CN110987629A - 一种全自动拉伸试验设备及其控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种全自动拉伸试验设备及其控制系统，该设备包括：上料机构、万能试验机、下料输送线及控制系统，所述上料机构包括上料机械手及储料装置。使用时使用者向所述控制系统发出指令，所述控制系统控制所述上料机构，通过所述上料机械手将试验试件从所述储料装置运送至所述万能试验机的试验区域并进行拉伸试验，试验完成后所述控制系统控制所述万能试验机释放所述试验试件至所述下料输送线，并由所述下料输送线将试验试件运离。

Description

一种全自动拉伸试验设备及其控制系统

技术领域

本发明涉及一种拉伸试验设备，尤其是一种全自动拉伸试验设备及其控制系统。

背景技术

在钢筋混凝土结构中，混凝土主要起到抗压的作用，而钢筋主要起到抗拉的作用。钢筋混凝土结构的力学反应在很大程度上取决于钢筋混凝土的材料性能。钢筋的测定主要有抗拉试验、弯曲试验等。测定材料在拉伸载荷作用下的一系列特性的试验，又称拉伸试验。它是材料机械性能试验的基本方法之一，主要用于检验材料是否符合规定的标准和研究材料的性能。

目前绝大多数质检机构在钢筋拉伸试验测定过程中仍采用人力上下料钢筋试件，人员从物料周转小推车上搬取一件待测钢筋试件，摆放到万能机夹头中心位置，按下夹头启动按钮，夹头动作并将待测钢筋试件夹紧，再按下试验启动按钮，万能机进行抗拉强度试验测定。测试完成后人工将试验试件取出，并再次从物料周转小推车上搬取下一个钢筋试件重复上述操作。现行操作上存在有劳动强度大、效率低、成本高等缺点，基于改善上述情况，发明人提出了改进方案。

发明内容

本发明提供了一个全自动拉伸试验设备及其控制系统，使用者输入试验指令后，该设备会全自动的完成供料、取料、送料、试验、卸料以及数据输出的过程。

为达到上述目的，所述全自动拉伸试验设备包括：

上料机构，所述上料机构包括上料机械手及储料装置；

万能试验机、下料输送线及控制系统；

所述控制系统控制所述上料机构，通过所述上料机械手将试验试件从所述储料装置运送至所述万能试验机的试验区域进行拉伸试验，试验完成后所述控制系统控制所述万能试验机释放所述试验试件至所述下料输送线，并由所述下料输送线将试验试件运离。

进一步，所述储料装置包括有承载托盘，所述承载托盘包括托盘底板、多个支撑块，所述支撑块设置于所述托盘底板的两条对边。

优选地，所述支撑块上沿纵向设置有多个伸缩块，所述试验试件架设在两个所述支撑块的两个同一高度的伸缩块上，可架设多层；当所述上料机械手拾取下一层的试验试件向上时，所述伸缩块会被所述试验试件掀起。

进一步的，上述全自动拉伸试验设备，其中，所述储料装置包括有储供料仓，所述储供料仓包括多个储供料机，所述储供料机可以将多个试验试件逐一运送至所述上料机械手可以触及到的范围内。

优选地，所述储供料机由一驱动棘轮组驱动，所述驱动棘轮组可以控制试验试件的运送位置。进一步地，上述全自动拉伸试验设备，其中，所述上料机械手可以沿X方向、Y方向、Z方向直线运动，且所述X方向、Z方向、Y方向两两相互垂直，所述上料机械手包括：

X方向运动机构；

Y方向运动机构，通过一连接机构连接于所述X方向运动机构；

Z方向运动机构，安装于所述Y方向运动机构上；

夹持抓取机构，包括抓取机构手臂、夹爪，所述抓取机构手臂的一端可转动的连接于所述Z方向运动机构上，所述夹爪连接于所述抓取机构手臂的另一端。

优选地，所述的X方向运动机构、Y方向运动机构以及Z方向运动机构，均采用伺服电机驱动，所述夹爪通过夹爪气缸驱动。

为达到上述目的，本发明还提供一种控制上述全自动拉伸试验设备的控制系统，所述控制系统包括：

逻辑控制器，通过显示屏与操作者进行信息交互；

机械手控制系统，包括：

驱动器，接收逻辑控制器的指令，驱动上料机械手运动；

第一信号采集模块，采集所述机械手的位置信息并传递给所述驱动器，从而实时调整上料机械手夹取和运送试验试件的位置，确保将所述试验试件运送至所述万能试验机的试验区域；

上料控制系统，接收所述逻辑控制器的指令，控制所述储供料仓持续地将所述试验试件运送至所述机械手可以触及到的范围内，并通过一接近信号采集模块采集所述试验试件的位置信息，并将所述位置信息传递给所述逻辑控制器，借此所述逻辑控制器实时控制上料控制系统传递所述试验试件的位置，以保证所述上料机械手准确夹取所述试验试件；

万能试验机控制系统，接收所述逻辑控制器的指令，固定住所述试验试件，并通过一第二信号采集模块将所述试验试件的试验参数反馈至所述逻辑控制器，并由所述逻辑控制器根据反馈的信息实时发出指令至所述万能试验机控制系统，借此达到不同的试验控制要求，最后所述逻辑控制器根据反馈的信息计算出所述试验试件的机械性能，同时发出指令至所述万能试验机释放所述试验试件至下料输送线；

下料输送线控制系统，接收所述逻辑控制器的指令，将完成试验的试验试件运离所述全自动拉伸试验设备。

本发明的优势在于，在进行多个试验试件的拉伸试验时，只需将所有试验试件放入所述储料装置中，启动所述全自动拉伸试验设备，即可以自动连续的进行拉伸试验，并输出试验结果，节省了人工搬运、上料及卸料的时间，提高了试验效率，同时降低了人员及时间成本。

附图说明

图1为本发明的立体图；

图2为本发明上料机构的立体图；

图3为本发明承载托盘的立体图；

图4为本发明承载托盘上的伸缩块的活动示意图；

图5为本发明储供料机的立体图；

图6为本发明储供料机内部结构图；

图7为本发明储供料机的驱动棘轮组的局部放大视图；

图8为本发明上料机构中上料机械手的立体图；

图9为图8中E区域的局部放大图；

图10为本发明控制系统的示意图；

图11和图12为本发明在工作时，上料机械手从夹取试验试件状态运动到运送试验试件至万能试验机状态的示意图。

具体实施方式

以下配合图式及本发明的较佳实施例，进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段。

本发明公开了一种全自动拉伸试验设备及其控制系统，如图1及图2所示，包括试验机机架1、上料机构2、上料机箱3、万能试验机4、下料输送线5及控制系统。所述试验机架1与所述上料机箱3围成一个上下两层中间有容置空间的长方体支架，其中如图1所示，所示容置空间的上层前半部分为A区，后半部分为B区。所示容置空间的下层前半部分为C区，后半部分为D区。

所述上料机箱3为一长方体并占据了所述D区，所述上料机构2位于B区和D区，所述的万能试验机4设置于A区，所述的下料输送线5设置于C区，所述万能试验机4与所述下料输送线5由一导料槽（图中未示出）相连，在所述万能试验机4上完成试验后的试验试件可通过导料槽掉入下料输送线5上，并由下料输送线5运离所述全自动拉伸试验设备，无需人力将试验试件卸下。所述控制系统控制所述上料机构2、所述万能试验机4及所述下料输送线5，完成全自动拉伸试验。

如图1、图2所示，所述上料机构包括台板（图中未示出）、上料机械手21、储料装置22、电控系统23、气控系统24和操作面板25。所述上料机械手21位于B区，架设于所述试验机机架1上，所述储料装置位于B区下方的D区，所述的电控系统23及所述的气控系统24分别位于D区所述上料机箱的左右两端，所述的操作面板25设置于所述上料机箱靠近所述电控系统23一侧的边框上。

所述储料装置22包括承载托盘26和储供料仓，所述储供料仓包括多个储供料机27，所述多个储供料机27设置于所述上料机箱3中，并位于所述气控系统24及电控系统23之间。所述台板可拆卸地架设于所述储供料仓上方的所述试验机架1上，所述承载托盘26设置于所述台板的上方。当需使用所述承载托盘26上的试验试件时，可将台板安装在所述储供料仓上方的试验机架1上，并将所述承载托盘26固定于所述台板上；当使用储供料仓时，则需将所述台板拆下。

如图3所示，所述承载托盘26包括托盘底板261、多个支撑块262、多个伸缩块263，以及托盘把手264。所述托盘底板261为长方形，并在两条长边上设有凹槽265，所述多个支撑块262互相对应的设置在所述凹槽265上，每一个所述互相对应的所述支撑块262之间的连线与所述托盘底板261的短边平行。每一个所述支撑块262上均设置有两个沿纵向排列的所述伸缩块263，每个所述伸缩块263均以旋转结构连接于所述支撑块262上，不同所述支撑块262上的伸缩块263的高度相同，且所述伸缩块263通过圆柱销266与所属支撑块262连接，如图4所示，使得每个所述伸缩块263可以平放承载试验试件，也可以掀起。借此，不同规格的试验试件，可以架设于所述互相对应的所述支撑块262的伸缩块263上，并架设多层，以供所述上料机械手21取用，当所述上料机械手21拾取下一层的试验试件向上时，所述伸缩块263会被所述试验试件掀起。所述托盘把手264为两个，分别安装于所述托盘底板261两条短边上。本发明可以根据需要改变每个所述支撑块上所述伸缩块的数量，不以两个为限。

如图5、图6所示，所述储供料机27可以将多个试验试件逐一运送至所述上料机械手21可以触及到的范围内。所述储供料机27包括侧封板271、顶封板272、储供料机架273、驱动棘轮组274、传动轴275、主动链轮组276、链条组277、从动链轮组278及回料槽279。

所述储供料机架273包括一宽底板2731、两个支撑脚2732、第一立板2733、第二立板2734以及一个辅助支撑座2735，所述宽底板2731为长方形，所述两个支撑脚2732安装于所述宽底板的短边上，并位于宽底板2731的下表面；所述第一立板2733和所述第二立板2734为长方形，所述第一立板2733的短边直立地连接于所述宽底板2731上表面，并位于所述宽底板2731的一端；所述辅助支撑座2735也为一直立的长方形板体，其设置于所述宽底板2731的另一端的上表面；第二立板2734设置于所述第一立板2733与所述辅助支撑座2735之间。

所述侧封板271分别连接于第一立板2733和第二立板2734的长边，所述顶封板272连接于所述侧封板的顶部，并形成一个开口2721，所述侧封板271及所述顶封板272与所述立板2733、2734形成了一个外部密封，上端设有开口2721，且内部拥有容置空间的外壳。

所述主动链轮组276包括两个主动链轮2761，两个所述主动链轮2761分别安装于两个所述立板2733、2734的相对侧，且位于两个所述立板2733、2734的底部，两个所述主动链轮2761通过平键（图中未示出）与限位套2762连接于所述传动轴上，所述回料槽279为U型，设置于所述底板上表面，且位于立板2733、2734之间。

所述从动链轮组278包括两个从动链轮2781，其分别安装于所述立板2733、2734的顶部。所述链条组277包括两条链条2771，所述链条2771将所述主动链轮2761和所述从动链轮2781连接，借此所述主动链轮2761通过所述链条2771带动所述从动链轮2781共同运动；所述链条2771为带配件的输送式链条，在每个所述链条2771的配件单元上固接有一个链条卡板2772，相邻的两个所述链条卡板2772之间形成了一个存储工位，所述试验试件6可储存在所述存储工位内。当每个存储工位到达最高位与最低位时均处于打开状态，在最高位打开方便上料机械手21取料或人员补料；在低位打开，通过所述回料槽279将试验试件6控制在链条卡板2772的储位空间内。所述存储工位可由所述侧封板271与所述顶封板272有效防护。

如图6、图7所示，所述驱动棘轮组274，设置于辅助支撑板2735及所述第二立板2734之间，所述驱动棘轮组274可以控制试验试件的运送位置。所述驱动棘轮组包括棘轮2741、棘轮摇臂2742、气缸2743、气缸座2744、棘轮拨爪2745和棘轮卡爪2746。所述气缸座2744设置于所述第二立板2734的顶端，异于所述从动链轮2781的一侧，所述气缸2743的一端安装于所述气缸座2744上，另一端连接于所述棘轮摇臂2742的一端，所述棘轮摇臂2742的另一端连接在所述棘轮2741上，所述棘轮2741通过平键（图中未示出）连接于所述传动轴275上，实现同步转动。

所述传动轴275异于所述主动链轮2761的一端可转动的固定于辅助支撑座2735上。棘轮拨爪2745通过销轴安装固定在棘轮摇臂2742上，由拉簧2747拉紧始终贴合棘轮2741轨迹面，借此保证所述棘轮摇臂2742带动所述棘轮平稳转动。所述棘轮卡爪2746将所述棘轮2741固定在所述宽底板2731上，借此所述气缸2743可推动所述棘轮摇臂2742上下运动，同时带动所述棘轮2741转动，所述棘轮2741带动传动轴275及两个所述主动链轮2761转动，使其带动主动链轮组276及链条组277，从而将所述存储工位中的试验试件6从所述立板的底部抬升至所述顶封板的开口2721处，以便于上料机械手21从所述开口2721处拾取。

如图8所示，所述上料机械手21可以沿X方向、Y方向、Z方向直线运动，且所述X方向、所述Z方向、所述Y方向，两两互相垂直。所述上料机械手21包括X方向运动机构、连接机构、Y方向运动机构、Z方向运动机构和夹持抓取机构212。所述连接机构为两竖杠211，所述X方向运动机构与所述Y方向运动机构通过分别连接于所述竖杠211的两端，所述Z方向运动机构连接于所述Y方向运动机构上，所述Z方向运动机构与所述夹持抓取机构212相连。

所述X方向运动机构，包括两个沿所述X方向并列放置的滑动底板213、两滑块2131、传动轴2132、两条第一传动链2133及第一伺服电机2134。结合图1所示，两个所述滑动底板213设置于所述上料机箱3短边的边框上，每个滑动底板213上均设有一个所述滑块2131，所述传动轴2132的两端分别连接于两条所述传动链2133的一端，两条所述传动链2133的另一端分别连接于所述两滑块2131，所述第一伺服电机2134安装于其中一个滑动底板上，并带动所述传动轴2132转动，从而通过所述两条传动链2133同时驱动所述两滑块2131在所述滑动底板213上滑动。

如图8所示，所述两竖杠211的一端分别固接于所述两滑块2131，另一端均固接在所述Y方向运动机构上。所述Y方向运动机构包括滑杠214、滑台2141、第二传动链2142以及第二伺服电机2143。所述滑杠214沿Y方向设置，并连接所述两竖杠211的另一端。所述滑台2141可滑动的安装于所述滑杠214上，所述第二传动链2142的一端连接于所述滑台2141，另一端连接于所述第二伺服电机2143，所述第二伺服电机2143可带动所述滑台2141沿所述滑杠214滑动。

所述Z方向运动机构，包括滑杆215、旋转机构2151、第三传动链条2152及第三伺服电机2153。所述滑杆215与所述滑台2141固接，所述第三伺服电机2153设置于所述滑杆215的一端，所述旋转机构2151设置于所述滑杆215的另一端，并可以相对于所述滑杆215滑动。所述第三传动链条2152将所述第三伺服电机2153与所述旋转机构2151连接，借此，所述第三伺服电机2153可以驱动所述旋转机构2151在所述滑杆215上沿Z方向运动。

如图8、图9所示，所述旋转机构2151包括转轴底板2154、转轴座板2155、旋转轴(图中未示出)、第四伺服电机2156和减速机2157。所述转轴底板2154的一面固接于所述滑杆上，另一面开设一凹槽，用于精确定位所述转轴座板2155。所述旋转轴通过轴承、锁紧螺母安装固定在所述转轴座板2155内。所述旋转轴与减速机2157之间由联轴器相连，第四伺服电机2156连接于所述减速机2157，并由所述第四伺服电机2156带动旋转，借此带动旋转轴旋转。

所述夹持抓取机构212包括抓取机构手臂2121、夹爪2122、抓取机构底板2123、夹爪气缸2124，所述抓取机构底板2123的一表面与旋转机构的旋转轴相连，另一表面与所述抓取机构手臂2121的一端相连，所述夹持抓取机构212沿X方向垂直于所述滑杆215设置。所述夹爪气缸2124安装于所述抓取机构手臂2121的另一端，且所述夹爪2122安装于所述夹爪气缸2124上，并由夹爪气缸2124控制其夹合。借此，所述第四伺服电机2156可带动所述夹持抓取机构212沿平行于X轴方向，旋转至平行于Z方向。借此所述上料机械手21可将储料装置22中的试验试件，夹持并运送至万能试验机4的试验区域，无需人力从周转小车上搬运试验试件至万能试验机上。

所述万能试验机4是利用气动夹具固定试验试件，利用油压作为动力进行试验的试验机。所述导料槽的结构为常规设计，在此不再赘述。所述下料输送线5为一电机带动运转的传送带机构。

本发明的全自动拉伸试验设备，还包括一套控制系统，所述控制系统电性连接上料机构2、万能试验机4、下料输送线5，并控制所述上料机构2通过所述上料机械手21将试验试件从所述的储料装置22中运送至所述万能试验机4进行拉伸试验，试验完成后所述控制系统控制所述万能试验机4释放试验试件至所述下料输送线5，并由所述下料输送线5将试验试件运离。

如图11所示，所述控制系统包括逻辑控制器、机械手控制系统、上料控制系统、万能试验机控制系统、下料输送线控制系统。所述逻辑控制器与所述操作面板交互信息，并接收所述操作面板25发出的控制指令。

所述的机械手控制系统包括驱动器、伺服电机控制器、第一信号采集模块。所述驱动器接收逻辑控制器的指令，驱动伺服电机控制器，控制上料机械手21沿所述X方向、Y方向、Z方向移动，并同时驱动夹爪气缸2124，控制夹爪2122夹持试验试件。所述第一信号采集模块通过光电传感器探测所述伺服电机位置，从而分析出夹持抓取机构的位置信息，并将其传递给所述驱动器，所述驱动器根据所述位置信息实时调整夹持抓取机构212的位置，确保所述夹持抓取机构212准确的从所述储料装置22中夹取试验试件6，并运送至所述万能试验机4的试验区域。当万能试验机4固定好所述试验试件6后，万能试验机控制系统会向所述逻辑控制器发送信号，所述逻辑控制器会发送指令至所述驱动器，驱动夹持抓取机构212重新取料或回归初始位置。

所述上料控制系统包括电磁阀、接近信号采集模块。当所述夹持抓取机构从所述储供料机顶部的开口处拾取试验试件6后，所述逻辑控制器控制所述电磁阀的启闭，所述电磁阀控制气源进入所述摇臂气缸2743，从而控制所述储供料机27的摇臂气缸2743上下运动，借此带动所述棘轮摇臂2742上下运动，将所述试验试件6从所述储供料机27的底部向上运送至所述储供料机27顶封板272的开口处2721。同时通过一接近信号采集模块采集摇臂气缸2743的位置，并传递所述逻辑控制器，所述逻辑控制器凭此信息分析出所述试验试件6的位置，并控制电磁阀启闭，最终将下一个所述试验试件运送至所述储供料机的顶部开口处2721。

所述万能试验机控制系统包括油缸驱动器、油缸电磁阀及一第二信号采集模块。当所述上料机械手21将所述试验试件6运送至试验区域后，所述逻辑控制器发出指令至所述油缸电磁阀控制所述气动夹夹持固定住所述试验试件。接着，所述逻辑控制器通过发出指令至所述油缸驱动器控制伺服油泵，调整油缸中的油压进行拉伸试验。所述第二信号采集模块收集所述试验试件的状态、位移等信息，并传递给所述逻辑控制器，所述逻辑控制器凭此向所述油缸驱动器发送指令，从而控制所述万能试验机按照既定程序进行试验。当试验完成后，所述逻辑控制器向所述油缸电磁阀发送指令，释放所述试验试件6，所述试验试6件通过导料槽掉落到所述下料输送线5上。试验数据则通过所述逻辑控制器传递至操作面板25上，供使用者查看。

所述下料输送线5控制系统包括变频器和电机。所述万能试验机释放所述试验试件6后，所述逻辑控制器发送指令至所述变频器，所述变频器控制电机运转，从而带动传送带运转，并将所述传送带上的试验试件6运离所述全自动拉伸试验设备。

如图11和图12所示，本发明在使用时由使用者在所述操作面板25中输入指令，所述指令传递给所述逻辑控制器，所述逻辑控制器通过机械手控制系统控制上料机械手21沿着所述X方向、Y方向、Z方向运动，当运动到的储料装置22上方时，所述逻辑控制器控制所述夹持抓取机构212由X方向，旋转到Z方向，并控制夹爪2122准确夹住试验试件6。接着，所述上料机械手21会将所述试验试件准确的运送至所述万能试验机4的试验区域。此时，所述逻辑控制器会发送指令至所述万能试验机4的油缸电磁阀，从而控制所述气动夹固定住所述试验试件6，同时根据使用者输入的要求控制所述油缸驱动器，改变油压进而进行拉伸试验。此时，所述逻辑控制器会发送指令至所述机械手控制系统，控制上料机械手21重新取料，或回到初始位置待命。当试验完成后，试验结果会通过逻辑控制器传递到所述操作面板25上，供使用者查看。同时，所述逻辑控制器向所述油缸电磁阀发送指令，解除所述气动夹的固定，所述试验试件6被释放，并通过导料槽移动至所述下料输送线5的传送带中。最后，所述的下料输送线控制系统接收所述逻辑控制器的指令，启动电机，带动所述传送带运动，将所述试验试件运离所述全自动万能试验机。

综上所述，本发明实现了拉伸试验，从上料、试验、卸料的整个过程全自动化，节省了人员劳动力及成本，同时提高了工作效率。

以上所述仅是本发明的优选实施例而已，并非对本发明做任何形式上的限制，虽然本发明已以优选实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案的范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (8)

1.一种全自动拉伸试验设备，其特征在于，包括：

上料机构，所述上料机构包括上料机械手及储料装置，储料装置用于存放试验试件；

万能试验机、下料输送线及控制系统；

所述控制系统电性连接上料机构、万能试验机、下料输送线，并控制所述上料机构通过所述上料机械手将试验试件从所述储料装置运送至所述万能试验机进行拉伸试验，试验完成后所述控制系统控制所述万能试验机释放试验试件至所述下料输送线，并由所述下料输送线将试验试件运离。

2.如权利要求1所述的全自动拉伸试验设备，其特征在于，所述储料装置包括有承载托盘，所述承载托盘包括托盘底板、多个支撑块，所述支撑块设置于所述托盘底板的两条对边。

3.如权利要求2所述的全自动拉伸试验设备，其特征在于，所述支撑块上沿纵向设置有多个伸缩块，所述试验试件架设在两个所述支撑块的两个同一高度的伸缩块上，可架设多层；当所述上料机械手拾取下一层的试验试件向上时，所述伸缩块会被所述试验试件掀起。

4.如权利要求1所述的全自动拉伸试验设备，其特征在于，所述储料装置包括有储供料仓，其中储供料仓包括多个储供料机，所述储供料机可以将多个试验试件逐一运送至所述上料机械手可以触及到的范围内。

5.如权利要求4所述的全自动拉伸试验设备，其特征在于，所述储供料机由一驱动棘轮组驱动，所述驱动棘轮组可以控制试验试件的运送位置。

6.如权利要求1至5中任一项所述的全自动拉伸试验设备，其特征在于，所述上料机械手可以沿X方向、Y方向、Z方向直线运动，且所述X方向、Z方向、Y方向两两相互垂直，所述上料机械手包括：

X方向运动机构；

Y方向运动机构，通过一连接机构连接于所述X方向运动机构；

Z方向运动机构，安装于所述Y方向运动机构上；

夹持抓取机构，包括抓取机构手臂、夹爪，所述抓取机构手臂的一端可转动的连接于所述Z方向运动机构上，所述夹爪连接于所述抓取机构手臂的另一端。

7.如权利要求6所述的全自动拉伸试验设备，其特征在于，所述的X方向运动机构、Y方向运动机构以及Z方向运动机构均采用伺服电机驱动，所述夹爪通过夹爪气缸驱动。

8.一种用于控制权利要求1-7中任一项的全自动拉伸试验设备的控制系统，其特征在于，所述控制系统包括：

逻辑控制器，通过显示屏与操作者进行信息交互；

机械手控制系统，包括：

驱动器，接收逻辑控制器的指令，驱动上料机械手运动；

第一信号采集模块，采集所述机械手的位置信息并传递给所述驱动器，从而实时调整上料机械手夹取和运送试验试件的位置，确保将所述试验试件运送至所述万能试验机的试验区域；

上料控制系统，接收所述逻辑控制器的指令，控制所述储供料仓持续地将所述试验试件运送至所述机械手可以触及到的范围内，并通过一接近信号采集模块采集所述试验试件的位置信息，并将所述位置信息传递给所述逻辑控制器，借此所述逻辑控制器实时控制上料控制系统传递所述试验试件的位置，以保证所述上料机械手准确夹取所述试验试件；

万能试验机控制系统，接收所述逻辑控制器的指令，固定住所述试验试件，并通过一第二信号采集模块将所述试验试件的试验参数反馈至所述逻辑控制器，并由所述逻辑控制器根据反馈的信息实时发出指令至所述万能试验机控制系统，借此达到不同的试验控制要求，最后所述逻辑控制器根据反馈的信息计算出所述试验试件的机械性能，同时发出指令至所述万能试验机释放所述试验试件至下料输送线；

下料输送线控制系统，接收所述逻辑控制器的指令，将完成试验的试验试件运离所述全自动拉伸试验设备。

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