JP6757228B2 - 車両用ピラーガーニッシュ及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、車両の窓板の外周縁とピラー部との隙間に対し、ピラー部に沿って取り付けられる車両用ピラーガーニッシュと、該ピラーガーニッシュの製造方法とに関する。

特許文献１は、ピラーガーニッシュ６及びウインドシール部材７を含む車両用ピラーガーニッシュの取付構造を開示する。ウインドシール部材７は、フロントウインド３の外周縁とピラーガーニッシュ６の一側縁との間をシールする長尺な部材であり（同文献の図３，５及び９参照）、同文献の段落００３０の説明によれば、車体への取付けに先立って、ピラーガーニッシュ６にウインドシール部材７が装着される。装着には様々な手法を採り得るが、一般に両面粘着テープが利用されている。例えば、ウインドシール部材７に予め両面粘着テープの一方の粘着面を貼り付けておき、その後に、ウインドシール部材７に貼り付けた両面粘着テープの他方の粘着面をピラーガーニッシュ６に接着することで、ピラーガーニッシュ６にウインドシール部材７を装着することができる。

特開２００６−８２６０９号公報

ピラーガーニッシュ６の表面のうちのウインドシール部材７が貼り付けられる部分（被貼り付け部）が概ね平らであるならば、上記の装着作業も比較的容易であろう。しかし仮に、ピラーガーニッシュ６の被貼り付け部が平らな形状でない場合（例えば溝形状の場合）、長尺なウインドシール部材７を所望の位置に位置決めすることが難しく、又、貼り付け操作も容易ではない。このため、ウインドシール部材７の貼り付け位置が本来の位置からずれたり、ウインドシール部材７が波打ったりして、見栄えの悪化やシール性の悪化を招きやすいという問題があった。

本発明の目的は、ピラーガーニッシュの本体部にシール部を位置ずれすることなく正確且つ安定的に取り付けることが可能な車両用ピラーガーニッシュを提供することにある。また、そのような車両用ピラーガーニッシュの製造方法を提供することにある。

請求項１の発明は、車両の窓板の外周縁と車両のピラー部との隙間に取り付けられる車両用ピラーガーニッシュであって、
当該ピラーガーニッシュは、長尺な本体部と、その本体部よりも柔軟な材料で形成されたシール部とを備え、
前記本体部は、少なくともいずれか一方の側縁に沿って延びるシール部取り付け用の取付溝を有し、この取付溝は、前記本体部の横断面において、奥側に位置する奥面、並びに、前記奥面の側方に位置して互いに向かい合う第１側面及び第２側面によって区画され、
前記取付溝の内部には、前記第１側面及び第２側面と交差する方向に沿った当接面が設けられており、
前記シール部は、前記取付溝内に配置される基部と、前記基部のうち取付溝の開口側に位置する端部から取付溝の外に向けて突出するリップ部とを有し、
前記シール部の基部は、前記取付溝の第１側面に固着される固着部と、その固着部から前記取付溝の第２側面に向けて突出し且つ前記当接面に当接される受け部と、前記受け部から突出して前記固着部と対向する押され部とを備えており、当該基部には、固着部、受け部および押され部によって囲まれた領域に、治具挿入用の凹みが確保されている、ことを特徴とするものである。

請求項１の発明によれば、本体部の取付溝の内部に設けられた当接面に対してシール部の基部の受け部を当接させることで、シール部が本体部に対して位置ずれすることなく所望の位置（設計上の設定位置）に正確に位置決めされる。その結果、シール部のリップ部は、本体部に対して設計上の設定通りの位置と突出量とを確保でき、ピラーガーニッシュの車両への取り付け後も、見栄え及びシール性を良好に保つことができる。また、シール部の基部に確保された治具挿入用の凹みに治具を挿入することができ、当該凹みに挿入された治具を介して作業者又は工作機械は、本体部に対するシール部の取り付け作業を容易に行うことができる。

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請求項２の発明は、請求項１に記載の車両用ピラーガーニッシュにおいて、
前記本体部の第１側面と、前記シール部の基部の固着部との間には、両面粘着テープが介在している、ことを特徴とする。

請求項２の発明によれば、請求項１の発明の効果に加えて、次のような効果が得られる。即ち、介在する両面粘着テープの安定した粘着力によって、シール部の固着部が本体部の第１側面に対して安定的に固定される。

請求項３の発明は、請求項１又は２に記載の車両用ピラーガーニッシュにおいて、
前記当接面は、前記取付溝内に配設されたリブに設けられていることを特徴とする。

請求項３の発明によれば、請求項１又は２の発明の効果に加えて、次のような効果が得られる。即ち、本体部の取付溝内においてシール部の受け部を当て易い位置にリブを配置することができ、かかるリブ上に当接面を設けることで、本体部に対してシール部を容易に位置決めすることができる。

請求項４の発明は、請求項１〜３のいずれか一項に記載の車両用ピラーガーニッシュにおいて、
前記本体部は、車両の窓板の外周縁とピラー部との隙間を覆い隠す頭部と、その頭部の裏面側に突設された胴体部とを有し、
前記頭部の裏面および前記胴体部の一部によって前記取付溝が構成されている、ことを特徴とする。

請求項４の発明によれば、請求項１〜３の発明の効果に加えて、次のような効果が得られる。即ち、取付溝を区画している本体部の形状を単純化ないし簡素化でき、本体部の生産性を高めることができる。

請求項５の発明は、本体部とシール部とを有するピラーガーニッシュの製造方法であって、当該方法は、
少なくともいずれか一方の側縁に沿って延びるシール部取り付け用の取付溝を有する長尺な本体部であって、前記取付溝は、前記本体部の横断面において、奥側に位置する奥面、並びに、前記奥面の側方に位置して互いに向かい合う第１側面及び第２側面によって区画され、前記取付溝の内部には、前記第１側面及び第２側面と交差する方向に沿った当接面が設けられてなる、長尺な本体部を準備する本体部準備工程と、
前記本体部よりも柔軟な材料で形成されたシール部であって、前記取付溝内に配置されるべき基部と、前記基部の一端部から突出するリップ部とを有すると共に、前記基部は、固着用外面を有する固着部と、その固着部から突出した受け部と、前記受け部から突出して前記固着部と対向する押され部とを備えてなる、シール部を準備するシール部準備工程と、
前記本体部の取付溝に前記シール部の基部を挿入すると共に、前記本体部の当接面に前記シール部の受け部を当接させ、更に、前記シール部の基部の押され部を前記取付溝の第２側面の方に接近配置することで、前記取付溝の第１側面と前記シール部の固着部の固着用外面との間に作業用の隙間空間を一時的に確保する、挿入工程と、
前記本体部の第１側面に前記シール部の固着部の固着用外面を接着手段を介して接着することにより、前記本体部に前記シール部を固着する固着工程と、
を備えており、
前記シール部の基部には、固着部、受け部および押され部によって囲まれた領域に、治具挿入用の凹みが確保されており、当該凹みに挿入された治具を操作することで、前記本体部に対する前記シール部の位置決め及び固着を行う、ことを特徴とするものである。

請求項５の発明によれば、本体部の取付溝の内部に設けられた当接面に対してシール部の基部の受け部を当接させることでシール部を本体部に対して正確に位置決めすることができると共に、その後に本体部の第１側面にシール部の固着部の固着用外面を接着手段を介して接着することで、シール部を本体部に固着することができる。それ故、ピラーガーニッシュの本体部に対してシール部を位置ずれすることなく、所望の位置（設計上の設定位置）に正確且つ安定的に取り付けることができる。
なお、挿入工程において、取付溝の第１側面とシール部の固着部の固着用外面との間に作業用の隙間空間を一時的に確保することで、固着工程での接着前に、第１側面に固着部が接着する事態を避けつつ、本体部に対してシール部を安定して位置決めすることができる。また、シール部の基部に確保された治具挿入用の凹みに治具を挿入することができるため、この治具を介して作業者又は工作機械は、本体部に対するシール部の位置決め及び固着の操作を容易に行うことができる。

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請求項６の発明は、請求項５に記載のピラーガーニッシュの製造方法において、
前記シール部の受け部の高さ寸法が、前記本体部の取付溝における第１及び第２側面間の距離よりも小さい、ことを特徴とする。

請求項６の発明によれば、請求項５の発明の効果に加えて、次のような効果が得られる。即ち、受け部の高さ寸法を取付溝における第１及び第２側面間の距離よりも小さく設定することで、挿入工程において、取付溝の第１側面とシール部の固着用外面との間に作業用の隙間空間を一時的に確保することが可能になる。

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請求項７の発明は、請求項５又は６に記載のピラーガーニッシュの製造方法において、
前記接着手段は、前記シール部の固着部の固着用外面に貼着された両面粘着テープである、ことを特徴とする。

請求項７の発明によれば、請求項５又は６の発明の効果に加えて、次のような効果が得られる。即ち、汎用の両面粘着テープを用いることで、シール部の固着部の固着用外面を比較的容易に且つ安価に接着性の外面とすることができる。

請求項８の発明は、請求項７に記載のピラーガーニッシュの製造方法において、
前記挿入工程におけるシール部の基部の挿入は、前記固着部の固着用外面に貼着された両面粘着テープの外面が剥離ライナーで覆われたままの状態で行われる、ことを特徴とする。

請求項８の発明によれば、請求項７の発明の効果に加えて、次のような効果が得られる。即ち、シール部の基部の挿入時に、両面粘着テープの外面を剥離ライナーで覆われたままの状態としておくことで、シール部が本体部に誤って接着される事態を極力防止することができる。

請求項９の発明は、請求項５〜８のいずれか一項に記載の車両用ピラーガーニッシュの製造方法において、
前記本体部の当接面は、前記取付溝内に配設されたリブに設けられている、ことを特徴とする。

請求項９の発明によれば、請求項５〜８の発明の効果に加えて、次のような効果が得られる。即ち、本体部の取付溝内においてシール部の受け部を当て易い位置にリブを配置することで、挿入工程における挿入及び当接の操作が容易になる。

請求項１０の発明は、請求項９に記載の車両用ピラーガーニッシュの製造方法において、
前記本体部準備工程は、本体部の射出成形を含んでおり、
射出成形される前記本体部は、車両の窓板の外周縁とピラー部との隙間を覆い隠す頭部と、その頭部の裏面側に突設された胴体部とを有し、前記頭部の裏面および前記胴体部の一部によって前記取付溝が構成されており、
前記取付溝内に配設される前記リブは、前記頭部の裏面と直接的につながらないように前記頭部の裏面との間に空所を確保した状態で前記胴体部から突設されている、
ことを特徴とする。

請求項１０の発明によれば、請求項９の発明の効果に加えて、次のような効果が得られる。即ち、射出成形においては、射出成形後に材料（例えば合成樹脂）が多少とも収縮することが避けられない。この点、本方法では、胴体部から突設されて取付溝内に配置されるリブは、頭部の裏面との間に空所を確保することで頭部の裏面と直接的につながっていない。このため、射出成形後に材料収縮が生じても、リブ及び胴体部の収縮の影響が頭部の外表面（意匠面）にまで及びにくい。それ故、頭部の外表面（意匠面）におけるヒケの発生を防止又は最小化することができ、ひいてはピラーガーニッシュの外観の悪化を極力防止することができる。

本発明に従う車両用ピラーガーニッシュ及びその製造方法によれば、ピラーガーニッシュの本体部にシール部を位置ずれすることなく正確且つ安定的に取り付けることが可能になる。

ピラーガーニッシュの車体への装着状況を示す斜視図。 第１実施形態に従うピラーガーニッシュの、図１のII−II線での断面図。 ピラーガーニッシュの本体部の断面図。 ピラーガーニッシュの本体部の一部分の側面図（IV矢視図）。 ピラーガーニッシュのピラー側シール部の断面図。 （Ａ）及び（Ｂ）はピラー側シール部の本体部への取付手順を示す断面図。 ピラーガーニッシュの窓板側シール部の断面図。 第２実施形態を示し、（Ａ）はピラーガーニッシュの断面図、（Ｂ）はピラーガーニッシュの本体部の一部分の断面図、（Ｃ）はピラーガーニッシュの窓板側シール部の断面図。 （Ａ）及び（Ｂ）は窓板側シール部の本体部への取付手順を示す断面図。

本発明のいくつかの実施形態を、図面を参照しつつ以下に説明する。

［第１実施形態］
図１は、一般的な乗用車両のキャビン（客室）の一部を斜め前方から見た図である。図１に示すように、車両１の左右両側には、ルーフパネル２の前端からボンネット３の後端縁にかけて傾斜状態で延びるフロントピラー４（「Ａピラー」ともいう、左側フロントピラーのみ図示）が設けられている。また、車両１のキャビンの前側には左右のフロントピラー４間において、フロントウィンドウガラス５（以下「窓板」という）が設けられている。そして、窓板５の外周縁とフロントピラー４との間に生じ得る隙間には、その隙間を埋めるようにピラーガーニッシュ６が取り付けられている。本実施形態のピラーガーニッシュ６は、フロントピラー４と窓板５との間に介在して装飾機能、防水機能およびその他の機能を担保する長尺な樹脂製部材である。

図１及び図２に示すように、ピラーガーニッシュ６は、フロントピラー４にほぼ沿って延びる長尺な本体部１０、並びに、当該本体部１０と略同長で長尺なピラー側シール部３０および窓板側シール部４０を備えている。つまり、図３及び図４に示すような本体部１０に対して、図５に示すようなピラー側シール部３０及び図７に示すような窓板側シール部４０を組み付けることで、ピラーガーニッシュ６が完成する。なお、長尺な本体部１０は、図２の右側（即ちピラー側シール部３０の配置側）に位置する右側縁と、図２の左側（即ち窓板側シール部４０の配置側）に位置する左側縁の二つの側縁を有している。

図２，３及び４に示すピラーガーニッシュの本体部１０は、比較的硬質で一定の剛性を有する熱可塑性ポリマー材料を用い、ガスインジェクション成形法によって成形されている。使用可能な「熱可塑性ポリマー材料」としては、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）、アクリロニトリル・エチレン・プロピレン・スチレン樹脂（ＡＥＳ）、硬質又は半硬質のポリ塩化ビニル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリアミド樹脂を例示することができる。

図３に示すように、本体部１０は、その高さ方向に沿って上から下に、頭部１１、胴体部１２、脚部１３からなっている。頭部１１とは、当該ピラーガーニッシュ６を車体に取り付けたときに最も車外側に配置される部分をいい、窓板５の外周縁とフロントピラー４との間に不可避的に生じる隙間を覆い隠す役割を担う。この頭部１１の上面によって意匠面１４が提供される。脚部１３とは、当該ピラーガーニッシュ６を車体に取り付けたときに最も車内側に配置される部分をいい、当該ピラーガーニッシュ６を車体（具体的にはフロントピラー４）に固定するための係合部として機能する。

胴体部１２とは、頭部１１の裏面側に突設されて、頭部１１と脚部１３とを連結している部分をいい、胴体部１２単独で又は頭部１１と協働して、前記シール部（３０，４０）を本体部１０に固定するための部位を提供する。ちなみに胴体部１２のうちの窓板側の端部付近には、嵌合突条１５が設けられている。この嵌合突条１５はほぼ下向きに突出しており、前記窓板側シール部４０を外嵌するための嵌合部として機能する。なお、本体部１０の内部で且つ概ね頭部１１から胴体部１２にまたがる領域には、ガス孔１６が存在する。このガス孔１６はガスインジェクション成形の痕跡である。

図２及び図３に示すように、本体部１０の右半部（フロントピラー寄り部分）には、本体部１０の右側縁に沿って延びるピラー側シール部（３０）取り付け用の取付溝２０が形成されている。この取付溝２０は、頭部１１の裏面（２２）および胴体部１２の一部分（２１，２３）によって、ピラー側シール部３０の少なくとも一部を受容し得るように構成されている。具体的には取付溝２０は、図３に示す本体部１０の横断面において、奥側に位置する奥面２１、並びに、前記奥面２１の側方に位置して互いに向かい合う第１側面２２及び第２側面２３に囲まれることで区画されている。なお、取付溝２０の第１側面２２は、頭部１１の裏面によって提供される。他方、取付溝２０の第２側面２３と、取付溝２０の最も深い場所に位置する奥面２１とは、胴体部１２の一部表面によって提供されている。

本実施形態では、第１側面２２と第２側面２３とは非平行な関係にあり、第１及び第２側面２２，２３のうちの一方は他方に対して緩やかに傾斜している。そして、その傾斜は、取付溝２０の深さ方向（図３の左右方向）において奥面２１の位置での第１及び第２側面２２，２３間の距離（離間長）が最短になると共に、奥面２１と反対側の開口端に向かうにつれて第１及び第２側面２２，２３間の距離（離間長）が次第に増大するような傾斜態様となっている。

図４は、ピラーガーニッシュの本体部１０をフロントピラー側の側縁から見た側面図である。図３及び図４に示すように、取付溝２０の内部には複数個のリブ１７が、本体部１０の長手方向に沿って断続的に設けられている。本実施形態では、各リブ１７の幅は約１〜２ｍｍに、隣り合うリブ１７間の間隔は約８〜１２ｍｍに設定されている。各リブ１７は、胴体部１２から突設されていると共に、前記奥面２１及び第２側面２３とつながっている。他方で、各リブ１７は前記第１側面２２（即ち頭部１１の裏面）と直接的につながっておらず、各リブ１７の頭頂部と頭部の裏面２２との間には、空所Ｓが確保されている。このようにリブ１７と頭部の裏面２２とが直接的につながらない構成を採用したことにより、本体部１０の射出成形後に材料収縮が生じても、リブ１７及び胴体部１２の収縮の影響が頭部１１の外表面（意匠面１４）にまで及びにくく、従って、頭部１１の意匠面１４におけるヒケの発生を防止又は最小化することができる。但し、頭部１１の意匠面１４におけるヒケの発生が無視できるほど小さい場合には、上述のような空所Ｓを確保することなく、リブ１７の頭頂部を頭部１１の裏面２２に接続してもよい。

図３に示すように、各リブ１７において取付溝２０の開口端に面した側面１８は、取付溝の第１側面２２及び第２側面２３と交差する方向に沿って延びており、ピラー側シール部３０を当接させるための「当接面１８」として機能する。この当接面１８の役割について後ほど説明する。

図３及び図４に示すように、本体部１０の脚部１３には、当該脚部１３を貫通する係合孔１３ａが複数個形成されている。これらの係合孔１３ａは、本体部１０の長手方向に沿って断続的に配置されている。これらの係合孔１３ａをフロントピラー４に設けられた図示しないクリップ（留め具）に係合させることで、ピラーガーニッシュ６を車体（具体的にはフロントピラー４）に装着することができる。

図５に示すように、ピラー側シール部３０は、基部３１と、その基部３１の一端に設けられたピラー側リップ部３６とを有している。ピラー側シール部３０の基部３１は、本体部１０の取付溝２０内に配置される部位である（図２参照）。また、ピラー側リップ部３６は、基部３１のうち取付溝２０の開口側に位置する端部から取付溝２０の外に向けて突出する部位である（図２参照）。

基部３１は、比較的弾性のあるポリマー材料で作られている。基部３１に使用するポリマー材料としては、ＪＩＳ−Ｋ７２１５によるデュロメータ硬さがＨＳＡ８５以上９５以下のオレフィン系熱可塑性エラストマーが好ましい。ピラー側リップ部３６は、基部３１よりも軟質で柔軟なポリマー材料で作られている。ピラー側リップ部３６に使用するポリマー材料としては、ＪＩＳ−Ｋ７２１５によるデュロメータ硬さがＨＳＡ６５以上７５以下のオレフィン系熱可塑性エラストマーが好ましい。ちなみに、上述のようなオレフィン系熱可塑性エラストマーに代えて、スチレン系熱可塑性エラストマー、ポリ塩化ビニル、またはＥＰＤＭが用いられてもよい。なお、基部３１及びリップ部３６からなるピラー側シール部３０は、例えば押出し成形法によって一体成形することができる。

基部３１は、固着部３２と、その固着部３２の一端から下向きに突出する受け部３３と、その受け部３３の下端から横方向に突出して固着部３２と対向する押され部３４とを有している。固着部３２は、取付溝２０の第１側面２２に固着される部位であり、その上面は固着用外面３２ａを提供する。受け部３３は、各リブ１７の当接面１８に当接される部位である。なお、この受け部３３の高さｈは、前記取付溝２０における第１及び第２側面２２，２３間の最短距離（即ち奥面２１での第１及び第２側面間距離）よりも小さく設定されている。このことは、後述する挿入工程において、取付溝の第１側面２２とピラー側シール部３０の固着用外面３２ａとの間に作業用の隙間空間を一時的に確保することを可能にする。

基部３１の断面視において、固着部３２、受け部３３および押され部３４は略コの字形に配置されており、これら（３２〜３４）によって囲まれた領域には、治具挿入用の凹み３５が確保されている。後述するように、この凹みに挿入される治具Ｇ１（図６参照）を介して、作業者又は工作機械は、本体部１０に対するピラー側シール部３０の取り付け作業を行うことが可能になる。

更に、固着部３２の上面（固着用外面３２ａ）には、接着手段としての両面粘着テープ３７が貼着されている。図２に示すようにピラー側シール部３０の本体部１０への固着時には、本体部の第１側面２２と基部の固着部３２との間に両面粘着テープ３７が介在することになるが、ピラー側シール部３０を本体部１０へ固着する直前までは、両面粘着テープ３７の上面は剥離ライナー（図示略）で覆われた状態にある。ピラー側シール部３０の本体部１０への取付手順については、後ほど図６を参照しつつ説明する。

図７に示すように、窓板側シール部４０は、断面が凹形状をなす凹形状部４１と、その凹形状部４１から斜め下方向に突出した窓板側リップ部４４を有している。凹形状部４１は、内周部４２と外周部４３からなる二層構造をなしている。凹形状部の外周部４３は窓板側リップ部４４と同じ材料からなり、両者は一体成形されている。

凹形状部の内周部４２は、凹形状部の外周部４３および窓板側リップ部４４を構成するポリマー材料よりも剛性の高いポリマー材料で作られている。凹形状部の内周部４２に使用するポリマー材料としては、ＪＩＳ−Ｋ７２０２−２によるロックウェル硬さがＨＲＲ８０以上９０以下のポリプロピレンが好ましい。凹形状部の外周部４３および窓板側リップ部４４は、凹形状部の内周部４２を構成するポリマー材料よりも軟質で柔軟なポリマー材料で作られている。凹形状部の外周部４３および窓板側リップ部４４に使用するポリマー材料としては、ＪＩＳ−Ｋ７２１５によるデュロメータ硬さがＨＳＡ６５以上７５以下のオレフィン系熱可塑性エラストマーが好ましい。ちなみに、上述のようなポリマー材料に代えて、スチレン系熱可塑性エラストマー、ポリ塩化ビニル、またはＥＰＤＭが用いられてもよい。なお、凹形状部４１及びリップ部４４からなる窓板側シール部４０は、例えば押出し成形法によって一体成形することができる。

本実施形態では、凹形状部４１の内周部４２の内面４２ａに接着剤を塗布し、当該凹形状部４１を本体部１０の嵌合突条１５に嵌合接着することにより、窓板側シール部４０を本体部１０に固着することができる。

図６（Ａ）及び（Ｂ）は、ピラー側シール部３０を本体部１０に取り付ける手順の概略を示す。取付手順は概ね、本体部１０の取付溝２０にピラー側シール部３０の基部３１を挿入する段階（挿入工程）と、接着手段を介して本体部１０にピラー側シール部３０を固着する段階（固着工程）とを経る。具体的な取付手順としては、次の（イ）及び（ロ）の二つの態様がある。

＜具体的な取付手順（イ）＞
図６（Ａ）に示すように、ピラー側シール部３０の治具挿入用の凹み３５にヘラ状の治具Ｇ１を差し入れると共に、この治具Ｇ１を操作してピラー側シール部３０の基部３１を本体部１０の取付溝２０内に挿入する。その際、治具Ｇ１を取付溝２０の奥面２１に向けて押し進めて、基部３１の受け部３３をリブ１７の当接面１８に当接させ、その当接位置に基部３１を一旦位置決めする。続いて、治具Ｇ１で基部３１の押され部３４を下向きに押圧することで、当接面１８に沿って基部３１の全体を下向きにスライド変位させ、押され部３４を取付溝２０の第２側面２３に接触する程度にまで接近配置させる。こうして、取付溝の第１側面２２と基部の固着用外面３２ａとの間に作業用の隙間空間を一時的に確保する。なお、ここまでの作業は、両面粘着テープ３７の外面が剥離ライナーで覆われたままの状態で行われるため、ピラー側シール部３０が本体部１０に誤って接着される事態を防止することができる。そして、押され部３４を第２側面２３に接近配置した段階で、基部３１上の両面粘着テープ３７の外面から剥離ライナーを引き剥がす。このとき、第１側面２２と固着用外面３２ａとの間には、作業用の隙間空間が確保されているので、剥離ライナーを剥がし易いことは言うまでもない。

剥離ライナーを引き剥がしたら、図６（Ｂ）に示すように、治具Ｇ１で基部３１の固着部３２を上向きに押圧することで、当接面１８に沿って基部３１の全体を上向きにスライド変位させ、粘着面の露出した両面粘着テープ３７を取付溝の第１側面２２（即ち本体部の頭部１１の裏面）に接触させる。それと同時に、治具Ｇ１を上向きに強く押圧することで、両面粘着テープ３７を介して基部３１の固着部３２を頭部１１の裏面に圧着し、ピラー側シール部３０の本体部１０への固着を完了する。

＜具体的な取付手順（ロ）＞
上記取付手順（イ）では、ピラー側シール部３０の取付溝２０内への挿入後に剥離ライナーを剥がしたが、取付溝２０内への挿入前に両面粘着テープ３７から剥離ライナーを予め剥がしておいてもよい。この場合の好ましい取付手順（ロ）は次のようになる。即ち、ピラー側シール部３０の治具挿入用の凹み３５に差し入れた治具Ｇ１を操作して、先ず基部３１の押され部３４の下面を取付溝２０の第２側面２３に接触させ、基部３１の固着用外面３２ａを取付溝２０の第１側面２２からできるだけ引き離した状態に保つ。これは、ピラー側シール部３０が本体部１０に誤って接着される事態を防止するためである。そして、治具Ｇ１を取付溝２０の奥面２１に向けて押すことで、基部３１を第２側面２３に沿ってスライドさせ、基部３１の受け部３３をリブ１７の当接面１８に当接させて、その当接位置に基部３１を一旦位置決めする（図６（Ａ）参照）。

その後、図６（Ｂ）に示すように、治具Ｇ１で基部３１の固着部３２を上向きに押圧することで、当接面１８に沿って基部３１の全体を上向きにスライド変位させ、粘着面の露出した両面粘着テープ３７を取付溝の第１側面２２（即ち本体部の頭部１１の裏面）に接触させる。それと同時に、治具Ｇ１を上向きに強く押圧することで、両面粘着テープ３７を介して基部３１の固着部３２を頭部１１の裏面に圧着し、ピラー側シール部３０の本体部１０への固着を完了する。

＜第１実施形態の効果＞
本実施形態によれば、本体部１０の取付溝２０内に設けられたリブ１７の当接面１８に対してピラー側シール部３０の基部３１の受け部３３を当接させることで、ピラー側シール部３０を本体部１０に対して正確に位置決めすることができる。またその後に、本体部１０の第１側面２２にピラー側シール部３０の固着部の固着用外面３２ａを両面粘着テープ３７を介して接着することで、ピラー側シール部３０を本体部１０に安定的に固着することができる。それ故、ピラーガーニッシュ６の本体部１０に対してピラー側シール部３０を位置ずれすることなく、所望の位置（設計上の設定位置）に正確且つ安定的に取り付けることができる。その結果、ピラー側シール部３０のピラー側リップ部３６は、本体部１０に対して設計上の設定通りの位置と突出量とを確保でき、ピラーガーニッシュ６の車両１への取り付け後も見栄え及びシール性を良好に保つことができる。

とりわけ本実施形態では、本体部１０の頭部１１の裏面にピラー側シール部３０を固着することで、外部から固着する部分（両面粘着テープ３７）を見えにくくすることができると共に、頭部１１の表面とピラー側リップ部３６との間の段差を小さくすることができる（図２参照）。このため、見栄えが大変よい。

［第２実施形態］
図８及び図９は本発明の第２実施形態を示す。この第２実施形態は、前記第１実施形態において、長尺な本体部１０の左側縁に位置する窓板側シール部６０に対しても本発明を適用した事例に相当する。

図８（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、本体部１０の左半部（窓板寄り部分）には、本体部１０の左側縁に沿って延びる窓板側シール部（６０）取り付け用の第２の取付溝５０が形成されている。この取付溝５０は、本体部１０の頭部１１の第２の裏面（５３）および胴体部１２の一部分（５１，５２）によって窓板側シール部６０の少なくとも一部を受容し得るように構成されている。具体的には、取付溝５０は、奥側に位置する奥面５１、並びに、前記奥面５１の側方に位置して互いに向かい合う第１側面５２及び第２側面５３に囲まれることで区画されている。なお、取付溝５０の奥面５１と第１側面５２は、胴体部１２の一部表面によって提供される。他方、取付溝５０の第２側面５３は、頭部１１の第２の裏面によって提供されている。なお、第２実施形態では、取付溝５０内にリブは設けられておらず、奥面５１が「当接面」を兼ねている。

図８（Ａ）及び（Ｃ）に示すように、窓板側シール部６０は、基部６１と、その基部６１の一端に設けられた窓板側リップ部６６とを有している。基部６１は、固着部６２と、その固着部６２の一端から上向きに突出する受け部６３と、その受け部６３の上端から横方向に突出して固着部６２と対向する押され部６４とを有している。固着部６２は、取付溝５０の第１側面５２に固着される部位であり、その下面は固着用外面６２ａを提供する。受け部６３は、当接面（奥面５１）に当接される部位である。

基部６１の断面視において、固着部６２、受け部６３および押され部６４は略コの字形に配置されており、これら（６２〜６４）によって囲まれた領域には、治具挿入用の凹み６５が確保されている。この凹み６５に挿入される治具Ｇ２（図９参照）を介して、作業者又は工作機械は、本体部１０に対する窓板側シール部６０の取り付け作業を行うことができる。なお、固着部６２の下面（固着用外面６２ａ）には、接着手段としての接着剤６７が塗布される。

窓板側シール部６０を本体部１０の取付溝５０に取り付ける手順は、概ね第１実施形態と同じである。即ち、図９（Ａ）に示すように、窓板側シール部６０の治具挿入用の凹み６５にヘラ状の治具Ｇ２を差し入れると共に、この治具Ｇ２を操作して、接着剤６７が塗布された固着用外面６２ａを第１側面５２から十分に離した状態で（好ましくは押され部６４が第２側面５３にほぼ接触した状態で）、窓板側シール部６０の基部６１を本体部１０の取付溝５０内に挿入する。そして、基部６１の受け部６３を当接面（奥面５１）に当接させ、その当接位置に基部６１を一旦位置決めする。

その後、図９（Ｂ）に示すように、治具Ｇ２で基部６１の固着部６２を下向きに押圧することで、当接面（奥面５１）に沿って基部６１の全体を下向きにスライド変位させ、接着剤６７が塗布された固着用外面６２ａを取付溝５０の第１側面５２に接触させる。それと同時に、治具Ｇ２を下向きに強く押圧することで、接着剤６７を介して基部６１の固着部６２を胴体部１２に圧着し、窓板側シール部６０の本体部１０への固着を完了する。

この第２実施形態も、第１実施形態とほぼ同様の効果を奏することができる。

［変更例］
上記第１及び第２実施形態では、シール部の基部（３１，６１）に押され部（３４，６４）を併設して治具挿入用の凹み（３５，６５）を設けることで治具によりシール部を操作しているが、これに限定されるものではない。例えば、シール部と治具とを互いに嵌合するような形状にしたり、接着剤等でシール部と治具とを接着したりしてシール部と治具とを一時的に固定することで、シール部を取付溝に挿入するときに治具でシール部を操作できるようにしても良い。

上記実施形態では、ピラーガーニッシュの本体部１０をガスインジェクション成形法で成形したが、これに代えて一般的な射出成形法が用いられてもよい。

４ フロントピラー（車両のピラー部）
５ フロントウィンドウガラス（車両の窓板）
６ ピラーガーニッシュ
１０ 長尺な本体部
１１ 頭部
１２ 胴体部
１３ 脚部
１７ リブ
１８ リブの当接面
２０ 取付溝
２１ 奥面
２２ 第１側面
２３ 第２側面
３０ ピラー側シール部
３１ 基部
３２ 固着部
３２ａ 固着用外面
３３ 受け部
３４ 押され部
３５ 治具挿入用の凹み
３６ ピラー側リップ部
３７ 両面粘着テープ（接着手段）
５０ 第２の取付溝
５１ 奥面（当接面を兼ねる）
５２ 第１側面
５３ 第２側面
６０ 窓板側シール部
６１ 基部
６２ 固着部
６２ａ 固着用外面
６３ 受け部
６４ 押され部
６５ 治具挿入用の凹み
６６ 窓板側リップ部
６７ 接着剤（接着手段）
Ｇ１，Ｇ２ 治具
Ｓ 空所
ｈ 受け部の高さ寸法

Claims (10)

1. 車両の窓板の外周縁と車両のピラー部との隙間に取り付けられる車両用ピラーガーニッシュであって、
   当該ピラーガーニッシュは、長尺な本体部と、その本体部よりも柔軟な材料で形成されたシール部とを備え、
   前記本体部は、少なくともいずれか一方の側縁に沿って延びるシール部取り付け用の取付溝を有し、この取付溝は、前記本体部の横断面において、奥側に位置する奥面、並びに、前記奥面の側方に位置して互いに向かい合う第１側面及び第２側面によって区画され、
   前記取付溝の内部には、前記第１側面及び第２側面と交差する方向に沿った当接面が設けられており、
   前記シール部は、前記取付溝内に配置される基部と、前記基部のうち取付溝の開口側に位置する端部から取付溝の外に向けて突出するリップ部とを有し、
   前記シール部の基部は、前記取付溝の第１側面に固着される固着部と、その固着部から前記取付溝の第２側面に向けて突出し且つ前記当接面に当接される受け部と、前記受け部から突出して前記固着部と対向する押され部とを備えており、当該基部には、固着部、受け部および押され部によって囲まれた領域に、治具挿入用の凹みが確保されている、ことを特徴とする車両用ピラーガーニッシュ。
2. 前記本体部の第１側面と、前記シール部の基部の固着部との間には、両面粘着テープが介在している、ことを特徴とする請求項１に記載の車両用ピラーガーニッシュ。
3. 前記当接面は、前記取付溝内に配設されたリブに設けられている、ことを特徴とする請求項１又は２に記載の車両用ピラーガーニッシュ。
4. 前記本体部は、車両の窓板の外周縁とピラー部との隙間を覆い隠す頭部と、その頭部の裏面側に突設された胴体部とを有し、
   前記頭部の裏面および前記胴体部の一部によって前記取付溝が構成されている、
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の車両用ピラーガーニッシュ。
5. 本体部とシール部とを有するピラーガーニッシュの製造方法であって、
   当該方法は、
   少なくともいずれか一方の側縁に沿って延びるシール部取り付け用の取付溝を有する長尺な本体部であって、前記取付溝は、前記本体部の横断面において、奥側に位置する奥面、並びに、前記奥面の側方に位置して互いに向かい合う第１側面及び第２側面によって区画され、前記取付溝の内部には、前記第１側面及び第２側面と交差する方向に沿った当接面が設けられてなる、長尺な本体部を準備する本体部準備工程と、
   前記本体部よりも柔軟な材料で形成されたシール部であって、前記取付溝内に配置されるべき基部と、前記基部の一端部から突出するリップ部とを有すると共に、前記基部は、固着用外面を有する固着部と、その固着部から突出した受け部と、前記受け部から突出して前記固着部と対向する押され部とを備えてなる、シール部を準備するシール部準備工程と、
   前記本体部の取付溝に前記シール部の基部を挿入すると共に、前記本体部の当接面に前記シール部の受け部を当接させ、更に、前記シール部の基部の押され部を前記取付溝の第２側面の方に接近配置することで、前記取付溝の第１側面と前記シール部の固着部の固着用外面との間に作業用の隙間空間を一時的に確保する、挿入工程と、
   前記本体部の第１側面に前記シール部の固着部の固着用外面を接着手段を介して接着することにより、前記本体部に前記シール部を固着する固着工程と、
   を備えており、
   前記シール部の基部には、固着部、受け部および押され部によって囲まれた領域に、治具挿入用の凹みが確保されており、当該凹みに挿入された治具を操作することで、前記本体部に対する前記シール部の位置決め及び固着を行う、ことを特徴とするピラーガーニッシュの製造方法。
6. 前記シール部の受け部の高さ寸法が、前記本体部の取付溝における第１及び第２側面間の距離よりも小さい、ことを特徴とする請求項５に記載のピラーガーニッシュの製造方法。
7. 前記接着手段は、前記シール部の固着部の固着用外面に貼着された両面粘着テープである、ことを特徴とする請求項５又は６に記載のピラーガーニッシュの製造方法。
8. 前記挿入工程におけるシール部の基部の挿入は、前記固着部の固着用外面に貼着された両面粘着テープの外面が剥離ライナーで覆われたままの状態で行われる、ことを特徴とする請求項７に記載のピラーガーニッシュの製造方法。
9. 前記本体部の当接面は、前記取付溝内に配設されたリブに設けられている、ことを特徴とする請求項５〜８のいずれか一項に記載の車両用ピラーガーニッシュの製造方法。
10. 前記本体部準備工程は、本体部の射出成形を含んでおり、
    射出成形される前記本体部は、車両の窓板の外周縁とピラー部との隙間を覆い隠す頭部と、その頭部の裏面側に突設された胴体部とを有し、前記頭部の裏面および前記胴体部の一部によって前記取付溝が構成されており、
    前記取付溝内に配設される前記リブは、前記頭部の裏面と直接的につながらないように前記頭部の裏面との間に空所を確保した状態で前記胴体部から突設されている、
    ことを特徴とする請求項９に記載の車両用ピラーガーニッシュの製造方法。
    

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