CN111036839B - 便于脱模的砂芯成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及制芯设备的技术领域，尤其是涉及一种便于脱模的砂芯成型模具，其包括上模板和下模板，上模板上设有上型腔，下模板上设有上型腔，还包括推块和活块，上型腔包括第一上凹槽、第二上凹槽、第三上凹槽、第四上凹槽、第五上凹槽，上型腔的内壁上开设有上填砂口，下型腔包括第一下凹槽、第二下凹槽、第三下凹槽、第四下凹槽、第五下凹槽，下型腔的内壁上开设有下填砂口，推块沿芯柱的轴线方向滑动设置在下模板上，推块一端的端面位于上型腔和下型腔内，并设有第一凸块、第二凸块、第三凸块、第六凹槽，活块嵌于上模板和下模板的分型面上。本发明具有砂芯成型后，构成型腔的各部件能够顺利地与砂芯脱离的效果。

Description

便于脱模的砂芯成型模具

技术领域

本发明涉及制芯设备的技术领域，尤其是涉及一种便于脱模的砂芯成型模具。

背景技术

砂型铸造是铸造工艺中的一种，其先以型砂和芯砂为造型材料制成铸型和型芯，然后使液态金属在自身重力或外界压力下充填铸型和型芯之间的空腔，待金属固化后，破碎铸型和型芯即可取出工件。制作型芯的方法多种多样，较为传统的有振击和压实等，而利用射芯机和壳芯机可以同时完成填砂和紧砂的工作，相对而言比较先进，其应用也更加广泛。在上述制芯过程中，都需要用到芯盒，即制芯的专用模具。

现有一种砂芯，如图1和图2所示，它包括芯柱901，芯柱901一端设有第一圆盘902，芯柱901中部设有第二圆盘903，且第一圆盘902和第二圆盘903之间通过与芯柱901轴线垂直的悬臂904相连。此外，第一圆盘902背向第二圆盘903一侧设有第三圆盘905，第二圆盘903上开设有第一通孔906、第二通孔907、缺口908和沉孔909，四者轴线均与芯柱901的轴线平行或者重合。

第一通孔906位于芯柱901朝向悬臂904一侧，第二通孔907位于芯柱901背向悬臂904一侧。缺口908位于第二通孔907远离旋臂的一侧，将第二通孔907与第二圆盘903的侧壁连通，且缺口908设置在第二圆盘903朝向第一圆盘902的一侧。沉孔909位于第二圆盘903背向第一圆盘902一侧，与第一通孔906和第二通孔907同时连通，配合第一通孔906和第二通孔907在第二圆盘903上成型第一连系梁910和第二连系梁911，芯柱901即与第一连系梁910和第二连系梁911直接连接。上述结构均一体成型，整体为面对称结构，且对称面由悬臂904、第一通孔906、芯柱901、第二通孔907和缺口908的连线与芯柱901的轴线严格限定。

上述砂芯为面对称结构，且随着第一圆盘、第二圆盘、第三圆盘、芯柱和悬臂与对称面的距离逐渐拉近，其边缘沿着平行于对称面的平面逐渐向外延伸，故该砂芯专用模具的上模板和下模板以砂芯自身的对称面为分型面即可，上型腔和下型腔也关于该分型面对称。但由于第一通孔、第二通孔、缺口和沉孔的存在，砂芯成型后与模具沿分型面的延伸方向相互嵌套，脱模时较为不便。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种便于脱模的砂芯成型模具，其具有砂芯成型后，构成型腔的各部件能够顺利地与砂芯脱离的效果。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种便于脱模的砂芯成型模具，包括上模板和下模板，所述上模板朝向下模板一侧设有上型腔，所述下模板朝向上模板一侧设有上型腔，还包括推块和用于成型缺口的活块，所述上型腔包括用于成型第一圆盘的第一上凹槽、用于成型第二圆盘的第二上凹槽、用于成型第三圆盘的第三上凹槽、用于成型芯柱一端的第四上凹槽、用于成型悬臂的第五上凹槽，上型腔的内壁上开设有上填砂口，所述下型腔包括用于成型第一圆盘的第一下凹槽、用于成型第二圆盘的第二下凹槽、用于成型第三圆盘的第三下凹槽、用于成型芯柱一端的第四下凹槽、用于成型悬臂的第五下凹槽，下型腔的内壁上开设有下填砂口，所述推块沿芯柱的轴线方向滑动设置在下模板上，推块一端的端面位于上型腔和下型腔内，并设有用于成型第一通孔的第一凸块、用于成型第二通孔的第二凸块、用于成型沉孔的第三凸块、用于成型芯柱另一端的第六凹槽，所述活块嵌于上模板和下模板的分型面上，活块与第二凸块贴合。

通过采用上述技术方案，由于上模板只用于成型第一圆盘、第二圆盘、第三圆盘、芯柱和悬臂，上模板背向下模板移动，能够顺利地与砂芯分离；由于第一通孔、第二通孔和沉孔的轴线均与芯柱的轴线平行或者重合，在上模板脱离砂芯后，推块沿芯柱的轴线方向滑动，能够顺利地与砂芯分离；由于下模板也只用于成型第一圆盘、第二圆盘、第三圆盘、芯柱和悬臂，在推块脱离砂芯后，下模板能够顺利地与砂芯分离；由于缺口的轴线也与芯柱的轴线平行，在下模板脱离砂芯后，活块能够顺利地朝向第一圆盘移动，与第二圆盘分离；总而言之，在砂芯成型后，构成型腔的各部件能够顺利地与砂芯脱离。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述活块朝向第二凸块一侧开设有卡槽，所述第二凸块上对应设有凸起，所述凸起嵌于卡槽内。

通过采用上述技术方案，第二凸块上的凸起嵌入卡槽，对活块进行限制，在推块与砂芯分离之前，活块无法移动，即上模板脱离砂芯时不会对活块造成影响。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述活块一端嵌于第四上凹槽和第四下凹槽的内壁，并开设有用于成型芯柱的辅助槽。

通过采用上述技术方案，活块一端延伸至第四上凹槽和第四下凹槽的内壁，并设置辅助槽，配合第四上凹槽和第四下凹槽成型芯柱，从而在芯柱成型后半包围在芯柱侧面，当上模板脱离砂芯时，活块受推块限制无法移动，进而将芯柱压住，分担芯柱所受的脱模力，使芯柱不易被折断。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述上模板背向下模板一侧设有上顶针座，所述上顶针座上架设有若干第一上顶针，所述第一上顶针与上模板的分型面垂直，第一上顶针滑动穿设于上模板上，第一上顶针背向上顶针座一端穿入上型腔，所述下模板背向上模板一侧设有下顶针座，所述下顶针座上架设有若干第一下顶针，所述第一下顶针与下模板的分型面垂直，第一下顶针滑动穿设于下模板上，第一下顶针背向下顶针座一端穿入下型腔。

通过采用上述技术方案，第一上顶针背向上顶针座一端穿入上型腔，在砂芯成型后与砂芯表面直接抵触，当上模板背向下模板移动时，上顶针座不动，第一上顶针保持对砂芯的抵触，使上模板能够更加顺利地与砂芯分离；下顶针座和第一下顶针同理设置，在此不作赘述。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述上顶针座上架设有第二上顶针，所述第二上顶针平行于第一上顶针设置，第二上顶针滑动穿设于上模板上，第二上顶针背向上顶针座一端穿入上填砂口，所述下顶针座上架设有第二下顶针，所述第二下顶针平行于第一下顶针设置，第二下顶针滑动穿设于下模板上，第二下顶针背向下顶针座一端穿入下填砂口。

通过采用上述技术方案，残留在上填砂口和下填砂口内的砂粒也会随砂芯固化成型，设置第二上顶针和第二下顶针，借助这部分固化后的砂粒能够使上模板和下模板更加顺利地与砂芯分离。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述上顶针座上架设有若干上导柱，所述上导柱平行于第一上顶针设置，上导柱滑动穿设于上模板上，所述下顶针座上设有若干下导柱，所述下导柱参照上导柱设置。

通过采用上述技术方案，上导柱与上模板滑动配合，保证上顶针座与上模板相对滑动时的平稳，使第一上顶针和第二上顶针不易横向受力弯曲卡死；下导柱同理设置，在此不作赘述。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述下模板的分型面上开设有滑槽，所述滑槽位于下模板背向下填砂口的一侧，滑槽的侧壁顶端设有限位板，所述推块滑动设置在滑槽内，推块的两侧壁上开设有限位槽，所述下模板上还架设有气缸座，所述气缸座上则架设有用于驱使推块滑移的气缸。

通过采用上述技术方案，限位板将推块紧压于滑槽底部，使推块在滑移过程中保持平稳，避免推块上的第一凸块、第二凸块和第三凸块与砂芯之间出现横向的剪切力，使砂芯不易被损坏。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述气缸座上架设有第三顶针，所述第三顶针与芯柱的轴线平行，第三顶针滑动穿设于推块上，第三顶针背向气缸座一端穿入第六凹槽。

通过采用上述技术方案，。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述上模板背向下模板一侧成对设置有上安装座，所述下模板背向上模板一侧成对设置有下安装座。

通过采用上述技术方案，设置上安装座和下安装座，能够方便快捷地将上模板和下模板安装在油缸等驱动装置上。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述上安装座和下安装座上均开设有减重孔。

通过采用上述技术方案，设置减重孔，可以大大减轻上安装座和下安装座的重量，减少开模过程中的能耗。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1.砂芯成型后，构成型腔的各部件能够顺利地与砂芯脱离；

2.通过在活块上设置卡槽和辅助槽，能够在上模板与砂芯脱离时对芯柱进行限制，使芯柱不易断裂。

附图说明

图1是背景技术中砂芯的结构示意图；

图2是背景技术中砂芯在另一视角下的结构示意图；

图3是实施例的整体结构示意图；

图4是实施例中上模板的结构示意图；

图5是实施例中上顶针座的结构示意图；

图6是实施例中下模板的结构示意图；

图7是图6中A处放大图；

图8是实施例中气缸、推块、下模板之间连接关系示意图；

图9是实施例中第二凸块、活块之间连接关系示意图。

图中，1、上模板；2、下模板；3、推块；4、活块；5、上顶针座；6、下顶针座；7、上安装座；8、下安装座；11、第一上凹槽；12、第二上凹槽；13、第三上凹槽；14、第四上凹槽；15、第五上凹槽；16、上填砂口；17、上支脚；21、第一下凹槽；22、第二下凹槽；23、第三下凹槽；24、第四下凹槽；25、第五下凹槽；26、下填砂口；27、滑槽；28、限位板；29、气缸座；210、气缸；211、第三顶针；212、顶柱；213、下支脚；31、第一凸块；32、第二凸块；33、第三凸块；34、第六凹槽；35、凸起；36、限位槽；37、容纳槽；41、卡槽；42、辅助槽；51、第一上顶针；52、第二上顶针；53、上导柱；54、安装板；55、固定板；56、限位块；61、第一下顶针；62、第二下顶针；63、下导柱；71、减重孔；901、芯柱；902、第一圆盘；903、第二圆盘；904、悬臂；905、第三圆盘；906、第一通孔；907、第二通孔；908、缺口；909、沉孔；910、第一连系梁；911、第二连系梁。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例：

参照图3，为本发明公开的一种便于脱模的砂芯成型模具，包括相对设置的上模板1和下模板2。上模板1和下模板2均沿竖直方向设置，且上模板1背向下模板2一侧架设有上顶针座5，下模板2背向上模板1一侧则架设有下顶针座6，上顶针座5和下顶针座6均与上模板1和下模板2的分型面平行。

参照图3，上模板1背向下模板2一侧的顶端和底端分别设有上支脚17，上支脚17呈L型，与上模板1一体成型，其上栓接有上安装座7。同样的，下模板2背向上模板1一侧的顶端和底端分别设有下支脚213，下支脚213也呈L型，与下模板2一体成型，其上栓接有下安装座8。

参照图3，上安装座7和下安装座8分别带动上模板1和下模板2移动，完成开合模动作。此外，上安装座7和下安装座8上均开设有三个圆形的减重孔71，以减少开合模过程中的能耗。

参照图4，上模板1朝向下模板2（参见图3）的一侧开设有第一上凹槽11、第二上凹槽12、第三上凹槽13、第四上凹槽14和第五上凹槽15，上述结构相互连通，构成上型腔。此外，第三上凹槽13背向第二上凹槽12一侧的侧壁上开设有上填砂口16，上填砂口16与上模板1的外侧壁连通。

参照图5，上顶针座5由安装板54和固定板55组成，且安装板54位于固定板55与上模板1之间。安装板54上穿设有第一上顶针51和第二上顶针52，二者均与安装板54垂直。五根第一上顶针51和一根第二上顶针52为一组，其一端一体成型有限位块56，另一端则滑动穿设于上模板1上。限位块56没入安装板54，与固定板55相抵。

参照图4和图5，一根第一上顶针51穿入第二上凹槽12，其背向上顶针座5一端与第二上凹槽12的槽底齐平。两根第一上顶针51穿入第三上凹槽13，其背向上顶针座5一端与第三上凹槽13的槽底齐平。第一上顶针51穿入第五上凹槽15，其背向上顶针座5一端与第五上凹槽15的槽底齐平。第二上顶针52穿入上填砂口16，其背向上顶针座5一端与上填砂口16的内壁齐平。

参照图6，下模板2朝向上模板1（参见图3）的一侧开设有第一下凹槽21、第二下凹槽22、第三下凹槽23、第四下凹槽24和第五下凹槽25，上述结构相互连通，构成下型腔。此外，第三下凹槽23背向第二下凹槽22一侧的侧壁上开设有下填砂口26，下填砂口26与下模板2的外侧壁连通。

参照图6，下顶针座6的结构参照上顶针座5设置，其上对应架设有第一下顶针61和第二下顶针62，且第一下顶针61和第二下顶针62参照第一上顶针51和第二上顶针52设置，在此不作赘述。

第三上凹槽13与第三下凹槽23关于上模板1和下模板2的分型面对称，填充在二者内部的砂粒固化后，成型第三圆盘905。上模板1（或下模板2）与砂芯分离时，第一上顶针51（或第一下顶针61）与上模板1（或下模板2）相对移动，始终与第三圆盘905保持抵触。

第一上凹槽11与第一下凹槽21关于上模板1和下模板2的分型面对称，填充在二者内部的砂粒固化后，成型第一圆盘902。

第五上凹槽15与第五下凹槽25关于上模板1和下模板2的分型面对称，填充在二者内部的砂粒固化后，成型悬臂904。上模板1（或下模板2）与砂芯分离时，第一上顶针51（或第一下顶针61）与上模板1（或下模板2）相对移动，始终与悬臂904保持抵触。

第二上凹槽12与第二下凹槽22关于上模板1和下模板2的分型面对称，填充在二者内部的砂粒固化后，成型第二圆盘903。上模板1（或下模板2）与砂芯分离时，第一上顶针51（或第一下顶针61）与上模板1（或下模板2）相对移动，始终与第二圆盘903保持抵触。

第四上凹槽14与第四下凹槽24关于上模板1和下模板2的分型面对称，填充在二者内部的砂粒固化后，成型位于第一圆盘902与第二圆盘903之间的一段芯柱901。

上模板1（或下模板2）与砂芯分离时，第二上顶针52（或第二下顶针62）与上模板1（或下模板2）相对移动，始终与固化在上填砂口16（或下填砂口26）内的砂粒保持抵触。

参照图5和图6，上顶针座5上架设有四根上导柱53，上导柱53与第一上顶针51平行，一端与上顶针座5相连，且连接方式与第一上顶针51相同，另一端则滑动穿设于上模板1上，与分型面齐平。下顶针座6上架设有四根下导柱63，下导柱63参照上导柱53设置，在此不作赘述。

参照图7和图8，下模板2的分型面上开设有滑槽27，滑槽27沿第四下凹槽24的轴线方向设置，与下填砂口26分别位于下模板2的两侧。此外，滑槽27内滑动设有推块3，推块3朝向下填砂口26一端从第二上凹槽12（参见图4）和第二下凹槽22的侧壁穿出，并一体成型有第一凸块31、第二凸块32和第三凸块33，第一凸块31、第二凸块32和第三凸块33之间还开设有第六凹槽34。

参照图7，第一凸块31背向推块3一端与第二上凹槽12（参见图4）和第二下凹槽22的另一侧壁相抵，在第二圆盘903（参见图1）上成型第一通孔906（参见图1）。第三凸块33成型沉孔909（参见图2），其与第二上凹槽12（参见图4）和第二下凹槽22的另一侧壁之间存在空隙，该空隙内的砂粒固化后即为第一连系梁910（参见图1）和第二连系梁911（参见图1）。此外，砂粒在第六凹槽34内固化，成型位于第二圆盘903（参见图1）背向第一圆盘902（参见图1）一侧的一段芯柱901（参见图1）。

参照图8，下模板2上架设有气缸座29，气缸座29与滑槽27正对，其上栓接有气缸210。气缸210的轴线与滑槽27的轴线平行或者重合，其活塞杆与推块3相连，驱使推块3在滑槽27内滑动。

参照图8，为了使推块3滑移时更加平稳，滑槽27的两侧壁顶端分别栓接有限位板28。相应地，推块3的两侧壁上开设有限位槽36，限位板28搭接在限位槽36的槽底。

参照图8，气缸座29上架设有第三顶针211，第三顶针211与气缸210的活塞杆平行，其背向气缸座29一端滑动穿设于推块3上。此外，第六凹槽34的槽底开设有容纳槽37，容纳槽37内嵌设有顶柱212，顶柱212与第三顶针211末端一体成型。

推块3与砂芯分离时，第三顶针211与推块3相对移动，始终通过顶柱212与芯柱901的端面相抵。

参照图6和图9，上模板1（参见图4）和下模板2的分型面上嵌设有活块4，活块4中部与第二凸块32背向推块3的一端紧密贴合，在第二圆盘903（参见图1）上成型第二通孔907（参见图1）。

参照图9，活块4朝向第二凸块32一侧开设有卡槽41，卡槽41与第二凸块32正对。相应地，第二凸块32上一体成型有凸起35。凸起35嵌于卡槽41内，使推块3与活块4之间只能沿推块3的滑移方向发生相对移动。

参照图9，活块4远离第四下凹槽24（参见图6）的一端朝向第二下凹槽22（参见图6）突出，在第二圆盘903（参见图1）上成型缺口908（参见图1）。

参照图9，活块4靠近第四下凹槽24（参见图6）的一端嵌于第四上凹槽14（参见图4）和第四下凹槽24（参见图6）的内壁，并开设有圆弧形的辅助槽42，配合第四上凹槽14（参见图4）和第四下凹槽24（参见图6）成型芯柱901，并在芯柱901（参见图1）成型后将其半包围在内。

本实施例的实施原理为：

上模板1背向下模板2移动，而上顶针座5保持不动，使上模板1顺利地与砂芯分离。气缸210的活塞杆缩回，而气缸座29保持不动，使推块3顺利地与砂芯分离。下模板2保持不动，而下顶针座6朝向砂芯移动，将砂芯顶出，使下模板2顺利地与砂芯分离。使活块4朝向第一圆盘902移动，与第二圆盘903分离，最终从砂芯上脱落。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种便于脱模的砂芯成型模具，用于成型一种砂芯，该砂芯包括芯柱（901），所述芯柱（901）一端设有第一圆盘（902），芯柱（901）中部设有第二圆盘（903），且第一圆盘（902）和第二圆盘（903）之间通过与芯柱（901）轴线垂直的悬臂（904）相连，第一圆盘（902）背向第二圆盘（903）一侧设有第三圆盘（905），第二圆盘（903）上开设有第一通孔（906）、第二通孔（907）、缺口（908）和沉孔（909），四者轴线均与芯柱（901）的轴线平行或者重合；

模具包括上模板（1）和下模板（2），所述上模板（1）朝向下模板（2）一侧设有上型腔，所述下模板（2）朝向上模板（1）一侧设有下型腔，其特征在于：模具还包括推块（3）和用于成型缺口（908）的活块（4），所述上型腔包括用于成型第一圆盘（902）的第一上凹槽（11）、用于成型第二圆盘（903）的第二上凹槽（12）、用于成型第三圆盘（905）的第三上凹槽（13）、用于成型芯柱（901）一端的第四上凹槽（14）、用于成型悬臂（904）的第五上凹槽（15），上型腔的内壁上开设有上填砂口（16），所述下型腔包括用于成型第一圆盘（902）的第一下凹槽（21）、用于成型第二圆盘（903）的第二下凹槽（22）、用于成型第三圆盘（905）的第三下凹槽（23）、用于成型芯柱（901）一端的第四下凹槽（24）、用于成型悬臂（904）的第五下凹槽（25），下型腔的内壁上开设有下填砂口（26），所述推块（3）沿芯柱（901）的轴线方向滑动设置在下模板（2）上，推块（3）一端的端面位于上型腔和下型腔内，并设有用于成型第一通孔（906）的第一凸块（31）、用于成型第二通孔（907）的第二凸块（32）、用于成型沉孔（909）的第三凸块（33）、用于成型芯柱（901）另一端的第六凹槽（34），所述活块（4）嵌于上模板（1）和下模板（2）的分型面上，活块（4）与第二凸块（32）贴合；

所述活块（4）朝向第二凸块（32）一侧开设有卡槽（41），所述第二凸块（32）上对应设有凸起（35），所述凸起（35）嵌于卡槽（41）内。

2.根据权利要求1所述的一种便于脱模的砂芯成型模具，其特征在于：所述活块（4）一端嵌于第四上凹槽（14）和第四下凹槽（24）的内壁，并开设有用于成型芯柱（901）的辅助槽（42）。

3.根据权利要求1所述的一种便于脱模的砂芯成型模具，其特征在于：所述上模板（1）背向下模板（2）一侧设有上顶针座（5），所述上顶针座（5）上架设有若干第一上顶针（51），所述第一上顶针（51）与上模板（1）的分型面垂直，第一上顶针（51）滑动穿设于上模板（1）上，第一上顶针（51）背向上顶针座（5）一端穿入上型腔，所述下模板（2）背向上模板（1）一侧设有下顶针座（6），所述下顶针座（6）上架设有若干第一下顶针（61），所述第一下顶针（61）与下模板（2）的分型面垂直，第一下顶针（61）滑动穿设于下模板（2）上，第一下顶针（61）背向下顶针座（6）一端穿入下型腔。

4.根据权利要求3所述的一种便于脱模的砂芯成型模具，其特征在于：所述上顶针座（5）上架设有第二上顶针（52），所述第二上顶针（52）平行于第一上顶针（51）设置，第二上顶针（52）滑动穿设于上模板（1）上，第二上顶针（52）背向上顶针座（5）一端穿入上填砂口（16），所述下顶针座（6）上架设有第二下顶针（62），所述第二下顶针（62）平行于第一下顶针（61）设置，第二下顶针（62）滑动穿设于下模板（2）上，第二下顶针（62）背向下顶针座（6）一端穿入下填砂口（26）。

5.根据权利要求4所述的一种便于脱模的砂芯成型模具，其特征在于：所述上顶针座（5）上架设有若干上导柱（53），所述上导柱（53）平行于第一上顶针（51）设置，上导柱（53）滑动穿设于上模板（1）上，所述下顶针座（6）上设有若干下导柱（63），所述下导柱（63）参照上导柱（53）设置。

6.根据权利要求1所述的一种便于脱模的砂芯成型模具，其特征在于：所述下模板（2）的分型面上开设有滑槽（27），所述滑槽（27）位于下模板（2）背向下填砂口（26）的一侧，滑槽（27）的侧壁顶端设有限位板（28），所述推块（3）滑动设置在滑槽（27）内，推块（3）的两侧壁上开设有限位槽（36），所述下模板（2）上还架设有气缸座（29），所述气缸座（29）上则架设有用于驱使推块（3）滑移的气缸（210）。

7.根据权利要求6所述的一种便于脱模的砂芯成型模具，其特征在于：所述气缸座（29）上架设有第三顶针（211），所述第三顶针（211）与芯柱（901）的轴线平行，第三顶针（211）滑动穿设于推块（3）上，第三顶针（211）背向气缸座（29）一端穿入第六凹槽（34）。

8.根据权利要求1所述的一种便于脱模的砂芯成型模具，其特征在于：所述上模板（1）背向下模板（2）一侧成对设置有上安装座（7），所述下模板（2）背向上模板（1）一侧成对设置有下安装座（8）。

9.根据权利要求8所述的一种便于脱模的砂芯成型模具，其特征在于：所述上安装座（7）和下安装座（8）上均开设有减重孔（71）。

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