成品生产模件的方法。该专利还公开了，这一成模过程可用于具有变化着的和/或不规则的横剖面的装置。
所有上述参考文献大都公开了在最终或生产模具中使用弹性模制部份以制作出真正成品型的制品。显然，当用具有弹性部分的生产模具生产出成百上千个制品时，模具中的弹性部分的品质会下降，从而导致在已生产出的制品或部分中出现缺陷和废品。而且，在生产模具中的弹性模具部分可能不能经受模制各种制品或部分时所会产生的热量和压力。如果需要许多模具以提高制品或部分的速度，则由于这种模具的复杂性和生产成本，使得利用有弹性部分的最终生产模具几乎是不能被接受。
本发明涉及由一制品的模型制作模具的方法。在模具载体中形成有孔腔，且孔腔的结构与模型形状相吻合。模型被定位在孔腔中以便在孔腔的内侧周边表面和模型的外侧周边表面之间形成一个空间。将呈液态的可复原的第一材料注入在该空间中，以使第一材料基本上复盖住模型的外侧周边表面。使可复原的第一材料在该空间内固化以形成一可复原的模制嵌埋件。该模制嵌埋件形成模型的外侧周边表面的模槽并沿孔腔的内侧周边表面配置。用使模制嵌埋件变型的方式将模型由可复原的模型嵌埋件上移去。将呈液态的第二材料注入至沿孔腔的内侧周边表面配置有可复原的模制嵌埋件的模件载体的孔腔中。使第二材料适当固化以形成模型的复制品。由于该复制品与可复原的模制嵌埋件相接触，故可复制出模型的外侧周边表面。可用使模制嵌埋件变型的方式将复制品由可复原模件嵌埋件上移去。由该复制品形成模具，再用所形成的模具制作模型复制品。
本发明还包括用由复制品形成的生产模具制作制品或其部分的方法。将一种材料定位在生产模具中并使其位于其中以形成制品或部分。然后将该部分或制品由生产模具上移去。
本发明更包括制作具有可复原的模制嵌埋件的模具载体的方法。模型的外侧周边表面由一层分离材料复盖。将具有施加于其上的分离材料的模型放在一浇注箱中。将呈液态的第一材料注入至浇注箱中以使第一材料包绕住该模型和分离材料。使第一材料在浇注箱中固化。将模型和分离材料由浇注箱中移去以形成一个在其中配置有孔腔的模具载体。该孔腔的结构与模型的形状相吻合。将分离材料由模型上移去。将该模型放在孔腔中，以便在孔腔的内侧周边表面和模型的外侧周边表面之间形成一个空间。将呈液态的可复原的第二材料注入至该空间以用第二材料基本上复盖住模型的外侧周边表面。使可复原的第二材料在该空间内固化以形成一可复原的模制嵌埋件。该模制嵌埋件形成为模型外侧周边表面的模槽并沿孔腔的内侧周边表面配置。可用使模制嵌埋件变型的方式将模型由可复原模制嵌埋件移下。
本发明还包括将表面构造施加在部件设计用的三维模型上的步骤。
本发明更包括由部件设计的可消毁的复制品制作部件的方法。先形成一具有孔腔的模具基体。该孔腔具有基本上与复制品的形状相对应的结构。将复制品设置在孔腔中以在孔腔内侧周边表面和复制品外侧周边表面之间形成一个空间。将呈液态的第一材料注入该空间以使第一材料基本上复盖住复制品的外侧周边表面。使第一材料在该空间中固化以形成一坚硬的模制嵌埋件。该坚硬模制嵌埋件具有复制品外侧周边表面的模槽。将坚硬模制嵌埋件由模具基体上移去。用消毁该复制品的方式将可消毁的复制品由坚硬模制嵌埋件上移去。形成一具有孔腔的生产模具。生产模具中的孔腔结构与坚硬模制嵌埋件外侧周边表面的形状相一致。将坚硬的模制嵌埋件放置在生产械具的孔腔中。在将其放入生产模具的孔腔中时，将第二材料置于坚硬模制嵌埋件中。使第二材料设置在坚硬模制嵌埋件中以形成部件。将该部件由该坚硬模制嵌埋件上移去。
本发明具有下述优点，即在利用模型制作成品生产模具时可制作三维模型的精确的复制品，从而可以减少以至消除复制品上的毛边线。因此若采用本发明，可以减少以至完全取消在用复制品制作模具之前的由复制品上除去毛边线的昂贵的手工操作。而且本发明还使得所制得的复制品可精确地反映出原始模型的表面结构。因此，一个或多个成品生产模具将具有和模型精确吻合的表面构造，并可以消除原先的昂贵的、不精确地将表面构造施加至大量成品生产模具上的操作。而且，本发明还提供了用于精确复制一制品或部件的制作大量生产模具的高效、便宜而简单的方法。用这种模型复制品制作的生产模具与该制品或部件的原始模型精确地相似，故可精确地反映该制品或部件的原始设计。由这种模型复制品制作的成品生产模具是相当便宜的，可快速而方便地制作，并且有足够的耐用性以致可以用这种模具制作出大量的制品或部分。
本发明更包括有可方便而高效地制作或生产出具有可复原模制嵌埋件的模制载体的优点。
本发明更包括有可制作出可通过更换生产模具的部件而生产出不同类型的鞋中底的生产模具的优点。
图1为描述本发明的优选方法步骤的流程图。
图2为鞋中底设计中三维模型的顶透视图。
图3为位于上侧组装模块和下侧组装模块之间的如图2的示的模型的顶透视图。
图4为具有设置在其周边的分离材料的图3所示的组装模块和模型的组合体顶平面图。
图5为具有设置在其中的如图4所示的组合结构的浇注箱的顶透视图，用于说明模具载体的成型过程。
图6为描述由已成型的模具载体上取出如图4所示的组合结构的顶平面图。
图7为为清楚起见已移去了模型载体的一部分的已成型的模具载体的顶透视图，并用于说明可复原的模制嵌埋件的成型过程。
图8为具有配置在其中的如图7所示的已成型的可复原的模制嵌埋件的模具载体的顶透视图。
图9为具有配置在其中的可复原的模制嵌埋件的另一种模具载体的顶平面图。
图10为不具有配置在其中的可复原的模制嵌埋件的第二种变型模具载体的顶平面图。
图11为描述具有配置在其中的模型和下侧组装模块的如图8所示的模具载体和可复原模制嵌埋件的顶透视图，用于说明上侧模板模型的成型过程。
图12为具有上下模板的如图8所示的模具载体和可复原模制嵌埋件的侧立面图和部分剖面图，用于说明模型复制品的成型过程。
图13为由模型复制品制作的、用于生产图2所示的中底模型的复制品的成品中底的侧立面图和部分剖面图。
图14为由包括有如图3所示的结构和金属模制嵌埋件的复制品制作的另一种生产模具的侧立面图和部分剖面图。
图15为用于制作图14所示的生产模具中的金属模制嵌埋件的模具基体的顶平面图。
图16为为清楚起见移去了模具载体的一部分的如图15所示的模具基体的顶透视图，用于说明金属模制嵌埋件的面型过程。
图17为按图16所示方式成型的金属模制嵌埋件的纵剖面图。
图18为具有配置在其中的金属模制嵌埋件的如图14所示的生产模具的中心部分的顶平面图。
图19为与图17所示相类似的一种金属模制嵌埋件的顶平面图，它示出了一种可确保模制埋件位于图14所示的生成模具的中心部分的变型结构。
图20为沿图19中线20-20剖开的剖面图。
图21为具有位于其中的如图19所示的金属模制嵌埋件的如图14所示的生产模具的中心部分的顶平面图。
图22为具有配置在其中的如图19所示的金属模制嵌埋件的如图14所示的生产模具的后立面图。图22示出了大体沿图21中线22-22剖开的部分剖面图，进一步示出了处于闭合位置的生产模具。
图23为用于制作模型复制品的一种在先技术中的模具的顶平面图。
图24为如图23所示的模型的侧立面图和部分剖而图。
图1为一流程图，它描述了由制品或部件设计到可制作出设计的制品或部件的复制品的生产模具的过渡步骤。本发明的方法可制作出与这种制品或部件的初始设计精确而一致的制品或部件。本方法可减少人力消耗和生产时间，因而可降低制模成本，改善所生产的制品或部件的质量和一致性。本发明的方法在下面将以制作鞋中底的例子加以描述。显然也可以用该方法制作鞋的其它部分，例如外底等等。而且还可以用该方法生产其它类型的制品，例如玩具，医疗器械，珠宝，以及飞机和汽车部件等等。
本发明的第一步是设计所要生产的部件或制品。这一步骤在图1中以参考标号50示出。例如，可由设计者实施鞋中底的设计，它可以是图纸上的二维草图。设计者也可以用，比如说用粘土雕塑出三维原型，来表述他的设计方案。设计者还可以用二维或三维的计算机模型来表达其设计方案。在早期设计的完善过程中，设计者最好是将其设计方案直接产生在三维计算机设施中。在各种情况下，无论以什么方式记录鞋中底的设计，该设计方案都将反映着鞋中底的轮廓成型和精细成型的外侧周边表面，并反映着施加在鞋中底的可见的外侧周边表面上的表面构造。
在完成了中底或其它制品的设计之后，可制作该设计方案的三维模型。这一步骤在图1中以参考标号52示出。图2示出了根据鞋中底设计而制作的模型80。模型80呈鞋中底常规形状并具有轮廓成型的外侧周边表面82。模型80具有上表面84和下表面86。可以用许多种材料制作三维模型80，诸如蜡，木材，高密度泡沫材料，硅树脂和其它弹性材料，RENSHAPER（美国华盛顿Reman的Ciba-Geigy出品），或是DYNACASTR（美国俄亥俄Clereland的Kindt-Collins出品）等等。最好是用铝或其它适用的金属制作模型80。可由熟练技工手工制作该三维模型。但最好是将鞋中底的设计输入计算机系统以生成该设计方案的三维计算机模型，如果前一设计步骤中并未作这一点时更是如此。三维计算机表面模型制作软件的一个实例，是由美国明尼苏达州Minneapolis的Camax Systems，Inc.出品的CAMAXR系统。也可以将鞋中底设计输入至二维线帧软件系统，比如说由美国康涅·狄格洲Windsor的Cadkey，Inc.出品的CADKEYR系统。显然，鞋中底设计已可以直接生成在二维或三维计算机软件系统中。
一般说来，所生成的三维模型80的实际定位线与所设计的鞋中底的定位线是不同的。因此，可用计算机制作中底设计方案这一事实，使得可以用彼此电联接在存储单元或是转换数据存储装置的方式，简单而方便地将设计转换至模型制作存储单元。一旦设计已被存储在诸如CAMAXR系统等等的三维表面模型制作系统，最好将该系统用来控制计算机驱动的数控铣床，以制作出符合鞋设计要求的三维铝制模型。可与CAMAXR表面模型制作软件配套使用的一种数控铣床，是美国加利福尼亚州Notth Hollywood的Fadal，Inc出品的FADSAL CNCR铣床。通常由铣床制作的三维铝制模型具有平滑的外侧周边表面82。换言之，这种铣床通常并不能形成作为鞋中底设计一部分的表面构造。然而在可以预见的将来，铣床将能够制作该表面构造。如图2所示的模型80具有附加在其外侧周边表面82上的表面构造。当将模型80由铣床上取下时它尚不具有其表面构造，这是按下述方式在下述步骤中加上的。
还可以用其它方法制作三维模型。例如可利用激光器和暴露在激光束下会塑化或称硬化的光敏弹性材料，依据三维计算机信息制作出三维模型。一般说来，激光束会生成大量薄片状光束或穿过光敏弹性材料，而在每一次穿过时均会使一薄层弹性材料硬化，进而最终制作或称生成出一三维物体。这种系统的一个实例就是美国加利福尼亚州Valencia的3D System，Inc.出品的STEREOLITHOGRAPHYR系统。制作三维模型的另一种方法是利用三维计算机信息切割薄薄的纸状材料，使其呈二维形状结构，然后将它们一个粘接在另一个之上，进而制造或称生成出一三维物体。这种系统的一个实例就是美国加利福尼亚州Torrance的Helisys，Inc.出品的Laminated Obiect Manufactuning(lom)。上述种种制作满足设计要求的三维模型的可选择方法，均被称为快速原型制作系统，这是因为它们均可快速地制作出原型模型。
如上所述，三维铝制模型80在铣加工后通常具有平滑表面。因此需要将作为中底设计的一部分的表面构造，加到中底模型80的外侧周边表面82适当部位。这一步骤在图1中由参考标号54示出。如图2所示的模型80具有施加在其整个外侧周边表面上的点画的或称粒状的表面构造。显然该表面构造也可以仅加在模型80的一部分外侧周边表面上。这一表面构造可通过手工，比如说用砂纸，手工点画制作，或是通过将已形成有表面构造的材料粘贴在模型上的方式制作。但最好是用酸蚀刻法制作表面构造。这种酸蚀刻法包括表面可见构造标准的选择。然后通常是将所需的、呈蜡制或碳制掩膜状的构造施加至铝制或金属模型上。将模型浸入至一个或多个酸和/或漂洗池中，直到在预定部分生成预定的构造。随后可以用玻璃珠清洗擦亮该铝制模型。作为本申请参考文献的美国专利3052581已公开了一种这类的酸蚀刻系统。由上述专利公开的酸蚀刻系统一般被称为MDLD-TECHR系统，它是由美国加利福尼亚洲Walnut的oehlen qndurtries出品的。因此，本发明可一步即将表面构造施加在鞋中底的三维母模80上，这和在先技术是不同的，在先技术通常要对用为生产成品制品部件的大量生产模具依个施加其表面构造。
如上所述，可以将表面构造施加在铝制模型上，但也可以在用于制作模型的其它金属或其它适当的材料上施加这种表面构造。
当在模型80上形成了适当的表面构造之后，可将其放在组合模块中。这一步骤在图1中用参考标号56示出。图3示出了模型80，上组合模块90位于其上表面84上，下组合模块92位于其下表面86处。上组合模块90具有下表面94，上表面96和外边侧周边表面98。下组合模块92具有下表面100，上表面102和外侧周边表面104。上组合模块90的下表面94复盖着模型80地上表面84，而下组合模块92的上表面102复盖着模型80的下表面86。可用适当的可拆去的粘接剂将上下组合模块90和92粘附在模型80上，其粘接剂可选用美国明尼苏达州St.Paul的3M Company出品的SUPER-77R。组合模块90和92也可以用，比如说螺栓等等;机械地附装在模型80上。使用组合模块可使模型80正确地定位在模具或浇注箱中，以便能按下述方式制作出所需的模具结构。下组合模块92的平坦的下表面100和上组合模块90的平坦的上表面96为组合模块和模型的组合体，在浇注箱或模具结构中的定位提供了支撑表面。
组合模块通常是用木头制作的，但它们也可以用诸如塑料等等其它的适用材料制作。这种模型80和附在其上的上组合模块90和下组合模块92的组合结构由参考标号106整体示出。
将附装有组合模块90和92的模型80用分离材料复盖住。这一步骤在图1中用参考标号58示出。参见该组合结构106的顶平面图4，可用分离材料108包绕住模型80和上下组合模块90和92的周边，以使其复盖住模型80的轮廓成形的外侧周边表面82，上组合模块90的外侧周边表面98和下组合模块92的外侧周边表面。分离材料最好成大约1/4至3/8英寸厚的一连续薄层，完全复盖住模型80和组合模块90和92的整个外侧周边表面。在下述的形成环氧树脂模具载体的步骤中，该分离材料108可保护模型80和组合模块90和92。在下述的形成可复原模制嵌埋件的步骤中，分离材料108还可用来限制它的厚度。
分离材料108可以是蜡，粘土或其它适用的材料。而且分离材料108还可以是一侧背面具有粘性的泡沫材料，以便能将它附装在模型和组合模块的外侧周边表面上。分离材料108的外侧表面可以用诸如硅酮喷洒器等等进行脱模剂或称折除剂的处理。脱模剂可确保分离材料108不会粘在将在下述的后断步骤中成型的环氧树脂模具载体上。
将复盖有分离材料108的模型80和组合模块90和92的组合结构放至浇注箱或模壳中。这一步骤由图1中参考标号60示出。参见图5，浇注箱或模壳112通常呈矩形，并具有矩形周边壁114。周边壁114通常用于限定浇注箱112内的矩形空间的内表面116。浇注箱112可以有也可以没有底可称基体。若没有，可将浇注箱简单的放在已加有脱落材料或脱落剂的任何坚硬平坦的表面上。
然后将复盖有分离材料108的铝制模型80和上下组合模块90和92的组合结构整体放在浇注箱112的中间。应适当放置该模型、组合模块和分离材料的组合结构，以使其下组合模块92的平坦的底表面100位于该浇注箱112的底面上，若该浇注箱没有底面，则应使其位于放置有浇注箱的平坦的支承表面上。
用脱模剂或脱落剂涂覆浇注箱112的内侧表面116，以便当将环氧树脂注入该浇注箱时它不会粘在其周壁114上。还可以在浇注箱内放置脱落纸118以便使成型后的环氧树脂模具载体具有一分模线。脱落纸118可以由周壁114的相对的两侧伸延到模型、组合模块和分离材料的组合结构的相应的两相对例。可以用任何适当的方式，诸如用粘接剂或胶水等等对脱落纸118实施定位。而且在不使用脱落纸118时，还可以制作出不带分模线的环氧树脂模具载体。
在将模型80，组合模块90和92及分离材料108的组合结构定位后，将液态的环氧树脂材料119或任何其它适用的材料注入，直到达到上组合模块90的上表面96处。这一步骤在图1中用参考标号62示出。显然当浇注箱112内放有脱落纸118时，必须将环氧树脂材料浇注至由脱落纸118隔开的浇注箱112的两半个内部表面中。
如上所述，如果环氧树脂模具载体不需要有分模线，环氧树脂材料的浇注很简单，使其包绕住模型，组合模块和分离材料的组合结构即可。
环氧材料可为任何适用的品种，比如说可为美国马萨诸塞州Danrers的Anchol Seal Epoxy Products出品的SY6018。在将环氧树脂材料注入至浇注箱的预定水平后，使其硫化或硬化。当环氧树脂材料已硬化或固化后，将浇注箱由已成型的模具载体120上移去，并将复盖有分离材料108的模型80和上下组合模块90和92的组合结构由模型载体120上移去。这一过程如图6所示。
参见图6，还应将脱落纸118移去以使模型载体120形成为两个可分开的部件122和124。当可分离部件122和124处于闭合位置时，它们的邻接表面彼此接触。当可分离部件122和124处于闭合位置而使啮合表面126和128相接触时，在模型载体中形成有孔腔130。显然，由于孔腔130是4用复盖有分离材料108的模型80成型的，故它比中底模型的形状略大些。每一可分离部件122和124均有一配置在其中的构成为孔腔130一部分的部分。孔腔130有一内侧周边表面132。正如图6所示，当可分离部件122和124处于打开状态而使吻合表面126和128彼此不相接触时，内侧周边表面132的一部分位于可分离部件122中，其另一部分位于可分离表面124中。可分离部件122和124可以用枢轴134连接起来，从而使可分离部件可在其打开位置和闭合位置之间转动。可在可分离部件上配置销锁136，以便当销锁处于闭合位置时，可以将可分离部件保持在闭合位置。也可以用诸如夹钳、箍带或螺栓等等的任何适用的方式将可分离部件122和124保持在其闭合位置。当模具载体120处于闭合位置时，啮合表面126和128间的啮合部分形成为模具载体的分模线138。
而且，还可以用在制作模具载体时向浇注箱内放入辅助的脱落纸或脱落剂的方式，在模具载体上形成多个分模线。每一分模线通常都将横贯模具载体中的孔腔，从而形成三个或更多个可分离部件。
如上所述，还可以将模具载体制成没有分模线的单个部件，并形成有其结构与模型80相类似但形状略大些的孔腔。在这种模具载体的变型实例中，在环氧树脂已塑化或硫化后，可利用分离材料的可延展性，将模型，组合模块和分离材料的组合结构由形成在载体中的孔腔中移出。
在用环氧树脂材料制作出具有孔腔130的模具载体120之后，可将分离材料108由模型80和上下组合模块90和92上移去。这一步骤在图1中用参考标号64示出。移去分离材料108的方法的选择可由制作该分离材料的材料确定。例如，粘土可以由周边表面上敲下，水溶性蜡可实施溶解而从周边表面上除去，背粘型泡沫可以简单地从周边表面上撕下。在除去分离材料108之后，可将模型80再次放在上下组合模块90和92之间，并在其相附着。
在将分离材料108由模型80和组合模块90和92的组合结构上移去后，再将组合后的模型和组合结构放置在模具载体120的孔腔130中，并使模具载体120处于闭合位置。这一步骤在图1中由参考标号66示出。当可分离部件122和124各自的啮合表面126和128彼此吻合而形成分模线138时，模具载体120即处于闭合位置。操动销锁部件136至其闭合位置，便将可分离部件122和124保持在这一位置处。然后可将处于闭合位置的模具载体120放在一平坦表面上，以便如图7所示，当将模型80和上下组合模块90和92的组合结构放入孔腔130时，可将下组合模块92的下表面100支承在一平坦的支承面上。
参见图7，为清楚起见已将模型载体120的可移动部件124由图中移去。将模型和组合模块的组合体适当地放在孔腔130中，以便在孔腔130的内侧周边表面132和模型80，以组合模块90，下组合模块92的各自的外侧周边表面82，98和104之间形成空间140。空间140包绕着模型和组合模块的整个外侧周边表面，故具有与模型80的形状相对应的结构。显然，空间140的尺度与制作模具载体120时施加在模型和组合模型的组合结构上的分离材料108的厚度大体相等。
在将模型和组合模块的组合结构放入模具载体110的孔腔130之后，可将弹性材料139注入至空间140中以形成可复原的模制嵌埋件。这一步骤由图1中的参考标号68示出。参见图7，可将液态的可复原弹性材料注入至包绕着模型和组合模块的空间140中，直至接近上组合模块90的上表面96时为止。这样，可复原弹性材料139将包住或复盖住模型80的轮廓成型的外侧周边表面82，上组合模块90的外侧周边表面98，和下组合模块92的外侧周边表面104。图7示出了正在将弹性材料139注入至空间140的过程。
注入至空间140的可复原弹性材料139可以是那种可在室温硫化的材料，比如说由美国纽约州Waterford的General Electric或是由美国密执安州Midland的Dow-Corning出品的硅树脂。将弹性材料139注入至空间140后，使其固化，塑化或硫化，以形成一具有内侧表面144的可复原模制嵌埋件142。内侧表面144上具有与模型80轮廓成型的外侧周边表面82的细部精确吻合的模槽。可复原模制嵌埋件142是连续的，并完全包绕住了模型和组合模块的组合结构。
可按下述方式将模型和组合模块的组合结构由可复原模制嵌埋件142处移去，打开销锁136并部分地打开模具载体120，解除施加在可复原模制嵌埋件142上的压力，可使可复原模制嵌埋件142变型以移去模型和组合模块的组合结构。解除销锁并部分地打开枢轴连接的两可分离部分122和124，便可以释放压在可复原模制嵌埋件142周围的压力，进而足以通过向上或向下压该组合结构而使模制嵌埋件的弹性材料变形的方式，将模型80和组合模块90和92的组合结构从模制嵌埋件处移去。可以在将可复原弹性材料139注入空间140之间，将诸如硅酮喷洒剂等等的脱模剂或脱落剂施加在模型80和上下组合模块90和92的外侧周边表面上，从而确保弹性材料不会粘在其表面上，进而可以将模型和组合模块从弹性材料中移出。
参见图8，它示出了具有沿孔腔130内侧的表面配置的连续的可复原模制嵌埋件142的枢轴连接的模具载体120。可以用诸如SUPER-77R等等的适当的粘接剂将可复原模制嵌埋件142附着在孔腔130的内侧周边表面132上。也可以利用弹性材料139的胶粘性能使其固化时与表面132相接触，从而使可复原模制嵌埋件142附着在表面上，进而附着在模具载体120上。如果可复原模制嵌埋件142是附着在孔腔130的内侧周边表面132上的，那么在模制嵌埋件成形后，打开销锁136而使可复原模制嵌埋件142变形，即可将模型80和组合模块90和92由模制嵌埋件142处移去。如果由于在将弹性材料注入空间140之间，已在内侧表面132上施加了脱模剂或脱落剂，而使得可复原模制嵌埋件142并未粘在或附着在孔腔130的该内侧周边表面132上，则在打开模具载体120的销锁之后，可将可复原模制嵌埋件142整个地由模具载体中移出，随后再将模型和组合模块由模制嵌埋件处移去。
正如图8中的虚线所示，所成形的可复原模制嵌埋件142也可具有一断口146。断口146通常可与模具载体120的分模线138对直。可用在用弹性材料形成模制嵌埋件时设置脱落纸而形成断口146，也可以在其成形后切断模制嵌埋件而形成断口146。为了使模型和组合模块由具有断口146的可复原模制嵌埋件142上脱落，可以打开模具载体120上的销锁并使可分离部件122和124打开，以使可复原模制嵌埋件142沿断口146分离并舒展开，进而可使模型和组合模块被容易的移去。具有断口146的可复原模制嵌埋件142也可以不附着在孔腔130的内侧周边表面132上，以便使模制嵌埋件可以由带有模型和组合模块的模具载体处整个地移去，并可随后沿断口146分开模制嵌埋件，舒展开嵌埋件并将模型和组合模块移去。
如上所述，模具载体可形成为一固体部件而不具有分模线。如果按这种变型方式形成模具载体，可复原模制嵌埋件不附在或粘附在模具载体的孔腔的内侧周边表面上，以便能将带有配置在其中的模型和组合模块的可复原模型嵌埋件由模具载体中整个地移去。然后，可以用使模制嵌埋件变形的方式将模型和组合模块由其上移去。在这种模具载体的变型结构中，弹性嵌埋件还可以成型为连续的或带具断口的环，有断口可更方便地移去模型和组合模块。
参见图9，它示出了模具载体的又一种变型结构。并非必须用使液态环氧树脂在复盖有分离材料的模型和组合模块的周围固化的方式形成模具载体，也可以对诸如铝或其它金属等等的适用材料进行轧制的方式形成模具载体。图9示出了在其中轧制有孔腔130的铝制模具载体150。孔腔130具有内侧周边表面132。沿其内侧周边表面132配置的是附着孔腔148。应适当地在模具载体120中轧制孔腔130，以便当将模型和组合模块放在孔腔中时，在孔腔130的内侧周边表面132和模型80及组合模块90和92的外侧周边表面之间形成有一小型空间。这样，当将模型80和组合模块90和92放置在孔腔中时，该空间将完全包绕着该组合体，以便能向其中注入弹性材料以形成可复原模制嵌埋件。图9示出了形成在该模具载体中的可复原模制嵌埋件142。在形成可复原模制嵌埋件142时，浇注入位于孔腔内侧周边表面和模型组合模块的组合结构之间的空间中的弹性材料，也可以进入至附着孔腔148。当弹性材料塑化或硫化时，便形成如图9所示的可复原模制嵌埋件142。插入至附着孔腔148的可复原模制嵌埋件142的凸起部分，可确保可复原模制嵌埋件142位于模具载体150的预定位置处。
为了从图9所示的已成型模制嵌埋体142处移去模型和组合模块，可用使带有模型和组合模块的模制嵌埋件完整地由孔腔130中被用力推出或轻轻滑出的方式，将模制嵌埋件142完整地由模具载体150处移出。在将模制嵌埋件142由孔腔130中移出后，可用使已成型的弹性材料变型的方式，将模型和组合模块方便地由可复原模制嵌埋件处移去。位于模具载体150中的模制嵌埋件142还可以具有一个断口，以使模型和组合模块的移去更容易。显然，若是用诸如铝等等的适用材料轧制出模具载体，则不一定再需要进行图1所示的步骤58、60和62，64。换言之，不再需要用分离材料复盖住模型和组合模块以R用环氧树脂材料形成模具载体。
图10示出了另一种变型结构的模具载体152。模具载体152也是用适用材料轧制成的。但与图9所示的模具载体150不同，模具载体152具有两个可分离的部件154和156。模具载体152具有枢轴134和销锁136。除了它是用轧制而不是液态环氧树脂材料形成的这一事实之外，模具载体152与图8所示的模具载体120相类似。模具载体152具有孔腔130，后者还具有沿其内侧表面132配置的若干个矩形孔腔158。图10并未示出应位于模具载体152的孔腔130中的可复原弹性嵌埋件。可按上述方式形成该弹性嵌埋件，即将模型和组合模块适当放在轧制的孔腔中，以便在模型和组合模块的外侧周边表面周围形成空间，用于将弹性材料注入其中并在其中固化，塑化和硫化。在将弹性材料注入该空间时，弹性材料还将进入矩形的附着孔腔158中。矩形附着孔腔158与上述的模具载体150上的附着孔腔148的作用相同，即用于将可复原模制嵌埋件位于沿孔腔130的内侧周边表面132的适当位置处。
模具载体152还可以具有螺栓162连接在孔腔130内侧周边表面132上若干调节部件160，从而使得孔腔130的尺寸可以调节，以满足不同尺寸鞋的中底设计要求。可以改变调节部件160的尺寸以相应地调节孔腔130。可以在可复原模制嵌埋件成型前将调节部件160定位在孔腔130中。
在在模具载体152的孔腔130中形成了可复原模制嵌埋件之后，可将用于模制嵌埋件成型的模型和组合模块由模制嵌埋件处移去，其方式与上述的用于如图8所示的模具载体120的方式相类似。正如对图8所示的模具载体120的描述那样，位于模型载体152中的模制嵌埋件也可以是连续的，或是有一断口。而且正如对模具载体120的描述那样，模具载体152中的模制嵌埋件也可以附着（用粘接剂或利用粘接性）或不附着在内侧周边表面132上，如果为未附着，模制嵌埋件亦可容易地由带有模型和组合模块的模具载体152处移去。模具载体152还可以在设置枢轴134的位置处形成有V型凹槽164。V型凹槽164可使枢轴134距孔腔130更近，从而可以减少在打开模具载体152时，施加在孔腔130中可复原模制嵌埋体上的应力。换言之，由于可分离部件154和156的枢轴转动点距孔腔130更近，故可以减少当打开可分离部件154和156时，作用在孔腔130中的模制嵌埋件上的应力或张力。模具载体152也可以成型为三个或更多个可分离部件。
模具载体除上述的变型结构外，还可以具有下述变型结构，即利用可移动和可滑动部件，或是其它的通用部件，来大范围地调节孔腔，以使其适用于不同尺寸和形状的鞋中底设计。
而且在上述的各种模具载体中，还可以适当地形成模具载体孔腔的内侧周边表面，以使其由模具载体的上表面向模具载体的下表面锥形插入。这一锥度使得在模制嵌埋件未附着在其内侧周边表面时，可以更容易地将带有模型和组合模块的可复原模制嵌埋件由孔腔处移去。
如上所述，可以用不同的步骤和构成来制作有可复原模制嵌埋件的模具载体。但是，每一种不同的模具载体均具有可复原的模制嵌埋件142，而后者的内表面144上已成型有模槽。参见图8至12，已成型的可复原模制嵌埋件142的内侧表面144具有三个分离的模槽部分。部分170是相应于中底模型80的轮廓成型了的外侧周边表面82的细部的模槽。部分172是相应于上组合模块90的外侧周边表面98的模槽。部分174是相应于下组合模块92的外侧周边表面104的模槽。
现在以图8所示的模型载体120为例，说明用于模型载体的上下模板的成型过程。但是也可以按下述的步骤，形成上述的并如图9和图10所示的模具载体变型结构的上下模板。形成上下模板的步骤如图1中的参考标号70所示。参见图11，它示出了上模板的成型过程。首先由中底模型80上移去上组合模块90而仅将下组合模块92附着在模型80上。然后将带有下组合模块92的模型80再次放在模型载体120的可复原模制嵌埋件142中，使模具载体120处于闭合位置，从而使可分离部件122和124的啮合表面126和128彼此接触，并使销锁136处于闭合位置。如图11所示，可以在孔腔130中看到模型80的上表面84，在孔腔130中形成有位于该上表面84之上的一个空间。而且可复原模制嵌埋件142的内表面144的一部分172是露出在外的。将模具载体120放入具有周壁178的框架或盒176中。周壁178的上边缘180通常略高于模具载体120的上表面182。
可将环氧树脂或弹性材料183注入在模型载体120的上表面182上，并使其能流进孔腔130并复盖住模型80的上表面84。要一直向上表面182上注入弹性材料或环氧树脂183直到它达到框架176的上边缘180为止。然后使环氧树脂或弹性材料183硬化或硫化。用于形成上模板模型的材料也可以是诸如塑料等等的任何其它适用材料。
在向框架176中注入环氧树脂，弹性材料或其它的适于模制的材料之前，可在模具载体120的上表面182，模型80的上表面84和可复原模制嵌埋件142的部分172上涂复脱模剂或脱落剂，以便在环氧树脂或弹性材料硫化或硬化后，能方便地将该模板模型与这些表面相分离。
图12示出了一上模板190。上模板190通常可用如铝等等的金属材料形成。因此在弹性材料或环氧树脂材料183固化前由框架176处移开后，便形成了一环氧树脂或弹性模板模型。然后用该环氧树脂模板模型作阴模或称母模模型，并用其形成铝的或金属的上模板190。上模板190有一具有底侧表面194模制凸起192。底侧表面194有相应于中底模型80的上侧表面84的模槽。参见图12，当上模板190处于沿模具载体12的上表面的闭合位置时，模制凸起192适配在可复原模制嵌埋件142中。
除了要将模制载体120翻过来，以及要将模型80和上组合模块90配置在可复原模制嵌埋体142中而不是将模型80和下组合模块90配置在可复原模制嵌埋件142中外，可用与制作上模板190类似的方式制作下模板196。然后可用上述的对上模板190的描述的方式相类似的方式，用由环氧树脂，弹性材料或其它适于模制的材料制作的下模板模型，制作出铝制的下模板196。下模板196有一模制凸起198。模制凸起198具有顶侧表面200，后者具有相应于模型80下表面86的模槽。当下模板196处于沿着模具载体120底面的闭合位置时，模制凸起198将插入至可复原的模制嵌埋件142中。
图12示出了带有位于其中的可复原模制嵌件142的模型载体和用枢轴200枢轴安装在模具载体120上的上模板190和下模板196。上模板190和下模板196并非一定要枢轴安装在模具载体120上，也可以用诸如螺栓或夹具等组件将其保持在沿模具载体120的上下表面处的位置上。还可以将下模板196永久性地附着在模具载体120的下表面上。
图12所示的全部构造通常被称为母模，并由参考标号204示出。母模204可用于制作模型80的精确地复制品。由模型80制得的复制品可用于生产模制生产模具。在制作了大量模制生产模具后，该复制品通常被消毁。由于母模204包括枢轴连接的模具载体120，上模板190和下模板196。故常常被称为三部分模具。
在已制成母模后，便可按常规方式将塑料注入母模以形成底模型的塑料复制品。这一步骤由图1中由参考标号72示出。参见图12，首先使模具载体120处于闭合位置，使得可分离部件122和124的啮合表面126和128彼此接触。并使销锁136处于闭合位置，即可形成一塑料复制品。然后将下模板196模具载体120的下表面定位，以使模制凸起198按箭头所示方向插入可复原模制嵌埋件142。将塑料207注入可复原模制嵌埋件142。再将上模板190沿模具载体120的上表面定位，以使其模制凸起192沿箭头所示方向插入可复原模制嵌埋件142。将塑料207注入可复原模制嵌埋件142。在确保上下模板190和196沿模具载体120的上下表面定位的条件下使塑料固化。在塑料已硫化或塑化后，由模具载体120处移去上下模板190和196，并使模型80的塑料复制品滞留在模具载体120和可复原模制嵌埋件142中。随后可打开模具载体120上的销锁并微微打开模具载体120的两可分离部件122和124，以释放施加在可复原模制嵌埋件142上的压力。这样，便可通过使制作嵌埋件的弹性材料变型的方式，将模型80的塑料复制品由可复原模制嵌埋件142处移去。在注入塑料之前，还可将脱模剂或脱落剂施加在母模204的表面上。
如上所述，可复原模制嵌埋件142可具有一个断口，从而使得可分离部件122和124分开至打开位置时，该嵌埋件可沿断口分开，进而可更方便地由可复原模制嵌埋件处移出塑料复制品。而且如上所述，可复原模制嵌埋件142也可以未附着或未粘附在模具载体120。若如此，在模具载体120处于其打开位置之后，可将带着塑料复制品的可复原模制嵌埋件142由孔腔130处移去。在将带着塑料复制品的可复原模制嵌埋件142移出后，便可以很容易地将塑料复制品由可复原模制嵌埋件处移去。
显然，如图9和图10所示的所述的变型结构模具载体150和152也可以与上下模板相适配并用来制作模型的塑料复制品。可按与模制嵌埋件成型时移去模型80和组合模块90和92的方式相同的方式，将塑料复制品由模具载体150和152的模制嵌埋件处移去。
虽然所述的中底模型80的复制品是用塑料制作的，但也可以用其它适用材料，比如说陶瓷材料，硅酮或蜡等等，制作复制品。
用母模204制作的塑料复制品是中底模型80的精确再现。如果母模204中使用的是连续的可复原模制嵌埋件142，则在塑料复制品上不会有毛边线。若可复原模制嵌埋件142仅具有一个断口，则在塑料复制品上反会出现一条毛边线。这和复制品上有两条毛边线且两者均需被除去的在先技术中的方法相比，是一项改进。
而且，用母模204制作的每一个塑料复制品，均具有由中底模型80展示的精细的表面结构。制作可复原模制嵌埋件142的弹性材料，可以形成相应于模型的表面构造的精细模槽。由于模制嵌埋件的可复原性，还使得可以将复制品由该模制嵌埋件中移去而不损坏模制复制品上的表面构造。由于塑料复制品准确反映着模型的表面构造，故不再需要用手工将表面构造加在随后将用来制作塑料复制品的模制生产模具上。
参见图12，还可以使制作或成型出的上下模板190和196不具有各自的模制凸起192和198。这种变型的模板190和196可基本上为平板。利用带有模具载体120的这种平坦模板，也可以制作出与模型80和组合模块90和92的组合结构106相一致的塑料复制品。结构106的塑料复制品可按下述方式成型。将平坦的下模板沿模具载体120的下表面定位并将塑料注入可复原模制嵌埋件142。然后将平坦的上模板沿模具载体20的顶侧定位并使塑料固化。打开或移去平坦的上下模板，按与上述相同的方式，将组合结构106的塑料复制品由模具载体120处移去。
显然，还可以用具有变型后的平坦上模板190（没有模制凸起192）和下模板196（具有模制凸起198）的模具载体120，制作仅与上组合模块90相组合的模型80的塑料复制品，或是用具有上模板190（具有模制凸起192）和变型后的平坦下模板196（没有模制凸起198）的模具载体120，制作仅与下组合模块92相组合的模型80的塑料复制品。
在已制作出模型80的塑料复制品之后，可用该塑料复制品制作用于生产成品部件或制品的生产模具。这一步骤在图1中由参考标号74示出。常规的生产成品的鞋中底模制生产模具206已示出在图13中。模制模具206通常由铝或其它适用的金属制作，并具有中间部分208，上板210和下板212。可利用塑料复制品制作模制模具206。一般来说，可将塑料复制品放入浇注箱中，将熔融的铝注入至塑料复制品周围以形成其中间部分208。显然，还可将临时的组合模块配置在位于浇注箱中的塑料复制品上，并使熔融的铝包绕住该复制品。对于这种模制模具制作工艺，中间部分208通常不具有分型线。因此，一旦在塑料复制品的周围形成了部分208，则除了将其消毁外是无法将其移出的。这样，当塑料复制品被封埋在中间部分208中时，可以利用上述的与制作母模204的上板和下板190和196的方式类似的方式，制作上下模板210和212。上模板210有模制凸起214，后者具有包含着塑料复制品上表面的模槽的下表面216。下模板212亦有一具有上表面220的模制凸起218。上表面220上有相应于塑料复制品下表面的模槽。
在中间部分208和上下模板210和212成形后，消毁制作时所使用的塑料复制品以将其由中间部分208处移去。留下在中间部分208中的东西是具有内侧周边表面224的孔腔222。内侧周边表面224的部分226，具有与包含有表面构造的塑料复制品的外侧周边表面相对应的模槽。因此，由于塑料复制品是中底模型80的精确复制，故成品生产模制模具上具有与原始中底模型80的外侧周边表面82相对应的精确的模槽。
如上所述，作为中底设计一部分的表面构造已被复制在模制生产模具206上。因此不再需要将表面构造手工加在由塑料复制品制作的每一模制模具上。因此，用塑料复制品制作的每一模制模具206均彼此一样，并与原始的三维中底模型80相一致。
虽然所述的上下模板210和212是用枢轴228附装在中间部分208上的，但也可以用诸如夹板或螺栓等等任何其它适用的组件，将其沿中间部分208的上下表面定位。
如上所述，还可以用模型80和组合模块90和92的组合结构制作塑料复制品。也可以用仅带有上组合模块90的模型或仅具有下组合模板92的模型80制作塑料复制品。还可以用对模型80的塑料复制品的描述中所述的方式相类似的方式，用这些变型后的塑料复制品形成模制生产模具206的中间部分208。
为了用模制生产模具206制作鞋中底，可首先沿箭头所示方向将下板212沿中间部分208的下表面定位。将适用的鞋中底材料注入或配置入孔腔222中。可注入、浇入或用常规方式配置入孔腔222中的中底材料的实例为乙烯-乙酸乙烯共聚物（EVA）和聚氨基甲酸乙酯（PU）。而且，可以将EVA泡沫材料压缩模制在生产模具206中以形成PHYLONR。然后按箭头方向将上模板210沿中间部分208的上表面定位。使中底材料塑化硫化。还可以对整个模具206加热或冷却，以加速所选材料的塑化或硫化。在材料固化或硫化后，可打开或移去上下模板210和212。然后由中间部分208的孔腔222中移去成品中底。由于该中底通常是用弹性材料制作的，故当将其移出孔腔222时可使其变型。孔腔222的内侧表面224的部分226，是模制模具206的初始精细处理过的模制成型表面，且如上所述，后者通常是用金属制作的。通常要用模制模具206上千次地制作中底，故模制成型表面226应具有耐用性，即它应不会退化或皱缩，并有较长的使用寿命。
正如所述，由母模204制作的塑料复制品可用来制作铝制模制模具。但是无论该复制品是用塑料还是其它适用的材料制作的，它们均可用来制作其它形式的常规模具，如旋转模具，离心模具，真空模具和注射模具等等。
可使用具有可复原模制嵌埋件142的母模204的一种模制成型是熔模模制面成型。在已公知的熔模模制成型方法中，是利用昂贵的注射模具用可溶解蜡材来制作复制品的。在本发明中，可用母模204来制作可溶解蜡材复制品，因而可不在需要制作昂贵的注射模具。这一制作的通常方式是，将固态块状的可溶解蜡材放置在可复原模制嵌埋件142的中间，再用液态的可熔解蜡材注入至可复原模制嵌埋件142内的剩余空间。位于模制嵌埋件中间的固态块可防止可熔解蜡材在固化时产生凹陷。当可熔解蜡材固化后，即可按移出塑料复制品的同样方式，将其由母模204中移出。然后可用可熔解蜡材复制品制作非可熔解蜡材的模具。其通常的制作方式是，将可熔解蜡材复制品放入浇注箱并用非可熔解蜡材包绕住。可用将该中间组件浸入可溶解该可溶解蜡质复制品的溶剂中的方式，消毁可溶解蜡材复制品。这样，所剩下的就是一个非可溶解蜡材模具。随后通常是将非可溶解蜡材模型浸入陶瓷材料中，以形成一薄薄的坚硬模具壳。用将坚硬模制壳和非可溶解蜡放入炉中加热的方式，将非可溶解蜡材由坚硬模制壳处移去。这样，非溶解蜡材会被熔解而只剩下陶瓷外壳。将熔解金属注入陶瓷外壳中的原由非可溶解蜡材占据的空间中，并使金属固化。然后打破并去除该陶瓷外壳。这就使所制得的部分构成为成品金属生产模具。
下面参考图14至18说明另一种模制生产模具及制作步骤。这种模制生产模具整体地由图14中参考标号232示出。可按上述方式用由母模204制作的塑料复制品制作模制生产模具232。更具体地说就是，制作模制生产模具232的第一步是要按上述方式制作出反映着模型80和组合模块90和92的组合结构106的塑料复制品。组合结构的塑料复制品234有一反映着中底模型80的外侧周边表面82，上组合模块90的外侧周边表面98和下组合模块92的外侧周边表面104的外侧周边表面236。塑料复制品234还有平坦上表面238和平坦下表面240。换言之，塑料复制品234是一块已成型为反映着图3所示的组合结构106的塑料。
图15示出了用塑料成型的临时的模制基部242。模制基部242也可以用诸如陶瓷等等的其它适用的材料制作。模制基部242可以用任何适当的方式成型，比如说轧制塑料成型为模制基部，或注浇塑料并使其固化为模制基部的形状。模制基部242有两个可分离部件244和246。可以用螺栓254，夹板或其它适用组件将可分离部件244和246保持在闭合位置以形成孔腔250和分模线248。分模线248标志着可分离部件244和246彼此啮合的位置。所形成的孔腔250形状除了比塑料复制品234的周边形状略大一些外，与其相同。孔腔250有一内侧周边表面252。该内侧周边表面252的一部分位于可分离部件244上，另一部分位于另一可分离部件246上。
参见图16，在使模制基部242处于闭合位置时将塑料复制品234放入孔腔250。图16示出了置于孔腔250中的塑料复制品234，为了清楚起见已将可分离部件246除去。将塑料复制品234的平坦下表面240置于支承着模制基部242的平坦支承表面上。应将塑料复制品234适当放入孔腔250中以便在孔腔250的内侧周边表面252和塑料复制品234的外侧周边表面236之间形成有空间256。空间256包绕着该整个的外侧周边表面236，因而它的构造大体与塑料复制品234的形状相一致。如上所述，应适当形成孔腔250以使其形状与塑料复制品234的周边形状相类似但比其略大，从而当将塑料复制品234置于孔腔250中时可形成有空间256。空间256的厚度最好为1/2英寸左右。
在将塑料复制品234放入模制基底242的孔腔250之后，将熔融金属材料258注入包绕着塑料复制品234的空间256中，直至达到临近塑料复制品234的上表面238的位置时为止。这样会如图16所示，熔融金属材料258将包绕或复盖住塑料复制品234的轮廓成型的外侧周边表面236。熔融金属材料258可以是诸如钢或铝等等任何适用的材料。
在将金属材料258注入空间256之后，使其适当固化以形成具有内表面262的金属生产模制嵌埋件260。内表面262具有与塑料复制品234的外侧周边表面236的细部相对应的，进而与模型80的外侧周边表面82的细部相对应的精确模槽。金属生产模制嵌埋件260可以是连续的，并完全包绕住塑料复制品234。显然，生产模制嵌埋件260不仅可用金属材料形成，也可以用任何其它的适用的坚硬耐久材料，如非粘性聚四氟乙烯或环氧树脂材料等等制作。
用松开螺栓254和沿分模线248松开可分离部件244和246的方式，可将生产模制嵌埋件260由模制基部242移去。由于可用塑料制作模制基部242，故可以当移去生产模制嵌埋件260时将其打碎和/或消毁。可以用打碎复制品以将其消毁并方便地移去的方式，将塑料复制品234由生产模制嵌埋件260的内部移去。
图17示出了金属生产模制嵌埋件260的一个纵剖面图，它已由模制基部242处移出且已将塑料复制品234由其内部移出。模制嵌埋件260的内表面262有三个分离的模槽部分。部分264有与中底模型80的轮廓成型的外侧周边表面82的细部相对应的模槽。部分266有与上组合模块90的平滑的外侧周边表面98相对应的模槽。部分268有与下组合模块92的平滑的外侧周边表面104相对应的模槽。
参见图18，将生产模制嵌埋件260嵌装入模制生产模具232的可重新使用的中间部分270中。中间部分270有一个用来接收模制嵌埋件260的孔腔272。孔腔272的形状和大小与模型基部242上的孔腔250相同。模制基部242是用于制作模制嵌埋件260的，故可以将模制嵌埋件260适配至孔腔272中。中间部件270通常是具有用诸如机加工等等适当方式形成有孔腔272的固态材料。中间部件270通常是用金属材料，比如说铝或钢等等制作的。将生产模制嵌埋件260适当地放入孔腔272中，以使模制嵌埋件260的外侧周边表面263与孔腔272的内侧周边表面274相啮合。生产模制嵌埋件260与中间部件270的高度相同，所以当将模制嵌埋件装入孔腔272时，模制嵌埋件的上下表面通常将如图14所示，贴紧在中间部件的上下表面上。
可以用穿过中间部件270上的通孔278和模制嵌埋件260上的螺纹孔280的若干个螺栓276，将金属生产模制嵌埋件260装在孔腔272中。可以用其它适用的机械组件，如榫钉或夹板等等，或是用诸如胶水或粘接剂等等其它的通用方式，将模制嵌埋件260装在孔腔272中。
参见图14，上模板282也可制作成两个可分离部件。基底部件284通常是一平板并用枢轴286转动连接在中间部分270上。可用螺栓290将模制凸起部件288装在基底284上。应适当形成模制凸起288以使其成为上组合模块90的复制件，以使能利用其下表面289制作出用模制生产模具232成型的中底的上表面。可用计算机控制的机加工处理形成模制凸起288，除了要将上组合模块90用作三维模型处，这和对模型80相关处理相一致。也可以按下述方式制作模制凸起288，即制作上组合模块90的阴模或称负模，并适当成型阴模以制作模制凸起288，使其成为上组合模块90的复制品。在模制凸起288成型后，再用螺栓290将其附着在基底284上。
下模板292具有基底部件294和模制凸起296。除了用下组合模块92替代上组合模块90作为模制凸起296的模型外，可用与制作上模板282的基底284和模制凸起288方式相同的方式，制作基底294和模制凸起298。这样，模制凸起296为下组合模块92的复制品。并可在成型后用螺栓290装在基底294上。模制凸起296的上表面297用于形成用模制生产模具232制作出的中底的底面。基底294也可以用枢轴286转动连接在中间部件270上。
最好是用金属材料，比如说铝或钢等等，制作上模板282的基底284的模制凸起288以及下模板292的基底294和模制凸起296。但也可以用树脂类或环氧类材料等其它适用的材料制作基底284和294以及模制凸起288和296。而且，上下模板282和292也并非一定要制成两部分，并且可以用与制作母模204或生产模具206的方式相同的方式实施制作。
图14示出了这种变型例的完整的模制生产模具232。可以按上述的用模制生产模具206制作中底的方式相类似的方式，用模制生产模具232制作鞋中底。更具体地说就是，首先将下模板292沿箭头所示方向沿中间部件270的下表面定位。将适用的鞋中底材料注入或是置入金属生产嵌埋件260中。可以用常规方式注入、射入或置入金属生产模制嵌埋件260的中底材料的典型实例。包括EVA和PU。而且EVA泡沫材料也可以在生产模具232中压缩模制以形成PHYLONR。然后将上模板282沿箭头所示方向沿中间部件270的上表面定位。使中底材料塑化或硫化。在材料已塑化或硫化后，可将上、下模板282和292打开或移去。然后将成品中底由金属生产模具260处移出。由于中底通常是由弹性材料制作的，故可使其变形以移出模制嵌埋件260。
由于用于制作中底或其它鞋袜类部件的不同材料需进行不同的加热和冷却处理，故应该根据制作中底或部件的材料，来确定制作中间部件270的材料。例如如果在中间部件270中要模制成型的是橡胶，则最好用钢制作中间部件270。如果中底材料是PU或EVA，则最好用铝制作中间部件270。而且，中间部件270还可以具有适当配置在其中的若干个孔隙，以便可以对包含在金属模制嵌埋件260中的中底进行加热，冷却或保持恒温。而且还可以使中底部分270与管线适当交织起来，以便能将流体引入这些管线以控制在金属模制嵌埋件260中成型的中底的温度。
模制生产模具232的优点是，只要简单地变更，比如说（1）金属嵌埋件260，（2）基底284上的模制凸起288，（3）基底294上的模制凸起296，即可制作出不同的鞋模型中底。因此，可以反复地使用中间部件270，上模板282的基底284和下模板292的基底294而制作出不同的鞋模型中底。为了变更模压生产模具232以生成不同的鞋模型中底，可以松开螺栓276以移去中间部件270中的现有的金属模制嵌埋件，再将新的金属模制嵌埋件放入中间部件270，并旋紧螺栓276以将其固定装在其中。而且，也可以松开螺栓290以移去现有的模制凸起288和296，并用螺栓290将新的模制凸起附装在上下模板上。
现在参考图19至22，说明将模制嵌埋体260装入模压生产模具232中间部件270中的另一种方式。参见图19和图20，可在模制嵌埋件260上形成有包绕着模制嵌埋件260的整个上侧周边的凸缘部分300。凸缘具有下表面302和上表面304。沿凸缘300形成有彼此分离的若干个垂直孔306，它们可用来代替螺纹孔280以将模制嵌埋件260附着在中间部分270上。因此当模制嵌埋件260具有凸缘300时，并非一定要在其上形成有螺纹孔280。凸缘部分300最好为大约1/2英寸宽，大约3/8英寸厚。
参见图16，凸缘300可在形成模制嵌埋件260时一并形成。为了形成凸缘300，模制基部242的孔腔250可配置有切口突沿305（如图16中的虚线所示）。切口突沿305沿孔腔250的上周边边缘伸延。这样，当将金属材料258（或其它适用材料）注入空间256直至接近塑料复制品234的上表面238时，金属材料258还将流入至切口突沿305中，从而当金属材料固化后，可和模制嵌埋件260同时形成凸缘300。当然，也可以用机加工方式形成模制嵌埋件260上的凸缘300。
参见图21和22，它们示出了用螺栓308附装在生产模具232中间部件270上的、具有凸缘300的模制嵌埋件260。中间部件270可形成有沿孔腔272上周边边缘伸延的支承突缘310。支承突缘310的构造应与凸缘300相同，以便当将模制嵌埋体260置入孔腔272时，凸缘300的下表面可与支承突缘310相吻合。支承突缘310上具有若干个与凸缘300上的孔一一相应的螺纹孔312。因而当将螺栓308放置入孔306和螺纹孔312并旋紧时，可将模制嵌埋件260装在中间部件270上。而且，孔312中并非一定要形成有螺纹，也可以用榫钉或销钉将模制嵌埋件260装在中间部件270上。当中间部件270形成有与具有凸缘300的模制嵌埋件相吻合的螺纹孔312和支承突缘310时，中间部件270并非必须具有形成在其上的孔278。图21和图22示出了不具有孔278的中间部件270。显然，需要由中间部件270上移去模制嵌埋件260时，可简单地松开螺栓308并移去模制嵌埋件。
参见图22，它示出了处于闭合位置的模制生产模具232，其上模板282沿中间部件270的上表面定位而下模板292沿中间部件270的下表面定位。在这一闭合位置，模制凸起288位于金属模制嵌埋件260的上侧部分中，而且下侧模制凸起296置于金属模制嵌埋件260的下侧部分中。因而当将适用的中底材料放入生产模具232中并将模具闭合时，中底材料将与模制凸起288的下表面289，模制嵌埋件260的内侧周边表面262的部分264和模制嵌埋件296的上表面297相吻接，从而形成中底。进一步地参见图22，还可以用准直销钉314来确保使模制凸起288和296分别适当地对准基板284和294。
上面已结合本发明的功能和结构细节，说明了本发明的大量特征和优点，且这些新的特征还由附属的权利要求所指出。该公开仅仅是例举性的，在细节上可以有所改变，特别是在部件和步骤的形状、尺寸和配置等等方面，这些均包含在本发明的主题之内。本发明的主题是由出现在附属的权利要求中的技术术语的广泛而通用的含义所限定的。

Claims (68)

1、一种由模型制作模具的方法，该方法包括下述步骤：
制作带有孔腔的模具载体，所述孔腔的构成与该模型的形状大体相吻合，
将模型适当地放置在所述孔腔中，以便在所述孔腔的内侧周边表面和模型外侧周边表面之间形成一个空间，
将液态的可复原的第一材料适当注入所述空间，以便能使所述第一材料基本上复盖住模型的外侧周边表面，
使所述可复原第一材料在所述空间中适当固化以形成可复原的模制嵌埋件，所述模制嵌埋件形成有与模型外侧周边表面相对应的模槽，并沿所述孔腔的所述内侧周边表面配置，
由所述可复原模制嵌埋件处移去模型，
在沿所述孔腔的所述内侧周边表面配置有所述可复原模制嵌埋件的条件下将液态的第二材料注入所述模具载体的所述孔腔中，
使所述第二材料适当固化以形成模型的复制品，所述复制品因其与所述可复原模制嵌埋件相接触而可再现出模型的外侧周边表面，
由所述可复原模制嵌埋件处移去复制品，
由所述复制品制作模具，所述模具用来制作该模型的复制品。
2、如权利要求1所述的方法，其特征在于形成在所述孔腔内侧周边表面和模型外侧周边表面之间的空间，包绕着模型的整个外侧周边表面，且其构造与模型形状基本一致。
3、如权利要求2所述的方法，其特征在于所述可复原的第一材料被适当注入所述空间，以使所述可复原第一材料基本上包绕住模型的外侧周边表面。
4、如权利要求3所述的方法，其特征在于所述可复原模制嵌埋件形成为一连续环，从而当将模型和所述复制品由所述模制嵌埋件处移去时，可用使制作嵌埋件的可复原材料变形的方式将它们从所述模制嵌埋件的内部移出。
5、如权利要求3所述的方法，其特征在于所述可复原模制嵌埋件上具有一个断口，从而可用使所述模制嵌埋件由所述断口处分开的方式，将所述复制品由所述可复原模制嵌埋件处移出。
6、如权利要求1所述的方法，其特征在于在将所述复制品由所述模制嵌埋件处移去之前，将所述可复原模制嵌埋件由所述模具载体处移出。
7、如权利要求1所述的方法，其特征在于所述模制嵌埋件被适当附着在所述模具载体上，使得在将所述复制品由所述可复原模制嵌埋件处移出时，所述模制嵌埋件保留在所述孔腔中。
8、如权利要求1所述的方法，其特征在于所述模具载体被适当成型具有两个可分离的部件，所述每一部件均具有其中配置有孔腔的部分，从而当所述两部件彼此分开时，可释放出成型在所述模制嵌埋件中的复制品。
9、如权利要求8所述的方法，其特征在于所述模制嵌埋件有一个断口，从而当所述两可离部件彼此分开时，模制嵌埋件亦沿所述断口分开，进而可以移出置于所述模制嵌埋件之中的复制品。
10、如权利要求8所述的方法，其特征在于所述两个可分离部件是由枢轴组件相连接的，并由配置在所述可分离部件上的销锁组件保持在闭合位置处，从而可当所述可分离部件处于所述闭合位置时，将所述第二材料注入所述孔腔，并可当所述可分离部件彼此分开时将所述复制品由所述可复原模制嵌埋件处移去。
11、如权利要求1所述的方法，其特征在于在注入所述可复原第一材料之前，用在所述孔腔的所述内侧周边表面配置调节部件的方式，调节所述孔腔的尺寸。
12、如权利要求1所述的方法，其特征在于所述模型有一个附着在其上的组合模块，所述组合模块用于使所述模型定位配置在所述模型载体中并具有一外侧周边表面，所述组合模块的外侧周边表面适当地构成为所述空间的一部分，从而当将所述可复原第一材料注入所述空间时，所述可复原第一材料将基本上复盖住所述组合模块的所述外侧周边表面。
13、如权利要求1所述的方法，其特征在于所述孔腔的宽度大于模型外侧周边表面的宽度，该方法还进一步包括下述步骤：
在使所述可复原第一材料在所述空间中适当固化以形成可复原模制嵌埋件的步骤之后且在将所述第二材料注入所述孔腔的步骤之前，用将液态的第三材料注入位于模型的上表面和所述孔腔的顶侧边缘之间的空间的方式，形成上模板模型。
14、如权利要求1所述的方法，其特征在于所述孔腔的宽度大于模型外侧周边表面的宽度，该方法还进一步包括下述步骤：
在使所述可复原第一材料在所述空间中适当固化以形成可复原模制嵌埋件的步骤之后且在将所述第二材料注入所述孔腔的步骤之前，用将液态第三材料注入位于模型的下表面和所述孔腔的底侧边缘之间的空间的方式，形成下模板模型。
15、如权利要求13所述的方法，其特征在于用枢轴组件将由所述上模板模型制作的上模板附装在所述模具载体上，所述上模板可沿所述模具载体的上表面适当定位，以便能用于制作反映着模型上表面的所述复制品的上表面。
16、如权利要求14所述的方法，其特征在于用枢轴组件将由所述下模板模型制作的下模板附装在所述模具载体上，所述下模板沿所述模具载体的下表面适当定位，以便能用来制作所述反映着模型下表面形状的复制品的下表面。
17、如权利要求10所述的方法，其特征在于所述枢轴组件配置在形成在两可分离部件上的V型凹槽内，所述V型凹槽使所述枢轴组件配置的距所述模制嵌埋件更近，从而可减少在所述可分离部件彼此分开时施加在模制嵌埋件上的应力。
18、如权利要求1所述的方法，其特征在于形成具有孔腔的模具载体的步骤中还包括下述步骤：
用一层分离材料复盖住模型的外侧周边表面，
将已施加有所述分离材料的模型放入浇注箱，
将液态的第三材料适当地注入所述浇注箱，从而使所述第三材料包绕住所述模型和分离材料，
使所述第三材料在所述浇注箱中固化，
将所述模型和分离材料适当地由所述浇注箱移出，以形成具有所述孔腔的所述模具载体，
将所述分离材料由模型上移去。
19、如权利要求18所述的方法，其特征在于在注入所述第三材料之前，将脱落材料布放在所述浇注箱中，所述脱落材料应适当布放，以便当所述第三材料固化后，可形成具有两个可分离部件的模具载体，所述的第一部件均具有配置在其中的所述孔腔的一部分。
20、如权利要求1所述的方法，其特征在于所述可复原第一材料是硅酮。
21、如权利要求1所述的方法，其特征在于所述第二材料是塑料，而且所述复制品在用来制作出所述模型后被消毁。
22、如权利要求18所述的方法，其特征在于所述分离材料是蜡材。
23、如权利要求18所述的方法，其特征在于所述第三材料是环氧树脂。
24、如权利要求1所述的方法，其特征在于用所述复制品制作的所述模具被用来制作作为该模型复本的部件的步骤包括：
将第三材料放入所述模具，
使所述第三材料在所述模具中固化以形成该部件，
将该部件由所述模型处移去，所述部件为该模型的一个复制件。
25、一种用于制作具有可复原模制嵌埋件的模具载体的方法，该方法包括下述步骤：
用一层分离材料复盖住模型的外侧周边表面，
将带有所述分离材料的模型放入浇注箱中，
将液态的第一材料适当注入所述浇注箱，以使所述第一材料包绕住所述模型和分离材料，
使第一材料在所述浇注箱中固化，
将所述模型和分离材料由所述浇注箱适当移出以形成其中配置有孔腔的模具载体，所述孔腔的构造与模型形状基本一致，
将所述分离材料由模型上移去，
将模型适当定位在所述孔腔中，以使在所述孔腔的内侧周边表面和该模型的外侧周边表面之间形成一个空间，
将液态的可复原第二材料适当注入所述空间，以使所述第二材料基本上复盖住模型的外侧周边表面，
使所述可复原第二材料在所述空间中适当固化以形成可复原的模制嵌埋件，所述模制嵌埋件形成有与模型外侧周边表面相对应的模槽，并沿所述孔腔的所述内侧周边表面配置，
将模型由所述可复原模制嵌埋件处移去。
26、如权利要求25所述的方法，它还包括有下述步骤：
在用一层分离材料复盖住模型的外侧周边表面的步骤之前，将上组合模块附着在模型的上表面上，将下组合模块附着在模型下表面，
在将模型放入浇注箱的步骤之前，用所述分离材料复盖住所述上下组合模块的外侧周边表面。
27、如权利要求26所述的方法，其特征在于所述上下组合模块一直附着在模型上，直到将其适当地由所述可复原模制嵌埋件处移去，从而使形成的所述可复原模制嵌埋件的宽度大体等于模型外侧周边表面的宽度和附装在一起的上下组合模块的外侧周边表面的宽度的总和。
28、如权利要求25所述的方法，其特征在于形成在所述孔腔的内侧周边表面和模型的外侧周边表面之间的空间包绕着模型的整个外侧周边表面，且其构造与模型形状基本一致。
29、如权利要求28所述的方法，其特征在于将所述可复原第二材料适当注入所述空间，从而使所述可复原第二材料基本上包绕住模型的外侧周边表面。
30、如权利要求29所述的方法，其特征在于所述可复原模制嵌埋件形成为连续的环，从而当要将模型由所述模制嵌埋件处移去时，可用使制作模制嵌埋件的可复原材料变形的方式，将其由所述模制嵌埋件的内部移出。
31、如权利要求29所述的方法，其特征在于所述可复原模制嵌埋件有一个断口，从而可用使所述模制嵌埋件由所述断口处分开的方式，将模型由所述可复原模制嵌埋件处移去。
32、如权利要求25所述的方法，其特征在于所述可复原模制嵌埋件附着在所述模具载体上。
33、如权利要求25所述的方法，其特征在于所述可复原模制嵌埋件未附着在所述模具载体上。
34、如权利要求25所述的方法，其特征在于所述模具载体被适当成型为两个可分离部件，所述每一部件均具有配置在其中的所述孔腔的一部分。
35、如权利要求34所述的方法，其特征在于所述两个可分离部件由枢轴组件相连接，并由配置在所述可分离部件上的销锁组件保持在闭合位置处。
36、如权利要求25所述的方法，其特征在于所述可复原第二材料是硅酮。
37、如权利要求25所述的方法，其特征在于所述分离材料是蜡材。
38、如权利要求25所述的方法，其特征在于所述第一材料是环氧树脂。
39、一种由部件的设计方案制作出生产模具的方法，它包括下述步骤：
制作该部件设计的三维模型，所述模型包括有表面构造，
形成具有孔腔的模具载体，所述孔腔的构造与模型形状基本上相吻合，
将模型适当定位放置在所述孔腔中，以便在所述孔腔的内侧周边表面和模型的外侧周边表面之间形成一个空间，
将液态的可复原第一材料适当注入在所述空间中，以便使所述第一材料基本上复盖住模型的外侧周边表面，
使所述可复原第一材料在所述空间中适当固化以形成可复原模制嵌埋件，所述模制嵌埋件形成有与模型的外侧周边表面相对应的模槽，并沿所述孔腔的所述内侧周边表面配置，
将模型由所述可复原模制嵌埋件处移去，
在所述可复原模制嵌埋件沿所述孔腔的所述内侧周边表面配置的条件下，将液态的第二材料注入所述模具载体的所述孔腔中，
使所述第二材料适当固化以形成模型的复制品，所述复制品因与所述可复原模制嵌埋件相接触而可再现出模型的外侧周边表面，
将所述复制品由所述可复原模制嵌埋件处移去，
用所述复制品制作生产模具，所述模具被用于制作该模型的复制件。
40、如权利要求39所述的方法，其特征在于根据所存储的有关部件设计的信息，用计算机驱动的数控铣床制作所述的模型。
41、如权利要求39所述的方法，它还包括有将表面构造施加至模型上的步骤。
42、如权利要求41所述的方法，其特征在于所述表面构造是用酸蚀刻方式实施施加的。
43、如权利要求39所述的方法，其特征在于形成在所述孔腔内侧周边表面和模型外侧周边表面之间的所述空间，包绕着模型的整个外侧周边表面且其构造与模型形状基本上相一致。
44、如权利要求43所述的方法，其特征在于所述可复原第一材料被适当注入所述空间，从而使所述可复原第一材料基本上包绕住模型的外侧周边表面。
45、如权利要求4所述的方法，其特征于所述可复原模制嵌埋件适当形成为一连续环，从而当要将模型和所述复制品由所述模制嵌埋件处移出时，可用使形成该模制嵌埋件的可复原材料变形的方式将其由所述模制嵌埋件的内侧移出。
46、如权利要求44所述的方法，其特征在于所述可复原模制嵌埋件有一断口，从而可用使所述模制嵌埋件由所述断口处打开的方式，将所述复制品由所述可复原模制嵌埋件处移去。
47、如权利要求39所述的方法，其特征在于在将所述复制品由所述模制嵌埋件中移去之前，将所述可复原模制嵌埋件由所述模具载体处移去。
48、如权利要求39所述的方法，其特征在于所述可复原模制嵌埋件被适当附着在所述模具载体上，从而当将所述复制品由其中移出时，所述模制嵌埋件将保留在所述孔腔中。
49、如权利要求39所述的方法，其特征在于用下述步骤用所述生产模具制作与三维模型一模一样的部件：
将第三材料注入所述生产模具，
使所述第三材料在所述生产模具中塑化以成型该部件，
将该部件由所述生产模具中移开。
50、一种根据设计方案制作部件的方法，它包括下述步骤：
制作满足部件设计要求的三维模型，
形成其中带有孔腔的模型载体，所述孔腔的构造与模型形状基本上相吻合，
将模型适当定位放在所述孔腔中，以便在所述孔腔的内侧周边表面和模型的外侧周边表面之间形成有一个空间，
将液态的可复原第一材料适当注入所述空间，从而使第一材料基本上复盖住模型的外侧周边表面，
使所述可复原第一材料在所述空间中固化以形成可复原模制嵌埋件，所述模制嵌埋件形成有与模型外侧周边表面相对应的模槽，并沿所述孔腔所述内侧周边表面配置，
将模型由所述可复原模制嵌埋件处移开，
在所述可复原模制嵌埋件沿所述孔腔的所述内侧周边表面配置的条件下，将第二材料呈液态注入所述模具载体的所述孔腔中，
使所述第二材料适当固化已形成模型的复制品，所述复制品因与所述可复原模制嵌埋件相接触而可反映着模型的外侧周边表面，
将所述复制品由所述可复原模制嵌埋件处移去，
用所述复制品所述制作模具，所述模具适用于制作部件，
将第三材料注入生产模具，
使第三材料在所述生产模具中适当塑化以成型为部件，
将所述部件由所述生产模具处移出。
51、如权利要求50所述的方法，它进一步包括下述步骤：
在将模型定位置入所述孔腔中的步骤之前，将表面构造施加在模型上。
52、如权利要求50所述的方法，其特征在于在所述孔腔内侧周边表面和模型的外侧周边表面之间形成的所述空间，包绕着模型的整个外侧周边表面且其构造与模型形状基本吻合。
53、如权利要求52所述的方法，其特征在于将所述可复原第一材料注入所述空间，使得所述可复原第一材料基本上包绕住模型的外侧周边表面。
54、如权利要求53所述的方法，其特征在于所述可复原模制嵌埋件成型为一连续环，从而当要将模型和所述复制品由所述模制嵌埋件处移去时，可用使制作模制嵌埋件的可复原材料变形的方式将其由所述模制嵌埋件的内部移去。
55、如权利要求53所述的方法，其特征在于所述可复原模制嵌埋件有一个断口，从而可用使所述模制嵌埋件在所述断口处打开的方式，将所述复制品由所述可复原嵌埋件处移去。
56、如权利要求50所述的方法，其特征在于所制得的部件为鞋部件。
57、如权利要求56所述的方法，其特征在于所制作的鞋部件为中底。
58、如权利要求56所述的方法，其特征在于鞋部件为外底。
59、一种用部件设计的可消毁的复制品制作部件的方法，它包括下述步骤：
形成具有孔腔的模制基部，所述孔腔的构造与该复制品的形状基本上相吻合，
将复制品定位在所述孔腔中，使得在所述孔腔内侧周边表面和复制品的外侧周边表面之间形成一个空间，
将液态第一材料注入所述空间，使得所述第一材料基本上复盖住复制品的外侧周边表面;
使所述第一材料在所述空间中固化以形成坚硬的模制嵌埋件，所述坚硬模制嵌埋件形成有与所述复制品外侧周边表面相应的模槽，
将所述坚硬模制嵌埋件由所述模制基部处移开，
用消毁复制品的方式将可消毁的复制品由所述坚硬模制嵌埋件处移去，
形成具有孔腔的生产模具，所述孔腔的构造与所述坚硬模制嵌埋体的外侧周边表面的形状基本上吻合，
将所述坚硬模制嵌埋件放入所述生产模具的孔腔中，
在所述坚硬模制嵌埋件置于所述生产模具的所述孔腔的条件下，将所述第二材料放入所述的坚硬模制嵌埋件，
使所述第二材料在所述坚硬模制嵌埋件中塑化以形成该部件，
将所述部件由所述坚硬模制嵌埋件处移去。
60、如权利要求59所述的方法，其特征在于形成在所述模制基底的所述孔腔内侧周边表面和所述复制品外侧周边表面之间的所述空间，包绕着所述复制品的整个外侧周边表面且其构造与复制品的形状基本上相一致。
61、如权利要求60所述的方法，其特征在于将所述第一材料适当注入所述空间，以便使所述第一材料基本上包绕住复制品的整个外侧周边表面。
62、如权利要求61所述的方法，其特征在于所述坚硬模制嵌埋件形成为一连续环。
63、如权利要求59所述的方法其特征在于所述第一材料是一种金属材料，以便形成坚硬的金属模制嵌埋件。
64、如权利要求63所述的方法，其特征在于所述金属材料是钢材。
65、如权利要求59所述的方法，其特征在于所述复制品是具有配置在其上的上下组合模块的部件的模型的复制件。
66、如权利要求59所述的方法，其特征在于所述复制品是用塑料制作的。
67、如权利要求65所述的方法，它还包括形成用于生产模具的上模板的步骤，形成所述上模板的方式为：
制作所述上组合模块的复制件，
将所述上组合模块的复制件附着在基板上。
68、如权利要求65所述的方法，它还包括形成用于生产模具的下模板的步骤，形成所述下模板的方式为：
制作所述下组合模块的复制件，
将所述下组合模块的复制件附着在基板上。
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