CN110997375B

CN110997375B - 立柱装饰

Info

Publication number: CN110997375B
Application number: CN201880052031.8A
Authority: CN
Inventors: 森下元宽; 神谷浩二; 真木錬司; 泷博之
Original assignee: Baohuacheng Industry Co ltd; Tokai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Baohuacheng Industry Co ltd; Tokai Kogyo Co Ltd
Priority date: 2017-08-10
Filing date: 2018-08-02
Publication date: 2021-04-16
Anticipated expiration: 2038-08-02
Also published as: US20200215996A1; JP6716074B2; WO2019031391A1; JP2019034594A; US10843639B2; CN110997375A

Abstract

提供一种立柱装饰，利用该立柱装饰，能够防止在立柱装饰包括多个部件时由于部件之间的尺寸误差而导致的外观劣化。根据本发明的立柱装饰(10)设置有：细长的装接部件(20)，其用于将立柱装饰(10)装接至车窗(40)的周缘部与立柱(30L、30R)之间的间隙(G)中；以及细长的装饰部件(12)，其组装于装接部件(20)的顶表面侧(21s)并且布置于车辆的外侧。装接部件(20)设置有细长的主体部(21)和盖部(23)，盖部(23)设置于主体部(21)的长度方向(X)上至少一个端部(21a)。盖部(23)设置有覆盖部(24)和支撑壁部(25)，该覆盖部(24)覆盖装饰部件(12)的顶表面(12s)的至少一部分，并且该支撑壁部(25)从主体部(21)向外升高。支撑壁部(25)设置在与主体部(21)的长度方向交叉的方向上。

Description

立柱装饰

技术领域

本发明涉及一种设置于车辆的窗框的立柱装饰。

本申请基于2017年8月10日提交的在先日本专利申请No.2017-155978并要求其优先权，该专利的全文作为参考并入本申请。

背景技术

立柱装饰沿着构成车体的窗框的左右边框部的立柱与窗玻璃之间的间隙装接至汽车等的车窗。立柱装饰是装饰性地覆盖间隙的部件。例如，专利文献1公开了一种立柱装饰，其包括细长的装饰成型件和坝部件，该坝部件被构造为在后表面侧支撑装饰成型件并且向下引导装饰成型件与窗玻璃之间的雨水等。

在专利文献1中公开的立柱装饰中，装饰成型件和坝部件被构造为分开的部件，两者一体地组装以进行使用。

引用列表

专利文献

专利文献1：JP-A-2004-224271

发明内容

技术问题

在这样的立柱装饰中，除了制品的差异之外，由于成型之后的热收缩、线性膨胀等，可能产生尺寸误差。由于装饰成型件和坝部件的长度方向上的尺寸显著大于宽度方向上的尺寸，所以可能产生长度方向上的尺寸误差。存在下列问题：当装饰成型件和坝部件的尺寸偏离预定范围时，在立柱装饰的端部处在装饰成型件与坝部件之间产生间隙和偏差，使得外观劣化。

已经做出本发明以解决上述问题，并且其目的提供一种立柱装饰，其能够防止由于立柱装饰由多个部件构造时部件之间的尺寸误差导致的外观劣化。

解决问题的方法

为解决上述问题而构思的本发明为细长的立柱装饰，其被构造为装接至车辆的窗玻璃的周缘部与车辆的立柱之间的间隙。立柱装饰包括：细长的装接部件，该装接部件用于将所述立柱装饰装接至所述间隙；以及细长的装饰部件，该装饰部件组装至所述装接部件的前表面侧并且布置在车辆的外侧处。所述装接部件包括细长的主体部和盖部，该盖部设置于所述主体部的长度方向上的至少一个端部，并且述盖部具有覆盖部和支撑壁部，该覆盖部覆盖所述装饰部件的前表面的至少一部分，并且所述支撑壁部从所述主体部向所述外侧竖立并且被构造为支撑所述覆盖部。所述支撑壁部设置为沿着与所述主体部的长度方向交叉的方向。

根据本文公开的发明，装饰部件和装接部件能够被构造为分开的部件。从而，能够以各种方式便利地在装饰部件上施加设计性优秀的装饰。另外，当组装装饰部件和装接部件时，装饰部件的长度方向上的端部的表面被装接部件的盖部覆盖。从而，即使当装饰部件和装接部件产生尺寸误差时，也能够通过盖部覆盖和隐藏装饰部件的端部与装接部件的端部之间的偏差或者间隙，使得能够防止立柱装饰的外观劣化。

在本文公开的立柱装饰的优选方面中，所述支撑壁部具有凹部，该凹部设置于所述支撑壁部的在所述主体部的长度方向上的中心侧的表面，在所述主体部的长度方向上，所述凹部从所述主体部的中心侧向端侧凹入。所述支撑壁部的所述凹部的位于所述外侧的部分构成所述覆盖部。

根据本文公开的发明，除了发明的上述效果，装饰部件的端部容纳在凹部中并且由此不暴露于外部。从而，除了权利要求1限定的发明的效果，还能够防止装饰部件的端部直接地接触其他部件等，使得能够防止其他部件和装饰部件的端部破裂和损坏。

在本文公开的立柱装饰的优选方面中，所述支撑壁部具有向所述主体部的长度方向上的端侧突出的凸部。

根据上述构造，由于能够通过凸部加深凹部，所以能够扩宽装饰部件的端部被覆盖的范围。从而，除了发明的上述效果，即使当装饰部件的端部和装接部件的端部之间的偏差或者间隙大时，能够通过盖部件隐藏该偏差或者间隙。另外，能够通过盖部覆盖装饰部件的端部而不减少装饰部件的露出部，使得能够防止外观劣化。

在本文公开的立柱装饰的优选方面中，所述支撑壁部具有在所述长度方向上贯穿所述支撑壁部的通孔，并且所述支撑壁部的所述通孔的位于所述外侧的部分构成所述覆盖部。

根据上述构造，除了发明的上述效果之外，例如，即使当装饰部件和装接部件的尺寸误差较大并且装饰部件的待插入通孔中的部分比支撑壁部的厚度长时，也能够通过盖部覆盖和隐藏装饰部件的端部与装接部件的端部之间偏差。

在本文公开的立柱装饰的优选方面中，所述覆盖部从所述支撑壁部向所述主体部的长度方向上的中心侧延伸。

根据上述构造，除了发明的上述效果之外，能够将装饰部件的端部被覆盖的范围扩宽延伸长度。由此，除了发明的上述效果之外，即使当装饰部件的端部和装接部件的端部之间的偏差或者间隙大时，也能够覆盖和隐藏该偏差或者间隙。

在本文公开的立柱装饰的优选方面中，所述盖部由比形成所述主体部的材料软的材料形成。

根据上述构造，当装接部件和装饰部件互相组装时，能够容易地使盖部变形并且配合装饰部件。从而，除了发明的上述效果之外，能够以良好的可操作性进行装接部件与装饰部件的组装。

在本文公开的立柱装饰的优选方面中，所述装接部件包括唇部，该唇部从所述主体部向所述窗玻璃和所述立柱中的至少一者突出并且与所述窗玻璃和所述立柱中的所述至少一者接触，并且所述唇部沿着所述长度方向连接至所述主体部并且与所述盖部一体地成形。

根据上述构造，当立柱装饰装接至车辆时，能够使软的唇部与窗玻璃和立柱接触。从而，除了发明的上述效果之外，能够防止由于振动等导致的异常噪音。另外，唇部与盖部之间未形成边界，使得获得良好的外观。

附图说明

图1是图绘出根据本发明的示例性实施例的立柱装饰的装接结构的立体图。

图2是根据本发明的示例性实施例的立柱装饰的俯视图。

图3是沿图2中的线III-III截取的截面图。

图4是沿图2中的线IV-IV截取的截面图。

图5A是根据本发明的示例性实施例的立柱装饰的主要部分的分解立体图。

图5B是描绘出图5A的立柱装饰的主要部分组装的状态的立体图。

图5C是立柱装饰的主要部分的俯视图。

图6的部分(a)是沿图5B的线A-A截取的截面图，并且图6的部分(b)至(e)是其他示例性实施例中对应于A-A截面的截面图。

参考标记列表

1：窗开口部

10、10R、10L：立柱装饰

12：装饰部件

20：装接部件

23：盖部

24：覆盖部

25：支撑壁部

30L、30R：立柱

40：窗玻璃

具体实施方式

在下文中，基于优选的示例性实施例，将参考附图详细描述本发明的立柱装饰。同时，除了本说明书中具体提到的事项以外，执行本发明所必需的事项能够理解为本领域技术人员基于现有技术的设计事项。能够基于本说明书和附图中公开的事项和现有技术中通用的技术知识来实施本发明。

图1是描绘出根据本发明的示例性实施例的细长的立柱装饰10所装接的车辆(汽车)的前窗玻璃40周围的外观的立体图。图2是描绘出安装于右侧的立柱装饰10R(下文中，有时简称为“立柱装饰”)的概观的俯视图。图3和4是沿图2所示的立柱装饰10的线III-III和线IV-IV截取的截面图。图3和4描绘了待安装于右侧的立柱装饰10R被安装在右侧框的立柱30R与窗玻璃40的侧端部40a之间的间隙G内的装接状态。图5A是图绘出由图2中的圆围绕的待安装于右侧的立柱装饰10R的下端部的结构的分解立体图。图5B和5C是从不同方向观看待安装于右侧的立柱装饰10R的下端部的组装立体图和俯视图。图6的部分(a)是沿图5B的线A-A截取的简化的截面图。图6的部分(b)至(e)是其他示例性实施例中对应于A-A截面的截面图。在图3和4中，“内侧”和“外侧”表示在立柱装饰10装接至车辆的状态下的车辆内侧和外侧方向。附图中的参考标记“X”指示立柱装饰10的长度方向，并且参考标记“Y”指示作为宽度方向的左右方向。另外，参考标记“C”表示立柱装饰10(稍后将描述的主体部21)在长度方向X上的中心。

如图1所示，车辆的前窗被构造为使得构成窗主体的窗玻璃40以稍向后倾斜的状态配合在车体2的窗开口部1中。窗开口部1通常由构成车辆的左右边框的立柱30L和30R、车顶面板3、沿着窗玻璃40的下缘部40b布置的前围通风板(未示出)等环绕。在此，如图3和4所示，窗开口部1的左右立柱30L和30R和窗玻璃40通过密封胶34a互相固定，并且用于抑制密封胶34a突起的坝橡胶34b设置于窗的整个周部上。然而，从外观上看，在立柱30L、30R与窗玻璃40的侧端部40a之间形成预定的间隙G。为了阻塞间隙G，待安装于右侧的细长的立柱装饰10R和待安装于左侧的立柱装饰10L分别从窗玻璃40的左右侧端部40a的上端至下端地装接在垂直方向上。

首先，描述根据示例性实施例的立柱装饰10的构造。

如图2、3和4所示，作为基本构造，立柱装饰10包括细长的装接部件20和细长的装饰部件12。装接部件20是用于将立柱装饰10装接至间隙G的部件。装饰部件12是构成立柱装饰10的外观的部件。装接部件20和装饰部件12制造为分开的构成元件。在将立柱装饰10安装至车辆之前，装饰部件12一体地组装至装接部件20的外侧的前表面21s。

不特别限定装接部件20和装饰部件12的组装方法。在示例性实施例中，装接部件20和装饰部件12通过热铆接(thermal caulking)而一体地固定。具体地，如图2和3所示，装接部件20包括主体部21、稍后将描述的肋22、包括盖部23的下端36和唇部32、42。主体部21是作为装接部件20的框架的主体，并且在长度方向X上延伸。在长度方向X上，装接部件20在主体部21的前表面21s上具有凹槽部21c，其具有U形截面。装饰部件12具有装饰部主体13和突起14。装饰部主体13是作为装饰部件12的框架的主体，并且在长度方向X上延伸。突起14设置在长度方向X上以从作为装饰部主体13的内侧的后表面13u向内突出。突起14在左右方向Y上的尺寸比装饰部主体13在左右方向Y上的尺寸小。装饰部件12的突起14的形状对应于装接部件20的凹槽部21c的凹状。因此，当装饰部件12的突起14配合至装接部件20的凹槽部21c时，装饰部件12和装接部件20能够相对于彼此定位在预定位置中而不存在左右方向Y上的大幅度的错位。同时，示例性实施例的装饰部件12具有形成在其中并且在长度方向X上延伸的中空部16。装饰部件12以这样的方式具有中空结构，使得能够减轻装饰部件12的重量。

另外，装饰部件12具有从突起14的内侧的表面14u向内突出的棒状凸台14b(见图4)。凸台14b在长度方向X上设置为多个。虽然未具体地示出，但是在示例性实施例中，凸台14b的数量为五个，并且凸台在长度方向X上具有相等间隔地设置于突起14的表面14u上。另外，装接部件20具有向内和向外贯通凹槽部21c的底部的孔21t(参见图4和5A)。多个孔21t在长度方向X上设置于与装饰部件12的凸台14b对应的位置。在示例性实施例中，孔21t的数量为五个。优选地，形成于装接部件20的一端侧的孔21t为圆形孔，以作为装饰部件12组装至装接部件20的参考点，并且考虑到装饰部件12或者装接部件20的尺寸误差，形成在其他位置的孔为在长度方向上长的长孔。因此，当将装饰部件12的突起14配合至装接部件20的凹槽部21c中时，通过将装饰部件12的凸台14b插入装接部件20的孔21t中，装饰部件12和装接部件20能够相对于彼此定位在预定位置中，而没有在长度方向X和左右方向Y上的大幅度的错位。

在装饰部件12和装接部件20互相配合之后，通过加热而铆接(caulk)凸台14b，使得装饰部件12和装接部件20互相一体地固定。同时，在热铆接时，为了稳定地保持装饰部件12和装接部件20的位置，可以使用双面粘合带18等将装饰部件12的突起14和装接部件20的凹槽部21c互相固定。从而，装饰部件12和装接部件20互相牢固地固定。

另外，如图2至4所示，示例性实施例的唇部32、42设置于装接部件20的长度方向X上的一部分上，以沿着长度方向X。柱侧唇部32形成为从装接部件20的主体部21的位于立柱30R侧的前表面21s向立柱30R突出。柱侧唇部32的末端部与立柱30R的表面接触。另外，窗侧唇部42形成为从装接部件20的主体部21的内侧的后表面21u向窗玻璃40的侧端部40a突出。窗侧唇部42的末端部与窗玻璃40的侧端部40a的表面接触。唇部32、42防止由于振动等产生异常噪音。另外，由于唇部32、42和下端36一体地形成，所以未形成各个唇部32、42与下端36之间的边界，使得获得了良好的外观。

同时，如图3和4所示，通过装饰部主体13的后表面13u、装接部件20的主体部21的在窗玻璃40侧的侧表面、窗侧唇部42和窗玻璃40，立柱装饰10形成有雨水接收凹槽部W，其具有大致U形截面。雨水接收凹槽部W形成为使得其容量向下变大。

另外，肋22形成为从主体部21的作为内侧的后表面21u向内突出。肋22在主体部21的长度方向X上间断地形成。肋22是用于加固装接部件20的加固部件。另外，肋22用作将装接部件20固定至立柱30R的固定部件。例如，肋22具有接合孔(未示出)。此处，立柱30R具有诸如夹具等的接合部件(未示出)，该接合部件具有对应于肋22的接合孔的预定间隔。通过肋22的接合孔与立柱30R的接合部件相互接合，立柱装饰10能够机械地接合到立柱30R。

同时，如图5A和5B所示，示例性实施例的装接部件20设置有下端36，当立柱装饰10安装至车辆时，该下端36沿着窗玻璃40的周缘从窗玻璃40的侧端部40a的下侧延伸至下缘部40b的一部分。另外，下端36具有盖部23。盖部23是用于覆盖装饰部件12的部件，并且连接至主体部21的长度方向X上的下方的端部21a。

在下文中，将描述作为本文公开的立柱装饰10的特征的盖部23。如图5B和作为沿图5B的线A-A截取的简化截面图的图6的部分(a)所示，盖部23具有覆盖部24和支撑壁部25。覆盖部24为在装饰部件12组装至装接部件20时覆盖装饰部主体13的前表面13s的至少一部分的部分。支撑壁部25是被构造为支撑覆盖部24的部分。支撑壁部25设置在与主体部21的长度方向X交叉的方向上以从主体部21的端部21a向外竖立。另外，示例性实施例的支撑壁部25具有从长度方向X上的中心C侧向端部21a侧突出的凸部27。另外，支撑壁部25的长度方向X上的中心C侧的表面设置有从长度方向X上的中心C侧向端部21a侧凹入的凹部26。凹部26连续地形成在凸部27的内部。另外，装饰部主体13的端部13a容纳在凹部26中。装饰部主体13的端部13a延伸至凸部27的内部。在示例性实施例中，支撑壁部25具有凹部26，使得位于凹部26外侧的一部分用作覆盖部24。

立柱装饰10可以优选地地通过使用树脂材料的注塑成型法而顺利地形成，且不限于此。此处，由于装饰部件12和装接部件20分别是作为细长的立柱装饰10的框架的部件，所以装饰部件12和装接部件20能够优选地通过相对硬的聚合材料形成。作为硬的聚合材料，可以示例聚氯乙烯(PVC)树脂、聚丙烯(PP)树脂、丙烯腈·丁二烯·苯乙烯(ABS)树脂、丙烯腈·乙烯-丙烯-二烯·苯乙烯(AES)树脂、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)树脂等。

同时，由于唇部32、42和包括盖部23的下端36可以为需要与立柱装饰10、立柱30R和窗玻璃40弹性接触的部分，所以唇部32、42和包括盖部23的下端36优选为由比装饰部件12以及装接部件20的主体部21和肋22更软的聚合材料形成。作为软的聚合材料，可以例示诸如烯烃系树脂、苯乙烯系树脂、酯系树脂、聚酰胺系树脂、氯乙烯系树脂、尿烷系树脂等的各种热塑性树脂和热塑弹性体，以及诸如天然橡胶、乙烯-丙烯-二烯(EDPM)橡胶等的各种橡胶。另外，例如，装饰部件12以及装接部件20的主体部21和肋22的硬度可以设定为洛氏硬度100，并且唇部32、42和下端36的硬度可以设定为JIS K7215规定的硬度计A型(邵氏A)线束80。

由于上述材料在加热时都软化以展现流动性，所以立柱装饰10能够通过各种已知的形成方法而便利地制造为任意形状。如此，分别地形成装饰部件12和装接部件20。对于装饰部件12，优选使用气体辅助式注塑成型法，而不限于此。即，首先制备具有对应于装饰部件12的形状的注塑成型用模具。然后，聚合材料(例如，ABS树脂)注射并填充在模具中，使得能够获得具有期望的截面形状的细长的装饰部件12。此时，中空部(气道)16能够通过引入气体(例如，氮气)而形成在装饰部件12内部。

另一方面，例如，由于所述材料的差异，装接部件20可以通过在一个步骤中一体地形成(1)主体部21和肋22及(2)唇部32、42和下端36等而制造，或者可以通过分别地制造再一体地结合(1)主体部21和肋22及(2)唇部32、42和下端36等而制造。为了形成(1)主体部21和肋22，优选使用例如注塑成型法。即，首先制备具有对应于主体部21和肋22的形状的注塑成型用模具。然后，在模具中注射并填充聚合材料(例如，AES树脂)。从而，能够获得具有期望截面形状的主体部21和肋22的细长的一体成形制品以作为中间制品。

然后，为了形成(2)唇部32、42和下端36等，优选使用插入注塑成型法，而不限于此。即，首先制备具有对应于唇部32、42和下端36等的各个部分的形状的注塑成型用模具。然后，将预先制造的中间制品(主体部21和肋22的一体成形制品)放置在模具中。然后，聚合材料(例如，TPO树脂)注射并填充在内部放置了中间制品的模具中，使得中间制品形成有具有期望形状的唇部32、42和下端36等。从而，唇部32、42和下端36等能够焊接并一体化于中间制品。从而，能够制造立柱装饰10的装接部件20。同时，在示例性实施例中，柱侧唇部32沿着主体部21的前表面21s形成以联结至下端36。另外，窗侧唇部42沿着主体部21的后表面21u形成以联结至下端36。从而，下端36和唇部32、42一体地形成。

根据使用树脂材料的注塑成型法，能够一体地形成不同材料的构成元件，如上所述。在此情况下，为了牢固地联结装接部件20的中间制品与唇部32、42和下端36，它们优选为由具有相互兼容性的材料形成。

同时，唇部32、42和下端36等可以通过注塑成型法独立地制造，并且随后通过粘合剂、粘合带等而联结和一体化至预先制造的中间制品。另外，唇部32、42可以通过挤出成型法制造。

另外，唇部32、42和下端36等中的一些可以通过注塑成型而焊接并一体化至中间制品，并且另一些可以分别地形成并随后通过粘合剂等联结和一体化。例如，中间制品和唇部32、42可以预先制备为分开的部件，下端36可以通过注塑成型而焊接并一体化至中间制品，并且唇部32、42可以通过粘合带固定至中间制品。

在上述示例性实施例的立柱装饰10中，装接部件20和装饰部件12被构造为分开的部件。因此，能够不限制装接部件20的材料和制造方法而制造装饰部件12。例如，装饰部件12以与车体相同的颜色涂色，并且随后，装饰部件12可以组装至装接部件20。

从而，能够获得立柱装饰10，在该立柱装饰10中，设计性优秀的装饰以各种方式便利地施加于装饰部件12。

另外，使用树脂材料通过注塑成型法而制造细长的装接部件20和装饰部件12。因此，除了制品的差异之外，由于成型之后的热收缩、线性膨胀等，在装接部件20和装饰部件12之间可能分别发生尺寸误差。然而，根据上述构造，装饰部件12的端部13a在立柱装饰10的端部处被盖部23的覆盖部24覆盖。从而，例如，即使当装饰部件12和装接部件20在长度方向X上发生尺寸误差并且由此装饰部件12的端部13a与装接部件20的端部21a之间产生间隙或者偏差时，也能够通过覆盖部24覆盖和隐藏端部13a与端部21a之间的偏差或者间隙。从而，能够抑制立柱装饰10的外观劣化。

另外，在上述示例性实施例中，支撑壁部25具有凸部27和延伸至凸部27内部的凹部26。装饰部主体13的端部13a容纳在凹部26中。凹部26的外侧为覆盖部24。根据该构造，能够加深凹部26，并且确保用于覆盖装饰部主体13的端部13a的长的覆盖部24。从而，即使当装接部件20的端部21a与装饰部件12的端部13a之间产生偏差或者间隙时，也能够抑制立柱装饰10的外观劣化。另外，凸部27在长度方向X上向装接部件20的端部21a突出，并且通过凸部27中的位于凹部26外侧的部分覆盖装饰部件12的端部13a。从而，能够抑制外观的劣化而不减少装饰部件12的露出部。

根据上述构造，定位在装饰部件12待组装的位置中的装接部件20的至少一部分预先被盖部23覆盖。盖部23(下端36)由比装接部件20的主体部21软的材料形成。另外，盖部23由比装饰部件12软的材料形成。从而，当装饰部件12按压至装接部件20的盖部23时，盖部23容易地通过装饰部件12弹性变形，使得装饰部件12能够组装至装接部件20。另外，当装饰部件12在盖部23变形之后通过盖部23时，盖部23从被装饰部件12按压的状态释放并且立即恢复原始的形状。此时，操作者能够在装饰部件12从盖部23的抵抗力释放并且容纳在盖部23中的同时感觉到适当的咔哒感。从而，能够便利地进行装接部件20与装饰部件12的组装。

根据上述构造，下端36和唇部32、42一体地形成。根据该构造，当立柱装饰10安装至车辆时，未形成各个唇部32、42与下端36之间的边界，使得获得了良好的外观。

虽然已经参考附图详细描述了本发明的特定实例，但是其为示例性的并且不限制权利要求的范围。本发明的权利要求限定的技术包括上述特定实例的各种改变和修改。

在上述示例性实施例中，盖部23具有凸部27和凹部26。然而，盖部23的构造不限于此。图6的部分(b)至(e)描述了盖部23的其他构造。

如图6的部分(b)至(e)所示，盖部23具有在主体部21的长度方向X上的端部21a上沿着与长度方向X交叉的方向竖立的支撑壁部25。如此，如图6的部分(b)所示，盖部23的支撑壁部25可以具有凹部26，其设置于长度方向X上的中心C侧的表面并且从长度方向X上的中心C侧向端部21a侧凹入。凹部26的外侧的部分构成用于覆盖装饰部主体13的端部13a的覆盖部24。即使利用这样的构造，也能够覆盖装饰部主体13的端部13a，并且即使在由于装饰部件12和装接部件20的尺寸误差导致装饰部主体13的端部13a与主体部21的端部21a之间产生间隙或者偏差时，也能够抑制立柱装饰10的外观劣化。另外，由于装饰部主体13的端部13a容纳在凹部26中，所以能够防止端部13a直接地接触其他部件等，使得能够防止其他部件和装饰部主体13的端部13a破裂和损坏。

同时，如图6的部分(c)所示，盖部23的支撑壁部25可以形成有通孔28，该通孔28在长度方向X上贯穿支撑壁部25。在此情况下，支撑壁部25的外侧的通孔28的部分构成用于覆盖装饰部主体13的端部13a的覆盖部24。根据该构造，例如，即使当装饰部件12和装接部件20的尺寸误差较大并且装饰部件12的待插入通孔28中的部分比支撑壁部25的厚度长时，装饰部主体13的端部13a穿过通孔28，也使得能够通过盖部23覆盖和隐藏装饰部件12与装接部件20的端部21a之间产生的偏差。

如图6的部分(d)所示，盖部23的覆盖部24可以从支撑壁部25的位于外侧的端部向长度方向X上的中心C侧延伸。在此情况下，覆盖部24位于主体部21的外侧。根据该构造，能够将装饰部件12的端部13a被覆盖的范围扩宽覆盖部24延伸的尺寸。因此，即使当装饰部件12和装接部件20之间产生的偏差或者间隙更大时，也能够覆盖和隐藏该偏差或者间隙。

同时，如图6的部分(e)所示，盖部23的支撑壁部25可以具有凹部26，其设置于长度方向X上的中心C侧的表面并且从长度方向X上的中心C侧向端部21a侧凹入，并且支撑壁部25的位于外侧的端部可以向长度方向X上的中心C侧延伸。根据该构造，可以通过凹部26的外侧部分和延伸部分而构造用于覆盖装饰部主体13的端部13a的覆盖部24。从而，能够通过宽的覆盖部24覆盖装饰部件12的端部13a，该宽的覆盖部24具有凹部26的外侧部分和覆盖部的延伸部分。

在上述说明中，已经例示了待安装于车辆右前侧窗的前立柱装饰10R。然而，能够对待安装于车辆的左前侧窗的前立柱装饰10L采用相似的方式。

在上述示例性实施例中，装饰部件12和装接部件20通过热铆接而一体地固定。然而，也可以使用其他方法固定装饰部件12和装接部件20。例如，装饰部件12和装接部件20可以互相激光焊接。

在激光熔接中，一个部件的材料由能够透过激光的透光材料构成，并且另一部件的材料由吸收能量并由此熔化的吸收材料构成。另外，例如，当装接部件20配合至诸如夹具这样的设置于车体2的接合部件(未示出)时，装接部件20的主体部21的材料优选为由硬度比装饰部件12的材料更高的材料构成，以防止装接部件20损坏。因此，当将装饰部件12和装接部件20互相激光焊接时，装饰部件12由作为透光材料的聚碳酸脂、丙烯酸树脂等构成，并且装接部件20的主体部21可以由作为吸收材料的AES树脂等构成。

Claims

1.一种细长的立柱装饰，该立柱装饰被构造为装接至车辆的窗玻璃的周缘部与所述车辆的立柱之间的间隙，所述立柱装饰包括：

细长的装接部件，该装接部件用于将所述立柱装饰装接至所述间隙；以及

细长的装饰部件，该装饰部件组装至所述装接部件的前表面侧并且布置在所述车辆的外侧处，

其中，所述装接部件包括细长的主体部和盖部，该盖部设置于所述主体部的长度方向上的至少一个端部，

其中，所述盖部具有覆盖部和支撑壁部，所述覆盖部覆盖所述装饰部件的前表面的至少一部分，所述装饰部件的前表面是位于所述车辆的所述外侧的表面，并且所述支撑壁部从所述主体部向外侧竖立并且被构造为支撑所述覆盖部，并且

其中，所述支撑壁部设置为沿着与所述主体部的长度方向交叉的方向。

2.根据权利要求1所述的立柱装饰，

其中，所述支撑壁部具有凹部，该凹部设置于所述支撑壁部的在所述主体部的长度方向上的中心侧的表面，在所述主体部的长度方向上，所述凹部从所述主体部的中心侧向端侧凹入，并且

其中，所述支撑壁部的所述凹部的位于外侧的部分构成所述覆盖部。

3.根据权利要求2所述的立柱装饰，

其中，所述支撑壁部具有向所述主体部的长度方向上的端侧突出的凸部。

4.根据权利要求1所述的立柱装饰，

其中，所述支撑壁部具有在所述长度方向上贯穿所述支撑壁部的通孔，并且

其中，所述支撑壁部的所述通孔的位于所述外侧的部分构成所述覆盖部。

5.根据权利要求1所述的立柱装饰，

其中，所述覆盖部从所述支撑壁部向所述主体部的长度方向上的中心侧延伸。

6.根据权利要求1到5任一项所述的立柱装饰，

其中，所述盖部由比形成所述主体部的材料软的材料形成。

7.根据权利要求1到5任一项所述的立柱装饰，

其中，所述装接部件包括唇部，该唇部从所述主体部向所述窗玻璃和所述立柱中的至少一者突出，并且与所述窗玻璃和所述立柱中的所述至少一者接触，并且

其中，所述唇部沿着所述长度方向连接至所述主体部并且与所述盖部一体地成形。