JP4250842B2 - 自動車用部品の固定構造 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、自動車において、硬質材料よりなる部品と、軟質材料よりなる部品とを、ボディ、ドアフレーム等の被固定部材に対して固定する自動車用部品の固定構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、図１２及び図１３に示すように、車室内における静粛性要求の高まりに対応すべく、フロントドアの前縁とフェンダパネルとの隙間に沿ってフェンダシール１０１が配設された自動車が登場してきている。このフェンダシール１０１は、例えばポリプロピレン（ＰＰ）等の硬質材料よりなる本体部１０２と、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム）、ＴＰＯ（オレフィン系熱可塑性エラストマー）等の軟質材料よりなるリップ部１０３とを、一体に連結成形して構成されている。そして、本体部１０２が複数のクリップによりフロントドアの前縁部に固定されるとともに、リップ部１０３がフェンダパネルの折返部に密着されるようになっている。
【０００３】
また、フロントドアのドアフレーム１０４の外周にはウェザストリップとしてのドアメインシールが取り付けられ、そのドアメインシールの外側にはドアサブシール１０５が並設されている。このドアサブシール１０５は、ＥＰＤＭ、ＴＰＯ等の軟質材料からなり、その基部１０６の裏面には取付溝が形成されるとともに、一側縁にはリップ部１０７が突出形成されている。そして、この取付溝がドアフレーム１０４の外周上に形成されたリテーナに係合されることにより、ドアサブシール１０５がドアフレーム１０４に取り付けられる。そして、フロントドアが閉止された状態では、リップ部１０７がフェンダパネル、フロントピラー及びルーフパネルに密着されるようになっている。
【０００４】
このような構成においては、フェンダシール１０１とドアサブシール１０５との相対的な位置関係を安定させるために、それらの端部１０１ａ，１０５ａ同志をドアフレーム１０４に対して固定させる必要がある。この固定構造としては、例えば図１２〜図１４に示すような構造が従来から知られている。
【０００５】
すなわち、図１２及び図１３に示す第１の従来構成では、フェンダシール１０１及びドアサブシール１０５の端部１０１ａ，１０５ａに、挿通孔１１０，１１１がそれぞれ形成されている。また、ドアフレーム１０４には、取付孔１１２が形成されている。そして、両挿通孔１１０，１１１を介して取付孔１１２にクリップ１１３を嵌着することにより、フェンダシール１０１及びドアサブシール１０５の対向する端部１０１ａ，１０５ａ同志が重ね合わされて、ドアフレーム１０４に固定されるようになっている。
【０００６】
一方、図１４に示す第２の従来構成では、フェンダシール１０１の端部１０１ａにクリップ１１４が一体に形成されている。また、ドアサブシール１０５の対向する端部１０５ａ及びドアフレームには、挿通孔１１１及び取付孔１１２が形成されている。そして、クリップ１１４を挿通孔１１１を介して取付孔１１２に嵌着することにより、フェンダシール１０１及びドアサブシール１０５の対向する端部１０１ａ，１０５ａが重ね合わされて、ドアフレーム１０４に固定されるようになっている。
【０００７】
さらに、センタピラーに沿ってセンタピラーシールが配設された自動車も登場してきている。このセンタピラーシールは、前記フェンダシール１０１とほぼ同様に構成されている。そして、このセンタピラーシールにおいても、前記フェンダシール１０１と同様に、その一端がリヤドアの前縁に取付けられ、リヤドアのドアフレーム１０４の外周に沿って取着されたドアサブシール１０５とともに、リヤドアのドアフレーム１０４の前縁部に固定されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、これらの従来の自動車用部品の固定構造においては、次のような問題があった。
【０００９】
すなわち、前記第１の従来構成では、別体のクリップ１１３を使用しているため、部品点数が多くなる。また、ドアフレーム１０４の取付孔１１２に対してフェンダシール１０１及びドアサブシール１０５の挿通孔１１０，１１１を同時に位置合わせした状態で、クリップ１１３を嵌着させる必要がある。このため、この第１の従来構成では、組付作業が面倒であるという問題があった。
【００１０】
また、前記第２の従来構成では、クリップ１１４をフェンダシール１０１の端部１０１ａに一体成形しているため、第１の従来構成の場合のような面倒な組付作業は解消されるものの、その成形用金型の構造が複雑になる。このため、高価な金型を使用する必要があって、フェンダシール１０１、ひいては自動車の製造コストが増大するという問題があった。
【００１１】
この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、簡単な構造で、組付作業を容易に行うことができ、製造コストの低減を図ることができる自動車用部品の固定構造を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明では、外周に長手方向に沿って延びるように形成された塑性変形可能な複数の突条を備えるとともに星形の断面形状を有する固定ピンを一体的に突出形成させた硬質樹脂材料よりなる第１部品と、前記固定ピンと対応するように挿通孔を形成させた軟質材料よりなる第２部品とを、前記挿通孔と対応するように嵌合孔を形成させた被固定部材に対して固定する自動車用部品の固定構造において、前記第１部品の固定ピンを前記第２部品の挿通孔を介して前記被固定部材の嵌合孔に強制的に押圧嵌合することにより、前記突条が塑性変形して第１部品及び第２部品を被固定部材に固定することを特徴とするものである。
【００１３】
この請求項１に記載の発明では、別体のクリップを使用する前記第１の従来構成に比較して、構造が簡単で部品点数が少なくなるとともに、組付作業を容易に行うことができる。さらに、クリップを第１部品に一体形成した前記第２従来構成に比較して、第１部品の構造が簡単になって、第１部品を成形する金型の構造も簡単になり、製造コストの低減を図ることができる。
【００１５】
そして、突条の塑性変形により固定ピンが嵌合孔に強固に嵌着され、第１部品及び第２部品が被固定部材上に安定して固定される。
【００１６】
請求項２に記載の発明では、固定ピンを一体的に突出形成させた硬質樹脂材料よりなる第１部品と、弾性変形可能な筒状のボス部を備え該ボス部には前記固定ピンと対応するように挿通孔を形成させた軟質材料よりなる第２部品とを、前記ボス部に対応するように嵌合孔を形成させた被固定部材に対して固定する自動車部品の固定構造において、前記ボス部には、その外周の長手方向に沿って延びるように形成され、前記固定ピンの嵌合時に前記嵌合孔に圧接して弾性変形可能な複数の突条を形成し、前記第１部品の固定ピンを前記第２部品のボス部の挿通孔を介して嵌合することにより、前記ボス部が弾性変形して嵌合孔に密着することにより第１部品及び第２部品を被固定部材に固定することを特徴とするものである。
【００１７】
この請求項２に記載の発明では、ボス部内への固定ピンの嵌合に伴い、ボス部が弾性変形して嵌合孔に密着される。そして、第１部品及び第２部品が被固定部材上に安定して固定される。また、固定ピンと被固定部材との間に軟質材料よりなる第２部品のボス部が介在されることになり、固定ピンの嵌合による被固定部材の表面への影響が低減される。
【００１９】
さらに、ボス部を嵌合孔に抵抗なくスムーズに挿通することが可能になる。また、突条の弾性変形によりボス部が嵌合孔に確実に密着され、第１部品及び第２部品が被固定部材上に安定して固定される。
【００２２】
【発明の実施の形態】
（第１の実施形態）
以下に、この発明を自動車のドアフレームに対するフェンダシール及びドアサブシールの固定構造に具体化した第１の実施形態を、図１〜図６に基づいて説明する。
【００２３】
図１、図４及び図５に示すように、ウェザストリップ及び第１部品を構成する前記フェンダシール２１は、自動車のボディのフロントドア２２の前縁とフェンダパネル２３との隙間に沿って配設されている。このフェンダシール２１は、一体に連結成形された本体部２１ａとリップ部２１ｂとを備えている。本体部２１ａは、フロントドア２２の前縁部における段部２２ｃに沿うように、ガラス繊維等により強化されたポリプロピレン（ＰＰ）の硬質材料によりほぼ弓形状に形成されている。一方、リップ部２１ｂは、例えばＴＰＯ等の軟質材料により前記本体部２１ａの一側縁に沿って一体に連結形成されている。そして、本体部２１ａが複数のクリップ２４によりフロントドア２２の前縁部の内面における段部２２ｃに固定されるとともに、リップ部２１ｂがフェンダパネル２３の折返部２３ａに密着されるようになっている。
【００２４】
図１、図４及び図６に示すように、ドアメインシール２６のウェザストリップ及び同じくウェザストリップとしての第２部品を構成する前記ドアサブシール２５は、フロントドア２２のドアフレーム２２ａの外周上にドアメインシール２６と並行するように取付けられている。このドアフレーム２２ａにおいて、ドアメインシール２６は車内側に、ドアサブシール２５は車外側にそれぞれ取付けられている。
【００２５】
このドアサブシール２５は、ともにＥＰＤＭ等の軟質材料製の型成形部２５ａと押出成形部２５ｂとが一体的に連結形成されている。このドアサブシール２５の基部２５ｃには、その車外側の一側縁にリップ部２５ｄが突出形成されるとともに、その底面には取付溝２５ｅが凹設されている。そして、取付溝２５ｅがドアフレーム２２ａの一部を構成するリテーナ兼モール部２２ｂに係合されることにより、ドアサブシール２５がドアフレーム２２ａに取付けられる。また、フロントドア２２が閉じられた状態では、ドアサブシール２５のリップ部２５ｄがルーフパネル２７に密着されるようになっている。これにより、フロントドア２２とフロントピラー２８及びルーフパネル２７との間における風切り音の発生が抑制されるようになっている。
【００２６】
図１〜図３に示すように、前記フェンダシール２１の本体部２１ａにおけるドアサブシール２５との対向する端部２１ｃには、断面形状が星形の固定ピン３１が被固定部材としてのフロントドア２２のドアフレーム２２ａ側に向かって一体に突出形成されている。この固定ピン３１の外周には、複数の突条３１ａが長手方向に沿って延びるように形成されている。
【００２７】
また、前記ドアサブシール２５の型成形部２５ａにおける前記フェンダシール２１との対向する端部２５ｆには、そのフェンダシール２１の固定ピン３１と対応するように、挿通部としての挿通孔３２が形成されている。また、このドアサブシール２５の挿通孔３２と対応するように、前記ドアフレーム２２ａには嵌合孔３３が形成されている。
【００２８】
そして、フェンダシール２１及びドアサブシール２５を自動車のボディに取り付ける際には、まずフェンダシール２１をフロントドア２２の前縁部に取り付けるとともに、ドアサブシール２５をフロントドア２２のドアフレーム２２ａに沿って取り付ける。この状態で、図２に示すように、フェンダシール２１の固定ピン３１を、ドアサブシール２５の挿通孔３２に挿通した後、ドアフレーム２２ａの嵌合孔３３に強制的に押圧嵌合させる。これにより、固定ピン３１上の突条３１ａが塑性変形されて、固定ピン３１が嵌合孔３３に強固に嵌着される。そして、フェンダシール２１及びドアサブシール２５の端部２１ｃ，２５ｃ同志がドアフレーム２２ａに対して確実に固定される。
【００２９】
前記の実施形態によって期待できる効果について、以下に記載する。
（イ） この実施形態の固定構造では、ガラス繊維等で強化された硬質材料からなるフェンダシール２１の端部２１ｃに固定ピン３１が突設されている。その固定ピン３１と対応するように、ＥＰＤＭ等の軟質材料からなるドアサブシール２５の対向する端部２５ｆには挿通孔３２が、ドアフレーム２２ａには嵌合孔３３が形成されている。そして、フェンダシール２１の固定ピン３１がドアサブシール２５の挿通孔３２を介して、ドアフレーム２２ａの嵌合孔３３に強制的に嵌合されることにより、フェンダシール２１及びドアサブシール２５がドアフレーム２２ａに固定されている。
【００３０】
このため、別体のクリップを使用する前記第１の従来構成に比較して、構造が簡単で部品点数が少なくなるとともに、組付作業を容易に行うことができる。さらに、クリップ１１４をフェンダシール１０１に一体に形成した前記第２の従来構成に比較して、フェンダシール２１の構造の簡素化を図ることができ、その成形用金型の構造が簡単になって、製造コストの低減を図ることができる。
【００３１】
（ロ） この実施形態の固定構造では、固定ピン３１の外周に、前記ドアサブシール２５の挿通孔３２を介してドアフレーム２２ａの嵌合孔３３に嵌合される際に塑性変形可能な突条３１ａが形成されている。
【００３２】
このため、固定ピン３１上の突条３１ａの塑性変形により、固定ピン３１を嵌合孔３３に強固に嵌着させることができる。従って、フェンダシール２１及びドアサブシール２５を、極めて簡単な構成でドアフレーム２２ａ上に安定して固定することができる。
【００３３】
（第２の実施形態）
次に、この発明の第２の実施形態を、前記第１の実施形態と異なる部分を中心に説明する。
【００３４】
さて、この第２の実施形態においては、図７及び図８に示すように、ドアサブシール２５の型成形部２５ａの端部２５ｆに挿通部としての円筒状のボス部３６が、ドアフレーム２２ａ側に向かって一体に突出形成されている。そして、このドアサブシール２５のボス部３６をドアフレーム２２ａの嵌合孔３３に挿通した状態で、ボス部３６内にフェンダシール２１の円筒状の固定ピン３１を嵌合することにより、ボス部３６が弾性変形して嵌合孔３３に密着される。これにより、フェンダシール２１及びドアサブシール２５がドアフレーム２２ａに対して固定されるようになっている。
【００３５】
また、前記ボス部３６の外周には、複数の突条３６ａが長手方向に沿って延びるように形成されている。そして、この突条３６ａの形成により、嵌合孔３３にボス部３６を挿通する際の摺動抵抗が低減されるようになっている。さらに、嵌合孔３３にボス部３６を挿通した状態で、ボス部３６内に固定ピン３１を嵌合したときに、これらの突条３６ａが嵌合孔３３に圧接されて弾性変形されるようになっている。
【００３６】
従って、この第２の実施形態によれば、前記第１の実施形態における（イ）の効果に加えて、次のような効果を発揮する。
（ハ） この実施形態の固定構造では、前記ドアサブシール２５の円筒状のボス部３６がドアフレーム２２ａの嵌合孔３３に挿通された状態で、ボス部３６内に固定ピン３１が嵌合されるようになっている。
【００３７】
このため、ボス部３６内への固定ピン３１の嵌合に伴い、ボス部３６が拡径するように弾性変形して嵌合孔３３の内周面に密着され、フェンダシール２１及びドアサブシール２５をドアフレーム２２ａ上に安定して固定することができる。
【００３８】
また、この固定構造では、硬質のＰＰからなる固定ピン３１とドアフレーム２２ａとの間に、軟質のＥＰＤＭからなるボス部３６が介在されることになる。このため、例えばドアフレーム２２ａの表面に塗装が施してある場合には、その塗装面の損傷を抑制しながら、固定ピン３１をボス部３６を介してドアフレーム２２ａの嵌合孔３３に嵌着させることができる。このように、固定ピン３１の嵌着によるドアフレーム２２ａの表面への影響を低減することができる。
【００３９】
（ニ） この実施形態の固定構造では、前記ボス部３６の外周に、ボス部３６内へ固定ピン３１を嵌合したとき嵌合孔３３に圧接して弾性変形可能な突条３６ａが形成されている。
【００４０】
このため、組付時にはボス部３６を嵌合孔３３に抵抗なくスムーズに挿通することができる。また、組付状態においては、突条３６ａの弾性変形によりボス部３６を嵌合孔３３に確実に密着させることができて、フェンダシール２１及びドアサブシール２５をドアフレーム２２ａ上に安定して固定することができる。
【００４１】
（第３の実施形態）
次に、この発明の第３の実施形態を、前記第１の実施形態と異なる部分を中心に説明する。この第３の実施形態は、自動車のラジエータ回りのボディに対するボンネットシールとそのエンドピースの固定構造に具体化したものである。
【００４２】
すなわち、図９及び図１０に示すように、被固定部材としてのラジエータ回りのボディ４１上には、ウェザストリップ及び第２部品を構成するボンネットシール４２が複数のクリップ４３により取り付けられている。このボンネットシール４２は、ＥＰＤＭのスポンジ等の軟質材料により筒状に形成されている。ボンネットフード４４が閉じられたとき、そのボンネットフード４４の前端内面に密着するようになっている。
【００４３】
前記ボンネットシール４２の両端開口部には、第１部品としてのエンドピース４５が被覆装着されている。このエンドピース４５は、ＰＰ等の硬質材料により形成された基部４５ａと、ＴＰＯ等の軟質材料により基部４５ａの外端に連結形成された蓋部４５ｂとを備えている。このように、蓋部４５ｂを軟質材料で形成することにより、ボンネットフード４４が閉じられたときにおける蓋部４５ｂの弾性変形が許容されるようになっている。
【００４４】
前記各エンドピース４５の基部４５ａには、前記第１の実施形態の固定ピン３１と同様の断面形状をなす固定ピン４６が一体に突出形成されている。前記ボンネットシール４２の両端部には、固定ピン４６と対応するように挿通孔４７が形成されている。また、前記ラジエータ回りのボディ４１上には、同じく固定ピン４６と対応するように嵌合孔４８が形成されている。そして、各エンドピース４５の基部４５ａをボンネットシール４２の両端開口部から内部に挿入した後、固定ピン４６を挿通孔４７から嵌合孔４８に強制的に嵌合させることにより、各エンドピース４５がボンネットシール４２の両端部とともに、ラジエータ回りのボディ４１に固定されるようになっている。
【００４５】
従って、この第３の実施形態によれば、前記第１の実施形態における（イ）、（ロ）とほぼ同様の効果に加えて、次のような効果を発揮する。
（ホ） この実施形態の固定構造では、ウェザストリップをなすボンネットシール４２の両端部が、その両端を塞ぐエンドピース４５によりラジエータ回りのボディ４１に固定されている。
【００４６】
このため、ボンネットシール４２の両端部とエンドピース４５とを、ラジエータ回りのボディ４１に対して容易かつ確実に固定することができる。また、ボンネットシール４２の固定に使用されるクリップ４３の数を低減することができる。
【００４７】
（第４の実施形態）
次に、この発明の第４の実施形態を、前記第３の実施形態と異なる部分を中心に説明する。
【００４８】
さて、この第４の実施形態においては、図１１に示すように、各エンドピース５１の基部５１ａが長尺状に形成され、その基部５１ａには複数の固定ピン５２が所定間隔をおいて突出形成されている。各固定ピン５２は、前記第１の実施形態の固定ピン３１と同様の断面形状をなしている。また、これらの固定ピン５２と対応するように、ボンネットシール４２には複数の挿通孔４７が全長にわたって所定間隔おきに形成されるとともに、ラジエータ回りのボディ４１上には複数の嵌合孔４８が同じく所定間隔おきに形成されている。
【００４９】
この実施形態のおけるボンネットシール４２の固定方法は、例えば以下の手順に従う。すなわち、まず各エンドピース５１の基部５１ａを、ボンネットシール４２の両端開口部から内部に挿入する。次いで、複数の固定ピン５２を、挿通孔４７から嵌合孔４８にそれぞれ強制的に嵌合させる。これにより、ボンネットシール４２の全体が、両端のエンドピース５１とともに、ラジエータ回りのボディ４１に固定される。
【００５０】
従って、この第４の実施形態によれば、前記各実施形態における（イ），（ロ），（ホ）とほぼ同様の効果に加えて、次のような効果を発揮する。
（へ） この実施形態の固定構造では、エンドピース５１の基部５１ａに複数の固定ピン５２が突設されるとともに、ボンネットシール４２及びラジエータ回りのボディ４１に複数の挿通孔４７及び嵌合孔４８が形成されている。
【００５１】
このため、各固定ピン５２を挿通孔４７を介して嵌合孔４８に嵌合させることで、別体のクリップを使用することなく、ボンネットシール４２全体を両エンドピース５１とともに、ラジエータ回りのボディ４１の上面に対して容易に固定することができる。よって、製造コストの大幅な低減を図ることができる。
【００５２】
（変更例）
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ 前記各実施形態では、フェンダシール２１の本体部２１ａまたはエンドピース４５，５１の基部４５ａ，５１ａの硬質材料としてガラス繊維等により強化されたＰＰを使用したが、例えばポリエチレン（ＰＥ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエステル（ＰＥＴ、ＰＢＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、アクリル樹脂等を使用してもよい。
【００５３】
また、前記本体部２１ａまたは前記基部４５ａ，５１ａに、炭素繊維、金属繊維、これらのコンポジット繊維、アスベスト、タルク、マイカ、クレー等で強化した樹脂材料を使用してもよい。さらに、前記本体部２１ａまたは前記基部４５ａ，５１ａを、強化剤が入っていない樹脂材料で形成してもよい。
【００５４】
・ 前記各実施形態では、ドアサブシール２５またはボンネットシール４２の軟質材料としてはＥＰＤＭを使用したが、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、合成天然ゴム（ＩＲ）、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、エチレン・プロピレン共重合ゴム（ＥＰＭ）等のゴム、ＴＰＯ（オレフィン系）、ＴＰＵ（ウレタン系）、ＳＢＣ（スチレン系）、ＴＰＥＥ（ポリエステル系）、ＴＰＡＥ（ポリアミド系）、ＴＰＶＣ（塩ビ系）等のＴＰＥ（熱可塑性エラストマー）、あるいはポリウレタン（ＰＵ）等を使用してもよい。
【００５５】
・ 前記各実施形態において、固定ピン３１，４６，５２の外周の突条３１ａを省略してもよい。
・ 前記第２の実施形態において、ボス部３６の外周の突条３６ａを省略してもよい。
【００５６】
・ 前記第１または第２の実施形態における自動車用部品の固定構造を、図４に示すリヤドア５６のドアフレームに対するセンタピラーシール５７及びドアサブシール２５の固定構造に具体化してもよい。
【００５７】
・ 前記第３及び第４の実施形態において、被固定部材をボンネットフード４４とし、ボンネットシール４２及びエンドピース４５，５１を、ボンネットフード４４側に固定するように構成してもよい。
【００５８】
以上のように構成した場合でも、前記各実施形態の効果とほぼ同様の効果を発揮することができる。
さらに、上記実施形態により把握される請求項に記載したもの以外の技術的思想について、以下にそれらの効果とともに記載する。
【００５９】
（１） 前記第１部品はフェンダシール（２１）またはセンタピラーシール（５７）からなり、第２部品はドアサブシール（２５）からなり、被固定部材はドアフレーム（２２ａ）からなることを特徴とする自動車用部品の固定構造。
【００６０】
この構成によれば、フェンダシールまたはセンタピラーシールとドアサブシールとを、ドアフレームに対して容易かつ確実に固定することができる。
（２） 前記第２部品はボンネットシール（４２）からなり、第１部品はボンネットシール（４２）の両端を塞ぐエンドピース（４５，５１）からなり、被固定部材はボディ（４１，４４）からなることを特徴とする自動車用部品の固定構造。
【００６１】
この構成によれば、ボンネットシールとエンドピースとを、ラジエータ回りのボディまたはボンネットフード等の被固定部材に対して容易かつ確実に固定することができる。
【００６２】
【発明の効果】
この発明は、以上のように構成されているため、次のような効果を奏する。
請求項１に記載の発明によれば、被固定部材に対する第１及び第２部品の固定構造が簡単であるとともに、組付作業を容易に行うことができ、コストの低減を図ることができる。
【００６３】
さらに、固定ピン上の突条の塑性変形により、固定ピンを嵌合孔に強固に嵌着することができて、第１部品及び第２部品を被固定部材上に安定して固定することができる。
【００６４】
請求項２に記載の発明によれば、ボス部内への固定ピンの嵌合に伴い、ボス部が弾性変形して嵌合孔に密着され、第１部品及び第２部品を被固定部材上に安定して固定することができる。また、固定ピンと被固定部材との間に軟質材料よりなる第２部品のボス部が介在されることになり、固定ピンの嵌合による被固定部材の表面への影響を低減することができる。
【００６５】
さらに、ボス部を嵌合孔に抵抗なくスムーズに挿通することができるとともに、ボス部上の突条の弾性変形により、ボス部を嵌合孔に確実に密着させることができて、第１部品及び第２部品を被固定部材上に安定して固定することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 この発明を自動車のドアフレームに対するフェンダシール及びドアサブシールの固定構造に具体化した第１の実施形態を示す要部分解斜視図。
【図２】 図１の固定構造の組付状態を示す部分断面図。
【図３】 図１の固定構造における固定ピンの横断面図。
【図４】 自動車を示す側面図。
【図５】 図４のフェンダシールの取付構成を拡大して示す要部断面図。
【図６】 図４のドアサブシールの取付構成を拡大して示す要部断面図。
【図７】 ドアフレームに対するフェンダシール及びドアサブシールの固定構造の第２の実施形態を示す部分断面図。
【図８】 図４の固定構造におけるボス部の横断面図。
【図９】 この発明を自動車のラジエータ回りのボディに対するボンネットシール及びエンドピースの固定構造に具体化した第３の実施形態を示す要部断面図。
【図１０】 図９の１０−１０線における部分断面図。
【図１１】 ラジエータ回りのボディに対するボンネットシール及びエンドピースの固定構造の第４の実施形態を示す要部断面図。
【図１２】 ドアフレームに対するフェンダシール及びドアサブシールの第１の従来構成の固定構造を示す要部分解斜視図。
【図１３】 図１２の固定構造の組付状態を示す部分断面図。
【図１４】 ドアフレームに対するフェンダシール及びドアサブシールの第２の従来構成の固定構造を示す部分断面図。
【符号の説明】
２１…ウェザストリップ及び第１部品を構成するフェンダシール、２２ａ…被固定部材としてのドアフレーム、２５…ウェザストリップ及び第２部品を構成するドアサブシール、３１，４６，５２…固定ピン、３１ａ…突条、３２…挿通部としての挿通孔、３３…嵌合孔、３６…挿通部としてのボス部、３６ａ…突条、４１…被固定部材としてのラジエータ回りのボディ、４２…ウェザストリップ及び第２部品を構成するボンネットシール、４５，５１…第１部品としてのエンドピース、５７…ウェザストリップ及び第１部品を構成するセンタピラーシール。
【発明の属する技術分野】
この発明は、自動車において、硬質材料よりなる部品と、軟質材料よりなる部品とを、ボディ、ドアフレーム等の被固定部材に対して固定する自動車用部品の固定構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、図１２及び図１３に示すように、車室内における静粛性要求の高まりに対応すべく、フロントドアの前縁とフェンダパネルとの隙間に沿ってフェンダシール１０１が配設された自動車が登場してきている。このフェンダシール１０１は、例えばポリプロピレン（ＰＰ）等の硬質材料よりなる本体部１０２と、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム）、ＴＰＯ（オレフィン系熱可塑性エラストマー）等の軟質材料よりなるリップ部１０３とを、一体に連結成形して構成されている。そして、本体部１０２が複数のクリップによりフロントドアの前縁部に固定されるとともに、リップ部１０３がフェンダパネルの折返部に密着されるようになっている。
【０００３】
また、フロントドアのドアフレーム１０４の外周にはウェザストリップとしてのドアメインシールが取り付けられ、そのドアメインシールの外側にはドアサブシール１０５が並設されている。このドアサブシール１０５は、ＥＰＤＭ、ＴＰＯ等の軟質材料からなり、その基部１０６の裏面には取付溝が形成されるとともに、一側縁にはリップ部１０７が突出形成されている。そして、この取付溝がドアフレーム１０４の外周上に形成されたリテーナに係合されることにより、ドアサブシール１０５がドアフレーム１０４に取り付けられる。そして、フロントドアが閉止された状態では、リップ部１０７がフェンダパネル、フロントピラー及びルーフパネルに密着されるようになっている。
【０００４】
このような構成においては、フェンダシール１０１とドアサブシール１０５との相対的な位置関係を安定させるために、それらの端部１０１ａ，１０５ａ同志をドアフレーム１０４に対して固定させる必要がある。この固定構造としては、例えば図１２〜図１４に示すような構造が従来から知られている。
【０００５】
すなわち、図１２及び図１３に示す第１の従来構成では、フェンダシール１０１及びドアサブシール１０５の端部１０１ａ，１０５ａに、挿通孔１１０，１１１がそれぞれ形成されている。また、ドアフレーム１０４には、取付孔１１２が形成されている。そして、両挿通孔１１０，１１１を介して取付孔１１２にクリップ１１３を嵌着することにより、フェンダシール１０１及びドアサブシール１０５の対向する端部１０１ａ，１０５ａ同志が重ね合わされて、ドアフレーム１０４に固定されるようになっている。
【０００６】
一方、図１４に示す第２の従来構成では、フェンダシール１０１の端部１０１ａにクリップ１１４が一体に形成されている。また、ドアサブシール１０５の対向する端部１０５ａ及びドアフレームには、挿通孔１１１及び取付孔１１２が形成されている。そして、クリップ１１４を挿通孔１１１を介して取付孔１１２に嵌着することにより、フェンダシール１０１及びドアサブシール１０５の対向する端部１０１ａ，１０５ａが重ね合わされて、ドアフレーム１０４に固定されるようになっている。
【０００７】
さらに、センタピラーに沿ってセンタピラーシールが配設された自動車も登場してきている。このセンタピラーシールは、前記フェンダシール１０１とほぼ同様に構成されている。そして、このセンタピラーシールにおいても、前記フェンダシール１０１と同様に、その一端がリヤドアの前縁に取付けられ、リヤドアのドアフレーム１０４の外周に沿って取着されたドアサブシール１０５とともに、リヤドアのドアフレーム１０４の前縁部に固定されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、これらの従来の自動車用部品の固定構造においては、次のような問題があった。
【０００９】
すなわち、前記第１の従来構成では、別体のクリップ１１３を使用しているため、部品点数が多くなる。また、ドアフレーム１０４の取付孔１１２に対してフェンダシール１０１及びドアサブシール１０５の挿通孔１１０，１１１を同時に位置合わせした状態で、クリップ１１３を嵌着させる必要がある。このため、この第１の従来構成では、組付作業が面倒であるという問題があった。
【００１０】
また、前記第２の従来構成では、クリップ１１４をフェンダシール１０１の端部１０１ａに一体成形しているため、第１の従来構成の場合のような面倒な組付作業は解消されるものの、その成形用金型の構造が複雑になる。このため、高価な金型を使用する必要があって、フェンダシール１０１、ひいては自動車の製造コストが増大するという問題があった。
【００１１】
この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、簡単な構造で、組付作業を容易に行うことができ、製造コストの低減を図ることができる自動車用部品の固定構造を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明では、外周に長手方向に沿って延びるように形成された塑性変形可能な複数の突条を備えるとともに星形の断面形状を有する固定ピンを一体的に突出形成させた硬質樹脂材料よりなる第１部品と、前記固定ピンと対応するように挿通孔を形成させた軟質材料よりなる第２部品とを、前記挿通孔と対応するように嵌合孔を形成させた被固定部材に対して固定する自動車用部品の固定構造において、前記第１部品の固定ピンを前記第２部品の挿通孔を介して前記被固定部材の嵌合孔に強制的に押圧嵌合することにより、前記突条が塑性変形して第１部品及び第２部品を被固定部材に固定することを特徴とするものである。
【００１３】
この請求項１に記載の発明では、別体のクリップを使用する前記第１の従来構成に比較して、構造が簡単で部品点数が少なくなるとともに、組付作業を容易に行うことができる。さらに、クリップを第１部品に一体形成した前記第２従来構成に比較して、第１部品の構造が簡単になって、第１部品を成形する金型の構造も簡単になり、製造コストの低減を図ることができる。
【００１５】
そして、突条の塑性変形により固定ピンが嵌合孔に強固に嵌着され、第１部品及び第２部品が被固定部材上に安定して固定される。
【００１６】
請求項２に記載の発明では、固定ピンを一体的に突出形成させた硬質樹脂材料よりなる第１部品と、弾性変形可能な筒状のボス部を備え該ボス部には前記固定ピンと対応するように挿通孔を形成させた軟質材料よりなる第２部品とを、前記ボス部に対応するように嵌合孔を形成させた被固定部材に対して固定する自動車部品の固定構造において、前記ボス部には、その外周の長手方向に沿って延びるように形成され、前記固定ピンの嵌合時に前記嵌合孔に圧接して弾性変形可能な複数の突条を形成し、前記第１部品の固定ピンを前記第２部品のボス部の挿通孔を介して嵌合することにより、前記ボス部が弾性変形して嵌合孔に密着することにより第１部品及び第２部品を被固定部材に固定することを特徴とするものである。
【００１７】
この請求項２に記載の発明では、ボス部内への固定ピンの嵌合に伴い、ボス部が弾性変形して嵌合孔に密着される。そして、第１部品及び第２部品が被固定部材上に安定して固定される。また、固定ピンと被固定部材との間に軟質材料よりなる第２部品のボス部が介在されることになり、固定ピンの嵌合による被固定部材の表面への影響が低減される。
【００１９】
さらに、ボス部を嵌合孔に抵抗なくスムーズに挿通することが可能になる。また、突条の弾性変形によりボス部が嵌合孔に確実に密着され、第１部品及び第２部品が被固定部材上に安定して固定される。
【００２２】
【発明の実施の形態】
（第１の実施形態）
以下に、この発明を自動車のドアフレームに対するフェンダシール及びドアサブシールの固定構造に具体化した第１の実施形態を、図１〜図６に基づいて説明する。
【００２３】
図１、図４及び図５に示すように、ウェザストリップ及び第１部品を構成する前記フェンダシール２１は、自動車のボディのフロントドア２２の前縁とフェンダパネル２３との隙間に沿って配設されている。このフェンダシール２１は、一体に連結成形された本体部２１ａとリップ部２１ｂとを備えている。本体部２１ａは、フロントドア２２の前縁部における段部２２ｃに沿うように、ガラス繊維等により強化されたポリプロピレン（ＰＰ）の硬質材料によりほぼ弓形状に形成されている。一方、リップ部２１ｂは、例えばＴＰＯ等の軟質材料により前記本体部２１ａの一側縁に沿って一体に連結形成されている。そして、本体部２１ａが複数のクリップ２４によりフロントドア２２の前縁部の内面における段部２２ｃに固定されるとともに、リップ部２１ｂがフェンダパネル２３の折返部２３ａに密着されるようになっている。
【００２４】
図１、図４及び図６に示すように、ドアメインシール２６のウェザストリップ及び同じくウェザストリップとしての第２部品を構成する前記ドアサブシール２５は、フロントドア２２のドアフレーム２２ａの外周上にドアメインシール２６と並行するように取付けられている。このドアフレーム２２ａにおいて、ドアメインシール２６は車内側に、ドアサブシール２５は車外側にそれぞれ取付けられている。
【００２５】
このドアサブシール２５は、ともにＥＰＤＭ等の軟質材料製の型成形部２５ａと押出成形部２５ｂとが一体的に連結形成されている。このドアサブシール２５の基部２５ｃには、その車外側の一側縁にリップ部２５ｄが突出形成されるとともに、その底面には取付溝２５ｅが凹設されている。そして、取付溝２５ｅがドアフレーム２２ａの一部を構成するリテーナ兼モール部２２ｂに係合されることにより、ドアサブシール２５がドアフレーム２２ａに取付けられる。また、フロントドア２２が閉じられた状態では、ドアサブシール２５のリップ部２５ｄがルーフパネル２７に密着されるようになっている。これにより、フロントドア２２とフロントピラー２８及びルーフパネル２７との間における風切り音の発生が抑制されるようになっている。
【００２６】
図１〜図３に示すように、前記フェンダシール２１の本体部２１ａにおけるドアサブシール２５との対向する端部２１ｃには、断面形状が星形の固定ピン３１が被固定部材としてのフロントドア２２のドアフレーム２２ａ側に向かって一体に突出形成されている。この固定ピン３１の外周には、複数の突条３１ａが長手方向に沿って延びるように形成されている。
【００２７】
また、前記ドアサブシール２５の型成形部２５ａにおける前記フェンダシール２１との対向する端部２５ｆには、そのフェンダシール２１の固定ピン３１と対応するように、挿通部としての挿通孔３２が形成されている。また、このドアサブシール２５の挿通孔３２と対応するように、前記ドアフレーム２２ａには嵌合孔３３が形成されている。
【００２８】
そして、フェンダシール２１及びドアサブシール２５を自動車のボディに取り付ける際には、まずフェンダシール２１をフロントドア２２の前縁部に取り付けるとともに、ドアサブシール２５をフロントドア２２のドアフレーム２２ａに沿って取り付ける。この状態で、図２に示すように、フェンダシール２１の固定ピン３１を、ドアサブシール２５の挿通孔３２に挿通した後、ドアフレーム２２ａの嵌合孔３３に強制的に押圧嵌合させる。これにより、固定ピン３１上の突条３１ａが塑性変形されて、固定ピン３１が嵌合孔３３に強固に嵌着される。そして、フェンダシール２１及びドアサブシール２５の端部２１ｃ，２５ｃ同志がドアフレーム２２ａに対して確実に固定される。
【００２９】
前記の実施形態によって期待できる効果について、以下に記載する。
（イ） この実施形態の固定構造では、ガラス繊維等で強化された硬質材料からなるフェンダシール２１の端部２１ｃに固定ピン３１が突設されている。その固定ピン３１と対応するように、ＥＰＤＭ等の軟質材料からなるドアサブシール２５の対向する端部２５ｆには挿通孔３２が、ドアフレーム２２ａには嵌合孔３３が形成されている。そして、フェンダシール２１の固定ピン３１がドアサブシール２５の挿通孔３２を介して、ドアフレーム２２ａの嵌合孔３３に強制的に嵌合されることにより、フェンダシール２１及びドアサブシール２５がドアフレーム２２ａに固定されている。
【００３０】
このため、別体のクリップを使用する前記第１の従来構成に比較して、構造が簡単で部品点数が少なくなるとともに、組付作業を容易に行うことができる。さらに、クリップ１１４をフェンダシール１０１に一体に形成した前記第２の従来構成に比較して、フェンダシール２１の構造の簡素化を図ることができ、その成形用金型の構造が簡単になって、製造コストの低減を図ることができる。
【００３１】
（ロ） この実施形態の固定構造では、固定ピン３１の外周に、前記ドアサブシール２５の挿通孔３２を介してドアフレーム２２ａの嵌合孔３３に嵌合される際に塑性変形可能な突条３１ａが形成されている。
【００３２】
このため、固定ピン３１上の突条３１ａの塑性変形により、固定ピン３１を嵌合孔３３に強固に嵌着させることができる。従って、フェンダシール２１及びドアサブシール２５を、極めて簡単な構成でドアフレーム２２ａ上に安定して固定することができる。
【００３３】
（第２の実施形態）
次に、この発明の第２の実施形態を、前記第１の実施形態と異なる部分を中心に説明する。
【００３４】
さて、この第２の実施形態においては、図７及び図８に示すように、ドアサブシール２５の型成形部２５ａの端部２５ｆに挿通部としての円筒状のボス部３６が、ドアフレーム２２ａ側に向かって一体に突出形成されている。そして、このドアサブシール２５のボス部３６をドアフレーム２２ａの嵌合孔３３に挿通した状態で、ボス部３６内にフェンダシール２１の円筒状の固定ピン３１を嵌合することにより、ボス部３６が弾性変形して嵌合孔３３に密着される。これにより、フェンダシール２１及びドアサブシール２５がドアフレーム２２ａに対して固定されるようになっている。
【００３５】
また、前記ボス部３６の外周には、複数の突条３６ａが長手方向に沿って延びるように形成されている。そして、この突条３６ａの形成により、嵌合孔３３にボス部３６を挿通する際の摺動抵抗が低減されるようになっている。さらに、嵌合孔３３にボス部３６を挿通した状態で、ボス部３６内に固定ピン３１を嵌合したときに、これらの突条３６ａが嵌合孔３３に圧接されて弾性変形されるようになっている。
【００３６】
従って、この第２の実施形態によれば、前記第１の実施形態における（イ）の効果に加えて、次のような効果を発揮する。
（ハ） この実施形態の固定構造では、前記ドアサブシール２５の円筒状のボス部３６がドアフレーム２２ａの嵌合孔３３に挿通された状態で、ボス部３６内に固定ピン３１が嵌合されるようになっている。
【００３７】
このため、ボス部３６内への固定ピン３１の嵌合に伴い、ボス部３６が拡径するように弾性変形して嵌合孔３３の内周面に密着され、フェンダシール２１及びドアサブシール２５をドアフレーム２２ａ上に安定して固定することができる。
【００３８】
また、この固定構造では、硬質のＰＰからなる固定ピン３１とドアフレーム２２ａとの間に、軟質のＥＰＤＭからなるボス部３６が介在されることになる。このため、例えばドアフレーム２２ａの表面に塗装が施してある場合には、その塗装面の損傷を抑制しながら、固定ピン３１をボス部３６を介してドアフレーム２２ａの嵌合孔３３に嵌着させることができる。このように、固定ピン３１の嵌着によるドアフレーム２２ａの表面への影響を低減することができる。
【００３９】
（ニ） この実施形態の固定構造では、前記ボス部３６の外周に、ボス部３６内へ固定ピン３１を嵌合したとき嵌合孔３３に圧接して弾性変形可能な突条３６ａが形成されている。
【００４０】
このため、組付時にはボス部３６を嵌合孔３３に抵抗なくスムーズに挿通することができる。また、組付状態においては、突条３６ａの弾性変形によりボス部３６を嵌合孔３３に確実に密着させることができて、フェンダシール２１及びドアサブシール２５をドアフレーム２２ａ上に安定して固定することができる。
【００４１】
（第３の実施形態）
次に、この発明の第３の実施形態を、前記第１の実施形態と異なる部分を中心に説明する。この第３の実施形態は、自動車のラジエータ回りのボディに対するボンネットシールとそのエンドピースの固定構造に具体化したものである。
【００４２】
すなわち、図９及び図１０に示すように、被固定部材としてのラジエータ回りのボディ４１上には、ウェザストリップ及び第２部品を構成するボンネットシール４２が複数のクリップ４３により取り付けられている。このボンネットシール４２は、ＥＰＤＭのスポンジ等の軟質材料により筒状に形成されている。ボンネットフード４４が閉じられたとき、そのボンネットフード４４の前端内面に密着するようになっている。
【００４３】
前記ボンネットシール４２の両端開口部には、第１部品としてのエンドピース４５が被覆装着されている。このエンドピース４５は、ＰＰ等の硬質材料により形成された基部４５ａと、ＴＰＯ等の軟質材料により基部４５ａの外端に連結形成された蓋部４５ｂとを備えている。このように、蓋部４５ｂを軟質材料で形成することにより、ボンネットフード４４が閉じられたときにおける蓋部４５ｂの弾性変形が許容されるようになっている。
【００４４】
前記各エンドピース４５の基部４５ａには、前記第１の実施形態の固定ピン３１と同様の断面形状をなす固定ピン４６が一体に突出形成されている。前記ボンネットシール４２の両端部には、固定ピン４６と対応するように挿通孔４７が形成されている。また、前記ラジエータ回りのボディ４１上には、同じく固定ピン４６と対応するように嵌合孔４８が形成されている。そして、各エンドピース４５の基部４５ａをボンネットシール４２の両端開口部から内部に挿入した後、固定ピン４６を挿通孔４７から嵌合孔４８に強制的に嵌合させることにより、各エンドピース４５がボンネットシール４２の両端部とともに、ラジエータ回りのボディ４１に固定されるようになっている。
【００４５】
従って、この第３の実施形態によれば、前記第１の実施形態における（イ）、（ロ）とほぼ同様の効果に加えて、次のような効果を発揮する。
（ホ） この実施形態の固定構造では、ウェザストリップをなすボンネットシール４２の両端部が、その両端を塞ぐエンドピース４５によりラジエータ回りのボディ４１に固定されている。
【００４６】
このため、ボンネットシール４２の両端部とエンドピース４５とを、ラジエータ回りのボディ４１に対して容易かつ確実に固定することができる。また、ボンネットシール４２の固定に使用されるクリップ４３の数を低減することができる。
【００４７】
（第４の実施形態）
次に、この発明の第４の実施形態を、前記第３の実施形態と異なる部分を中心に説明する。
【００４８】
さて、この第４の実施形態においては、図１１に示すように、各エンドピース５１の基部５１ａが長尺状に形成され、その基部５１ａには複数の固定ピン５２が所定間隔をおいて突出形成されている。各固定ピン５２は、前記第１の実施形態の固定ピン３１と同様の断面形状をなしている。また、これらの固定ピン５２と対応するように、ボンネットシール４２には複数の挿通孔４７が全長にわたって所定間隔おきに形成されるとともに、ラジエータ回りのボディ４１上には複数の嵌合孔４８が同じく所定間隔おきに形成されている。
【００４９】
この実施形態のおけるボンネットシール４２の固定方法は、例えば以下の手順に従う。すなわち、まず各エンドピース５１の基部５１ａを、ボンネットシール４２の両端開口部から内部に挿入する。次いで、複数の固定ピン５２を、挿通孔４７から嵌合孔４８にそれぞれ強制的に嵌合させる。これにより、ボンネットシール４２の全体が、両端のエンドピース５１とともに、ラジエータ回りのボディ４１に固定される。
【００５０】
従って、この第４の実施形態によれば、前記各実施形態における（イ），（ロ），（ホ）とほぼ同様の効果に加えて、次のような効果を発揮する。
（へ） この実施形態の固定構造では、エンドピース５１の基部５１ａに複数の固定ピン５２が突設されるとともに、ボンネットシール４２及びラジエータ回りのボディ４１に複数の挿通孔４７及び嵌合孔４８が形成されている。
【００５１】
このため、各固定ピン５２を挿通孔４７を介して嵌合孔４８に嵌合させることで、別体のクリップを使用することなく、ボンネットシール４２全体を両エンドピース５１とともに、ラジエータ回りのボディ４１の上面に対して容易に固定することができる。よって、製造コストの大幅な低減を図ることができる。
【００５２】
（変更例）
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ 前記各実施形態では、フェンダシール２１の本体部２１ａまたはエンドピース４５，５１の基部４５ａ，５１ａの硬質材料としてガラス繊維等により強化されたＰＰを使用したが、例えばポリエチレン（ＰＥ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエステル（ＰＥＴ、ＰＢＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、アクリル樹脂等を使用してもよい。
【００５３】
また、前記本体部２１ａまたは前記基部４５ａ，５１ａに、炭素繊維、金属繊維、これらのコンポジット繊維、アスベスト、タルク、マイカ、クレー等で強化した樹脂材料を使用してもよい。さらに、前記本体部２１ａまたは前記基部４５ａ，５１ａを、強化剤が入っていない樹脂材料で形成してもよい。
【００５４】
・ 前記各実施形態では、ドアサブシール２５またはボンネットシール４２の軟質材料としてはＥＰＤＭを使用したが、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、合成天然ゴム（ＩＲ）、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、エチレン・プロピレン共重合ゴム（ＥＰＭ）等のゴム、ＴＰＯ（オレフィン系）、ＴＰＵ（ウレタン系）、ＳＢＣ（スチレン系）、ＴＰＥＥ（ポリエステル系）、ＴＰＡＥ（ポリアミド系）、ＴＰＶＣ（塩ビ系）等のＴＰＥ（熱可塑性エラストマー）、あるいはポリウレタン（ＰＵ）等を使用してもよい。
【００５５】
・ 前記各実施形態において、固定ピン３１，４６，５２の外周の突条３１ａを省略してもよい。
・ 前記第２の実施形態において、ボス部３６の外周の突条３６ａを省略してもよい。
【００５６】
・ 前記第１または第２の実施形態における自動車用部品の固定構造を、図４に示すリヤドア５６のドアフレームに対するセンタピラーシール５７及びドアサブシール２５の固定構造に具体化してもよい。
【００５７】
・ 前記第３及び第４の実施形態において、被固定部材をボンネットフード４４とし、ボンネットシール４２及びエンドピース４５，５１を、ボンネットフード４４側に固定するように構成してもよい。
【００５８】
以上のように構成した場合でも、前記各実施形態の効果とほぼ同様の効果を発揮することができる。
さらに、上記実施形態により把握される請求項に記載したもの以外の技術的思想について、以下にそれらの効果とともに記載する。
【００５９】
（１） 前記第１部品はフェンダシール（２１）またはセンタピラーシール（５７）からなり、第２部品はドアサブシール（２５）からなり、被固定部材はドアフレーム（２２ａ）からなることを特徴とする自動車用部品の固定構造。
【００６０】
この構成によれば、フェンダシールまたはセンタピラーシールとドアサブシールとを、ドアフレームに対して容易かつ確実に固定することができる。
（２） 前記第２部品はボンネットシール（４２）からなり、第１部品はボンネットシール（４２）の両端を塞ぐエンドピース（４５，５１）からなり、被固定部材はボディ（４１，４４）からなることを特徴とする自動車用部品の固定構造。
【００６１】
この構成によれば、ボンネットシールとエンドピースとを、ラジエータ回りのボディまたはボンネットフード等の被固定部材に対して容易かつ確実に固定することができる。
【００６２】
【発明の効果】
この発明は、以上のように構成されているため、次のような効果を奏する。
請求項１に記載の発明によれば、被固定部材に対する第１及び第２部品の固定構造が簡単であるとともに、組付作業を容易に行うことができ、コストの低減を図ることができる。
【００６３】
さらに、固定ピン上の突条の塑性変形により、固定ピンを嵌合孔に強固に嵌着することができて、第１部品及び第２部品を被固定部材上に安定して固定することができる。
【００６４】
請求項２に記載の発明によれば、ボス部内への固定ピンの嵌合に伴い、ボス部が弾性変形して嵌合孔に密着され、第１部品及び第２部品を被固定部材上に安定して固定することができる。また、固定ピンと被固定部材との間に軟質材料よりなる第２部品のボス部が介在されることになり、固定ピンの嵌合による被固定部材の表面への影響を低減することができる。
【００６５】
さらに、ボス部を嵌合孔に抵抗なくスムーズに挿通することができるとともに、ボス部上の突条の弾性変形により、ボス部を嵌合孔に確実に密着させることができて、第１部品及び第２部品を被固定部材上に安定して固定することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 この発明を自動車のドアフレームに対するフェンダシール及びドアサブシールの固定構造に具体化した第１の実施形態を示す要部分解斜視図。
【図２】 図１の固定構造の組付状態を示す部分断面図。
【図３】 図１の固定構造における固定ピンの横断面図。
【図４】 自動車を示す側面図。
【図５】 図４のフェンダシールの取付構成を拡大して示す要部断面図。
【図６】 図４のドアサブシールの取付構成を拡大して示す要部断面図。
【図７】 ドアフレームに対するフェンダシール及びドアサブシールの固定構造の第２の実施形態を示す部分断面図。
【図８】 図４の固定構造におけるボス部の横断面図。
【図９】 この発明を自動車のラジエータ回りのボディに対するボンネットシール及びエンドピースの固定構造に具体化した第３の実施形態を示す要部断面図。
【図１０】 図９の１０−１０線における部分断面図。
【図１１】 ラジエータ回りのボディに対するボンネットシール及びエンドピースの固定構造の第４の実施形態を示す要部断面図。
【図１２】 ドアフレームに対するフェンダシール及びドアサブシールの第１の従来構成の固定構造を示す要部分解斜視図。
【図１３】 図１２の固定構造の組付状態を示す部分断面図。
【図１４】 ドアフレームに対するフェンダシール及びドアサブシールの第２の従来構成の固定構造を示す部分断面図。
【符号の説明】
２１…ウェザストリップ及び第１部品を構成するフェンダシール、２２ａ…被固定部材としてのドアフレーム、２５…ウェザストリップ及び第２部品を構成するドアサブシール、３１，４６，５２…固定ピン、３１ａ…突条、３２…挿通部としての挿通孔、３３…嵌合孔、３６…挿通部としてのボス部、３６ａ…突条、４１…被固定部材としてのラジエータ回りのボディ、４２…ウェザストリップ及び第２部品を構成するボンネットシール、４５，５１…第１部品としてのエンドピース、５７…ウェザストリップ及び第１部品を構成するセンタピラーシール。
Claims (2)
- 外周に長手方向に沿って延びるように形成された塑性変形可能な複数の突条を備えるとともに星形の断面形状を有する固定ピンを一体的に突出形成させた硬質樹脂材料よりなる第１部品と、前記固定ピンと対応するように挿通孔を形成させた軟質材料よりなる第２部品とを、前記挿通孔と対応するように嵌合孔を形成させた被固定部材に対して固定する自動車用部品の固定構造において、
前記第１部品の固定ピンを前記第２部品の挿通孔を介して前記被固定部材の嵌合孔に強制的に押圧嵌合することにより、前記突条が塑性変形して第１部品及び第２部品を被固定部材に固定することを特徴とする自動車用部品の固定構造。 - 固定ピンを一体的に突出形成させた硬質樹脂材料よりなる第１部品と、弾性変形可能な筒状のボス部を備え該ボス部には前記固定ピンと対応するように挿通孔を形成させた軟質材料よりなる第２部品とを、前記ボス部に対応するように嵌合孔を形成させた被固定部材に対して固定する自動車部品の固定構造において、
前記ボス部には、その外周の長手方向に沿って延びるように形成され、前記固定ピンの嵌合時に前記嵌合孔に圧接して弾性変形可能な複数の突条を形成し、
前記第１部品の固定ピンを前記第２部品のボス部の挿通孔を介して嵌合することにより、前記ボス部が弾性変形して嵌合孔に密着することにより第１部品及び第２部品を被固定部材に固定することを特徴とする自動車用部品の固定構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36674399A JP4250842B2 (ja) | 1999-12-24 | 1999-12-24 | 自動車用部品の固定構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP36674399A JP4250842B2 (ja) | 1999-12-24 | 1999-12-24 | 自動車用部品の固定構造 |
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